Двигатель механический (кроме гибридного): Прочее Infiniti QX60 I

Меры предосторожности для дополнительной удерживающей системы (SRS) " подушка безопасности " и " устройство предварительного натяжения ремня безопасности "

Такие дополнительные удерживающие системы, как " ПОДУШКА БЕЗОПАСНОСТИ " и " УСТРОЙСТВО ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО НАТЯЖЕНИЯ РЕМНЯ БЕЗОПАСНОСТИ ", используемые вместе с передним ремнем безопасности, помогают снизить риск или тяжесть травмы водителя и переднего пассажира при некоторых видах столкновения. Информация, необходимая для безопасного обслуживания системы, включена в статьи " СИСТЕМА ПОДУШЕК БЕЗОПАСНОСТИ SRS (КРОМЕ ГИБРИДНЫХ) " и " РЕМНИ БЕЗОПАСНОСТИ (КРОМЕ ГИБРИДНЫХ) " настоящей служебной информации. (ref-657651)(ref-657709)

Меры предосторожности при использовании электроинструмента (пневматического или электрического) и молотков

Меры предосторожности для процедуры без верхней крышки капота

При выполнении процедуры после снятия верхней крышки капота накройте нижний торец лобового стекла уретаном и т.д. во избежание повреждения лобового стекла.

Схема №176

Войти

Меры предосторожности при отсоединении топливного трубопровода

1. Перед началом работы убедитесь, что в рабочей зоне нет предметов, производящих огонь или искру.
2. Перед разборкой стравите давление топлива.
3. После отсоединения трубопроводов заглушить отверстия для прекращения подтекания топлива.

Специальный сервисный инструмент

Реальные формы инструментов Kent-Moore могут отличаться от форм специальных сервисных инструментов, проиллюстрированных здесь.

Маслосъемная часть (Kent-Moore No) Резьбовая часть 16 Резьбовое отверстие 16 Резьбовое отверстие 16 Резьбовое отверстие 16 Резьбовое отверстие 16 Резьбовое отверстие 16 Резьбовое отверстие 16 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое отверстие 16 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое отверстие 16 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое отверстие 16 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое Овое Овое Овое овое отверстие 15 (- 10 (- 20) Резьбовое Овое Овое овое Уплотнение Овое Овое Овое Овое Овое Овое KV10116200 J-26336 KV10115900 J-26336 KV10109220 KV10116200 J-26336 KV10107902 J-38959 KV10115600 J-38958 EM03470000 J-8037 ST16610001 J-23907 KV10111100 J-37228 6N210 J-45488 6N210 KV10112100 BT-8653 KV991J0050 J-44626 KV10114400 J-38365 J-50288 J-47128

Схема №177

Войти

Схема №178

Войти

Схема №179

Войти

Инструмент коммерческого обслуживания

(Kent-Moore No) Описание датчика кислорода (J-47242) Масляный сенсор с кислородной резьбой (2 мм) Кислородный сенсор с кислородной резьбой (4 мм) Кислородный сенсор с кислородной резьбой (4 мм) Кислородный сенсор с кислородной резьбой (4 мм) Кислородный сенсор с кислородной резьбой с кислородной резьбой с кислородной резьбой с кислородной резьбой с кислородной резьбой с кислородной резьбой с кислородной резьбой с кислородной резьбой (4 мм) с кислородной резьбой с кислородной резьбой с кислородной резьбой (6 мм (5 мм) с кислородной резьбой с кислородной резьбой с кислородной резьбой (6 мм (5 мм) с кислородной резьбой с кислородной резьбой (2 мм (2 мм) диамп. J-43897 J-43897 J-43897 J-43897 133AR A-907

Схема №180

Войти

Схема №181

Войти

Схема №182

Войти

Схема №183

Войти

Схема №184

Войти

Как проверить приводной ремень

1. Визуально проверьте весь приводной ремень на предмет износа, повреждений или трещин.
2. Проверьте, что индикатор автоматического натяжителя приводного ремня находится в пределах возможного диапазона использования. ПРИМЕЧАНИЕ: При установке нового приводного ремня индикатор автоматического натяжителя приводного ремня должен находиться в пределах нового диапазона приводного ремня. Проверьте индикатор автоматического натяжителя приводного ремня, когда двигатель холодный.
3. Если индикатор авто-натяжителя приводного ремня выходит за пределы возможного диапазона использования или ремень поврежден, замените приводной ремень.

Как проверить двигатель механического (крома гибридного): прочее

Схема №185

Войти

Схема №186

Войти

Схема №187

Войти

Схема №188

Войти

Схема №189

Войти

Схема №190

Войти

Схема №191

Войти

Схема №192

Войти

1. Снимите воздуховод с корпусом воздухоочистителя, коллекторами, шлангами, проводами, жгутами и соединителями (см. " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ "). (ref-657655-S40421260052014092100000)
2. Снимите коллектор впускного коллектора (см. " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ "). (ref-657655-S13165226212014092100000)
3. Снимите катушки зажигания и свечи зажигания (см. " ВИД В РАЗОБРАННОМ ВИДЕ "). (ref-657655-S03962250232014092100000)
4. Снимите крышки коромысел (см. " ПОКОМПОНЕНТНЫЙ ВИД "). (ref-657655-S34420556732014092100000)
5. Установите цилиндр № 1 в ВМТ на такт его сжатия. Совместите указатель с меткой ВМТ (А) на шкиве коленчатого вала. Проверьте, что клапанные подъемники на цилиндре № 1 ослаблены, а клапанные подъемники на № 4 затянуты. Если нет, поверните коленчатый вал на один полный оборот (360 °) и выровняйте, как показано ниже.
6. Проверьте только клапаны, как показано ниже. Положение кривошипа Клапан № 1 Клапан № 2 Клапан № 3 Клапан № 6 № 1 TDC Впуск Впуск Выхлоп Впуск С помощью щупа измерьте зазор между подъемником клапана и распределительным валом. Зазор клапана: См. " ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ". Запишите любые измерения зазора клапана, которые не соответствуют спецификации. Они будут использованы позже для определения требуемого размера сменного подъемника. (ref-657655-S17544007512014092100000)
7. Провернуть коленчатый вал на 240 °.
8. Установить цилиндр № 3 при ВМТ на такт его сжатия.
9. Проверьте только эти клапаны, как показано ниже. Коленчатый клапан № 2 Клапан № 3 Клапан № 4 Клапан № 5 № 3 ВМТ Впуск Впуск Выпуск Выхлоп
10. Поверните коленчатый вал на 240 ° и выровняйте, как указано выше.
11. Установить цилиндр № 5 в ВМТ на такт его сжатия.
12. Проверьте только эти клапаны, как показано ниже. Положение кривошипа Клапан № 1 Клапан № 4 Клапан № 5 Клапан № 6 № 5 ВМТ Впуск Впуск Выпуск
13. Если измеренные значения выходят за пределы диапазона, указанного в спецификации, выполните регулировку.
14. Установка компонентов производится в порядке, обратном снятию.

Как отрегулировать клапан

Схема №193

Войти

Схема №194

Войти

1. Снимите распределительный вал.
2. Снимите подъемник клапана, который был измерен как выходящий за пределы стандартных спецификаций.
3. Измерьте центральную толщину снятого подъемника с помощью микрометра, как показано ниже.
4. Используйте приведенное ниже уравнение для расчета толщины сменного подъемника клапана. Приращение толщины подъемника клапана: (C1 - C2) + t1 = t C1 = измеренный зазор клапана C2 = стандартный зазор клапана t1 = толщина снятого подъемника t = толщина сменного подъемника. Толщина нового подъемника клапана может быть идентифицирована штампом (A) на обратной стороне (внутри подъемника). ПРИМЕЧАНИЕ: Доступные толщины подъемников клапана (B) составляют: 7,88-8,40 мм (3,00 мм). (ref-657655-S22009512412014092100000)
5. Установите выбранный сменный подъемник клапана.
6. Установите распределительный вал.
7. Проверните коленчатый вал на несколько оборотов от руки.
8. Убедитесь, что зазоры клапанов соответствуют техническим требованиям.
9. Стандартный зазор клапана Холодный (1) (справочные данные) Горячий (2) (справочные данные) Впуск 0,26-0,34 мм (0 010-0 013 дюйма) 0 304-0 416 мм (0 012-0 016 дюйма) Выпуск 0,29-0,37 мм (0 011-0 015 дюйма) 0 308-0 432 мм (0 012-0 017 дюйма) (приблизительно 1) C ° -7°C

Схема №195

Войти

1. Запустите двигатель, пока он не достигнет нормальной рабочей температуры.
2. Поверните выключатель зажигания в положение ВЫКЛ.
3. Стравите давление топлива и оставьте топливный насос электрически отсоединенным (см. " ПОРЯДОК РАБОТЫ "). (ref-657660-S03940891962014092100000)
4. Снимите все шесть свечей зажигания (см. " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ "). (ref-657655-S21348101042014092100000)
5. Прикрепите к цилиндру № 1 тестер на сжатие.
6. Полностью нажмите педаль акселератора, чтобы держать дроссельный привод дроссельной заслонки широко открытым, чтобы максимизировать приток воздуха.
7. Проверните двигатель и запишите показание наибольшего калибра. ВНИМАНИЕ: Всегда используйте полностью заряженную батарею для получения заданной частоты вращения двигателя.
8. Повторите тест для каждого цилиндра (шаги 5-7). Единица: КП (кг / см2, фунт / кв. дюйм) / об / мин. Минимальный дифференциальный предел между цилиндрами 1 275 (13,0 185) / 300 981 (10,0 142) / 300 98 (1,0, 14) / 300. Если частота вращения двигателя выходит из указанного диапазона, проверьте аккумулятор и перезарядите по мере необходимости. Проверьте частоту вращения двигателя снова с помощью аккумулятора, если некоторые цилиндры имеют низкое давление сжатия, залейте небольшое количество масла.
9. Установка остальных компонентов производится в порядке, обратном снятию.

Схема №196

Войти

Визуальный контроль распределительного вала

Проверьте распредвал на наличие царапин и износа, при необходимости замените.

Схема №197

Войти

1. Установите V-образный блок на точную плоскую станину и опору № 2 и № 4 шейки распределительного вала, как показано ниже.
2. Установите стрелочные манометры вертикально на шейку № 3, как показано ниже.
3. Медленно поверните распределительный вал в одном направлении вручную измерьте биение распределительного вала на циферблатных датчиках. Биение - это наибольшее показание индикатора после одного полного оборота. Стандарт биения распределительного вала: Менее 0,02 мм (0,0008 дюйма) Предел: 0,05 мм (0,0020 дюйма)
4. Если фактическое биение превышает предельное значение, замените распределительный вал.

Схема №198

Войти

1. Измерьте высоту кулачка распределительного вала, как показано ниже. См. " " РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЙ ВАЛ " ". (ref-657655-S22009512412014092100000)
2. Если износ уменьшил высоту выступа распределительного вала ниже технических характеристик, замените распределительный вал.

Зазор шейки распределительного вала

Наружный диаметр цапфы распределительного вала

Схема №199

Войти

1. Измерьте наружный диаметр шейки распределительного вала, как показано ниже. Стандартный наружный диаметр № 1: 25 935-25 955 мм (1,0211-1,0218 дюйма) Стандартный наружный диаметр № 2, 3, 4: 23 445-23 465 мм (0,9230-0,9238 дюйма)

Внутренний диаметр кронштейна распределительного вала

Схема №200

Войти

1. Затянуть болт кронштейна распределительного вала с заданным моментом.
2. Измерьте внутренним микрометром внутренний диаметр (А) кронштейна распределительного вала. Стандартный внутренний диаметр № 1: 26.000-26.021 мм (1.0236-1.0244 дюйма) Стандартный внутренний диаметр № 2, 3, 4: 23.500-23.521 мм (0.9252-0.9260 дюйма)

Расчет зазора шейки распределительного вала

(Зазор цапфы) = (внутренний диаметр кронштейна распределительного вала) - (наружный диаметр цапфы распределительного вала)

Стандарт № 1: 0 045-0 086 мм (0,0018-0,0034 дюйма)

Стандарт № 2, 3, 4: 0 035-0 076 мм (0,0014-0,0030 дюйма)

Предел: 0,15 мм (0,0059 дюйма)

1. При выходе из указанного диапазона замените один или оба распределительных вала и головку цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Внутренний диаметр кронштейна распределительного вала изготавливается вместе с головкой цилиндров. Замените всю головку цилиндров в сборе.

Схема №201

Войти

1. Установите распределительный вал в головку цилиндров.
2. Установите циферблатный индикатор в направлении тяги на переднем конце распределительного вала. Измерьте концевой люфт при перемещении распределительного вала вперед / назад (по направлению к оси), как показано ниже. Стандарт: 0 115-0 188 мм (0,0045-0,0074 дюйма) Предел: 0,24 мм (0,0094 дюйма) Если вне указанного диапазона, замените новым распределительным валом и повторите измерение. Если вне указанного диапазона снова замените новой головкой цилиндров.

Схема №202

Войти

1. Установите V-образный блок на точную плоскую станину и опору № 2 и № 4 шейки распределительного вала, как показано ниже.
2. Установить звездочку распределительного вала на распределительный вал.
3. Измерить биение звездочки распределительного вала. Биение: Менее 0,15 мм (0,0059 дюйма)
4. Если биение звездочки превышает предельное значение, замените звездочку распределительного вала.

Схема №203

Войти

1. Проверьте, не имеет ли поверхность подъемника клапана чрезмерный износ или трещины заменить по мере необходимости.

Зазор подъемника клапана

Наружный диаметр подъемника клапана

Схема №204

Войти

1. Измерьте наружный диаметр подъемного устройства клапана. См. " " РАСПРЕДВАЛ " ". (ref-657655-S22009512412014092100000)
2. Если значение выходит за пределы указанного диапазона, замените подъемник клапана.

Диаметр отверстия подъемника клапана

Схема №205

Войти

1. Измерьте с помощью микрометра внутренний диаметр отверстия подъемника клапана головки цилиндров, как указано в разделе " РАСПРЕДВАЛ ". (ref-657655-S22009512412014092100000)
2. При выходе за пределы указанного диапазона замените головку блока цилиндров в сборе.

Расчет зазора подъемника клапана

1. (Зазор подъемника клапана) = (диаметр отверстия подъемника клапана) - (наружный диаметр подъемника клапана) См. " " РАСПРЕДВАЛ " ". (ref-657655-S22009512412014092100000)
2. При выходе за пределы указанного диапазона замените подъемное устройство клапана и головку цилиндра в сборе или и то, и другое.

Деформация головок цилиндра

Очистите поверхность головки цилиндров. Используйте надежную прямую кромку и щуп для проверки плоскостности поверхности головки цилиндров.

Проверьте шесть позиций, как показано ниже.

Деформация поверхности головки

Предел: 0,1 мм (0 004 дюйма)

Стандарт: Менее 0,03 мм (0,0012 дюйма)

Если она превышает предельную, замените головку цилиндров.

Предел для повторной облицовки головки цилиндров определяется повторной облицовкой блока цилиндров.

Схема №206

Войти

Предел восстановления поверхности

Количество шлифовки головки цилиндров (А).

Количество шлифовки блока цилиндров составляет (В).

Максимальный предел: A + B = 0,2 мм (0 008 дюйма)

После шлифовки головки цилиндров проверьте, что распределительный вал вращается свободно от руки. Если ощущается сопротивление, головку цилиндров необходимо заменить.

Номинальная высота головки цилиндров: 126,3-126,5 мм (4 972-4 980 дюйма)

Схема №207

Войти

Схема №208

Войти

1. Измерьте отклонение клапана, как показано ниже. (Клапан и направляющая клапана в основном изнашиваются в этом направлении.) Предел отклонения клапана (показания циферблатного индикатора) Впуск: 0,24 мм (0,0094 дюйма) Выпуск: 0,28 мм (0,0110 дюйма)
2. Если он превышает предельный, то обратный клапан должен находиться в направляющем зазоре клапана. Измерьте диаметр штока клапана и внутренний диаметр направляющей клапана. См. " " ГОЛОВКА ЦИЛИНДРА " ". Проверьте, что зазор находится в пределах спецификации. (Направляющий зазор клапана) = (Внутренний диаметр направляющей клапана) - (Диаметр штока клапана) Клапан в направляющем зазоре клапана Стандарт Впуск: 0 020-0 053 мм (0,0008-0,0021 дюйм) Выпуск: 0 040-0 073 мм (0,0016-0,0029 дюйм) Клапан в направляющем зазоре Впускной: 0 004 мм. (ref-657655-S32824430342014092100000)

Перпендикулярность пружины клапана

Установите тир квадрат вдоль стороны пружины клапана и поверните пружину. Измерьте максимальный зазор между верхней гранью пружины и пробным квадратом.

Предел вне квадрата: Менее 2,0 мм (0 079 дюйма)

Схема №209

Войти

Размеры пружины клапана и нагрузка на пружину клапана

Проверить давление пружины клапана при заданной высоте пружины.

Стандарт: 166-188 Н (16,9-19,2 кг, 37,3-42,3 фунта) на высоте 37,0 мм (1 457 дюйма)

Предел: 373-421 Н (38,0-42,9 кг, 84-95 фунтов) на высоте 27,2 мм (1 071 дюйма)

Схема №210

Войти

Если она не соответствует техническим условиям, замените пружину.

Посадка поршня и поршневого пальца с натягом

Стандартная посадка с натягом = (Dp) - (dp)

Стандарт: 0 002-0 010 мм (0,0001-0,0004 дюйма)

1. Если зазор превышает спецификацию, замените один или оба узла поршень / поршневой палец и шатун со ссылкой на спецификацию каждой детали.

Схема №211

Войти

1. Измерьте щупом боковой зазор поршневого кольца и канавки поршневого кольца. Стандартный боковой зазор Верхнее кольцо: 0 045-0 080 мм (0,0018-0,0031 дюйма) 2-е кольцо: 0 030-0 070 мм (0,0012-0,0028 дюйма) Масляное кольцо: 0 045-0 125 мм (0,0018-0,0049 дюйма) Максимальный предел Верхнее кольцо: 0,11 мм (0,0043 дюйма) 2-е кольцо: 0,1 мм (0 004 дюйма) Масляное кольцо
2. При несоответствии замените поршневые кольца в сборе, если зазор превышает максимальный предел новыми кольцами - замените поршень.

Схема №212

Войти

1. Вставьте поршневое кольцо до тех пор, пока оно не окажется в середине расточки цилиндра, и измерьте концевой зазор. Стандарт Верхнее кольцо: 0,23-0,28 мм (0,0091-0,0110 дюйма) 2-е кольцо: 0,33-0,43 мм (0,0130-0,0169 дюйма) Масляное кольцо: 0,20-0,45 мм (0,0079-0,0177 дюйма) Предел: Верхнее кольцо: 0,50 мм (0,0197 дюйма) 2-е кольцо: 0,62 мм (0,0244 дюйма) Масляное кольцо: 0,80 мм (0,0315 дюйма)
2. Если не соответствует спецификации, замените поршневое кольцо.

Изгиб и кручение шатуна

Изгиб: Предел 0,15 мм (0,0059 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма) длины

Торсион: Предел 0.30 мм (0.0118 дюйма) на 100 мм (3.94 дюйма) длины

Схема №213

Войти

Схема №214

Войти

1. Если она превышает предельную, замените шатун в сборе.

Схема №215

Войти

1. Установите крышку шатуна без установленного шатунного подшипника. После затяжки гайки шатуна на указанный момент измерьте внутренний диаметр большого конца корпуса шатунного подшипника с помощью внутреннего микрометра. Стандарт: 55.000-55.013 мм (2.1654-2.1659 дюйма)

Схема №216

Войти

1. Измерить внутренний диаметр втулки поршневого пальца. Стандарт Марка № 0: 22.000-22.006 мм (0.8661-0.8664 дюйма) Марка № 1: 22.006-22.012 мм (0.8664-0.8666 дюйма)

Схема №217

Войти

1. Измерить наружный диаметр поршневого пальца. Стандартная марка № 0: 21 989-21 995 мм (0,8657-0,8659 дюйма) Марка № 1: 21 995-22 001 мм (0,8659-0,8662 дюйма)

Масляный зазор втулки шатуна (малый конец)

(Масляный зазор на малом конце шатуна) = (Внутренний диаметр на малом конце шатуна) - (Наружный диаметр поршневого пальца)

Стандарт: 0 005-0 017 мм (0,0002-0,0007 дюйма)

Предел: 0 030 мм (0,0012 дюйма)

Схема №218

Войти

1. Если измеренное значение превышает стандартное, замените шатун в сборе и/или поршень и поршневой палец в сборе.
2. При замене поршня и поршневого пальца в сборе используйте Таблицу выборочной посадки для поршня, чтобы выбрать поршень, соответствующий соответствующей марке отверстий используемого блока цилиндров. Следуйте процедуре " ЗАЗОР МЕЖДУ ПОРШНЕМ И ЦИЛИНДРОМ ".

Сервисные детали относятся только к классу 0.

Схема №219

Войти

1. Используя скребок, удалите любой старый материал прокладки на поверхности блока цилиндров и удалите любое масло, окалину, углерод или другие загрязнения. ВНИМАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы не допустить попадания хлопьев прокладки в каналы для масла или охлаждающей жидкости.
2. Измерьте искажение на верхней грани блока в разных точках в шести направлениях. Предел искажения: 0,10 мм (0,0039 дюйма)
3. Если не соответствует техническим требованиям, выполните повторную облицовку блока цилиндров. Допустимое количество повторной облицовки зависит от количества любой повторной облицовки головки цилиндров. Предел повторной облицовки составляет [количество повторной облицовки головки цилиндров] + [количество повторной облицовки головки цилиндров] = 0,2 мм (0 008 дюйма). Высота блока цилиндров: 214,95-215,05 мм (8,4626-8,4665 дюйма)

Схема №220

Войти

1. Установите крышки коренных подшипников, сняв коренные подшипники, и затяните болты на заданный момент.
2. Измерьте с помощью датчика отверстия внутренний диаметр корпуса главного подшипника (A). Стандарт: 63 993-64 017 мм (2,5194-2,5203 дюйма)
3. В случае выхода из стандарта замените блок цилиндров и крышки коренных подшипников в сборе. ПРИМЕЧАНИЕ: Эти компоненты не могут быть заменены как единое целое, потому что они были обработаны вместе.

Схема №221

Войти

Схема №222

Войти

Схема №223

Войти

Схема №224

Войти

1. Используя калибр отверстия, измерьте предельную величину отверстия цилиндра на износ, некруглость и конусность в (А), (В) и (С). Ось Х проходит в продольном направлении двигателя. ОТВЕРСТИЕ ЦИЛИНДРА ВНУТРЕННИЙ ДИАМЕТР ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Марка № Стандарт Внутренний диаметр Предел износа № 1 95 500-95 510 мм (3,7598-3,7602 дюйма) 0,20 мм (0,0079 дюйма) № 2 95 510-95 520 мм (3,7602-3,73 мм).
2. Проверьте наличие царапин и заеданий. Если заедание обнаружено, отточите его. Если блок цилиндров и поршень заменены новыми, выберите поршень того же номера марки, пробитый в заднем положении блока цилиндров. Эти номера пробиваются либо арабскими, либо римскими цифрами.
3. Измерить диаметр юбки поршня. Диаметр поршня (А): См. " " БЛОК ЦИЛИНДРОВ " ". Точка измерения (а) (Расстояние от верха): 38,0 мм (1 496 дюйма) (ref-657655-S15661761472014092100000)
4. Проверьте, чтобы зазор между поршнем и отверстием соответствовал техническим требованиям. Зазор между поршнем и отверстием при (B): 0 010-0 030 мм (0,0004-0,0012 дюйма) Зазор между поршнем и отверстием измеряется на уровне (B) в цилиндре, как показано ниже.
5. Размер отверстия цилиндра определяется путем прибавления зазора между поршнем и отверстием к диаметру поршня (A). Расчет размера повторного обжатия: D = A + B - C, где (D): Диаметр расточки (A): Диаметр поршня, измеренный (B): Зазор между поршнем и отверстием (C): Припуск на хонингование 0,02 мм (0,0008 дюйма)
6. Установить крышки коренных подшипников и затянуть на заданный момент, в противном случае отверстия цилиндров могут быть искажены после расточки.
7. Вырежьте отверстия цилиндров. Когда любой цилиндр нуждается в расточке, все остальные цилиндры также должны быть расточены. Не вырежьте слишком много из отверстия цилиндра за один раз. Вырежьте только 0,05 мм (0,0020 дюйма) или около того в диаметре за один раз.
8. Оттачивают цилиндры для получения заданного зазора между поршнем и расточкой.
9. Замерить готовое отверстие цилиндра на некруглость и конусность, измерение производить после остывания отверстия цилиндра.

Схема №225

Войти

Схема №226

Войти

1. Проверьте коренные и цапфы коленчатого вала на наличие задиров, износа или трещин.
2. Стандартный некруглый (X - Y): 0 002 мм (0,0001 дюйма) Конус (A - B): 0 002 мм (0,0001 дюйма)
3. Измерьте биение коленчатого вала. Поместите V-образный блок на точный плоский стол для поддержки шеек на обоих концах коленчатого вала. Поместите циферблатный индикатор прямо на шейку № 3. Вращая коленчатый вал, прочитайте движение указателя на циферблатном индикаторе. Предел биения (общее показание индикатора): 0,10 мм (0,0039 дюйма)

Зазор подшипника

1. Используют любой из следующих двух способов, однако способ (А) дает более надежные результаты и поэтому является предпочтительным способом.

Метод А (с использованием датчика отверстия и микрометра)

Основной подшипник

Схема №227

Войти

Схема №228

Войти

Схема №229

Войти

Схема №230

Войти

1. Установите основные подшипники в надлежащее положение на блоке цилиндров и крышке основного подшипника.
2. Установите крышки главного подшипника и балку подшипника на блок цилиндров. Затяните все болты в указанном порядке. См. " " РАЗБОРКА И СБОРКА " ". (ref-657655-S39599589052014092100000)
3. Измерьте внутренние диаметры (A) каждого коренного подшипника, как показано ниже.
4. Измерьте наружные диаметры (Dm) каждой коренной шейки коленчатого вала, как показано ниже.
5. Рассчитайте зазор главного подшипника. Зазор главного подшипника = (A) - (Dm) Стандарт: 0 035-0 045 мм (0,0014-0,0018 дюйма) Предел: 0 065 мм (0,0026 дюйма) Если он превышает предел, замените подшипник. Если зазор не может быть отрегулирован с помощью какой-либо стандартной марки подшипника, зачистите шейку коленчатого вала и используйте подшипник меньшего размера. При шлифовании шейки коленчатого вала подтвердите, что размер (L) в роли галтели больше указанного значения 0,0039 (l).
6. Если коленчатый вал или блок цилиндров заменен на новый, выберите толщину коренных подшипников следующим образом: Номер марки каждой коренной шейки блока цилиндров пробивается на соответствующем блоке цилиндров. Эти номера пробиваются либо арабскими, либо римскими цифрами. Если измеренный диаметр выходит за пределы номинала пробиваемого, определите подходящую марку из доступных коренных подшипников. Номер марки каждой коренной шейки коленчатого вала пробивается на конце коленчатого вала. Эти номера пробиваются либо арабскими, либо римскими цифрами.

Схема №231

Войти

Схема №232

Войти

1. Установите подшипник шатуна на шатун и колпачок.
2. Установите крышку шатуна на шатун и затяните в соответствии с техническими условиями. См. " " РАЗБОРКА И СБОРКА " ". (ref-657655-S39599589052014092100000)
3. Измерьте внутренний диаметр (С) каждого шатуна (большого конца), как показано ниже.
4. Измерьте наружный диаметр (Dp) каждой шейки пальца коленчатого вала.
5. Рассчитать зазор шатунного подшипника. Зазор шатунного подшипника = (C) - (Dp) Стандарт: 0 020-0 045 мм (0,0008-0,0018 дюйма) Предел: 0 070 мм (0,0028 дюйма)
6. Если расчетный зазор превышает указанный предел, замените подшипники.
7. Если зазор не может быть отрегулирован в пределах стандарта какого-либо подшипника, зачистите шейку коленчатого вала и используйте подшипники с заниженными размерами.
8. В случае замены коленчатого вала на новый подберите шатунные подшипники согласно следующей таблице: Номер марки шатунного подшипника (идентификационный цвет) Номер марки цапфы шатунного вала Номер марки шатунного подшипника 0 0 (черный) 1 1 (коричневый) 2 2 (зеленый) Эти номера пробиваются либо арабскими, либо римскими цифрами.

Способ В (с использованием пластигажа)

Схема №233

Войти

1. Удалите моторное масло и пыль на пальце коленчатого вала и поверхностях каждого подшипника полностью.
2. Отрежьте Plastigage немного короче, чем ширина подшипника, и поместите его в осевом направлении коленчатого вала, избегая масляных отверстий.
3. Установите шатунные подшипники на колпачок шатуна, и затяните гайки шатуна на заданный момент ВНИМАНИЕ: Не проворачивайте коленчатый вал.
4. Снимите крышку шатуна и подшипники, и, используя шкалу на мешке Plastigage, измерьте ширину Plastigage. ПРИМЕЧАНИЕ: Процедура, когда измеренное значение превышает предел ремонта, такая же, как описано в " Методе A (Использование датчика отверстия и микрометра) ".

Биение приводной пластины

Используйте подходящий инструмент для измерения биения (общее показание индикатора), как показано ниже.

Поверхность ведущего диска гидротрансформатора: менее 0,35 мм (0,0138 дюйма)

Зубчатый венец: менее 0,5 мм (0,0197 дюйма)

Схема №234

Войти

Схема №235

Войти

Струя масла

1. Проверьте насадку на наличие деформации и повреждений.
2. Продуйте сжатый воздух из форсунки, и проверьте на наличие засоров.
3. Если она работает неправильно, замените масляную струю.

Схема №236

Войти

1. Используя чистую пластиковую палочку, нажмите на обратный клапан в клапане сброса струи масла. Убедитесь, что клапан плавно перемещается с надлежащей силой реакции.
2. Если он не работает должным образом, замените клапан выпуска струи масла.

Схема №237

Войти

1. Перед снятием болтов используйте подходящий инструмент, чтобы зафиксировать приводную пластину и совместить метку (А) с приводной пластиной. ВНИМАНИЕ: Не повреждайте зубья коронной шестерни или зубья сигнальной пластины за коронной шестерней.
2. Извлеките приводную пластину. Ослабьте приводную пластину в диагональном порядке. ВНИМАНИЕ: Никогда не размещайте приводную пластину так, чтобы сигнальная пластина была обращена вниз. При обращении с сигнальной пластиной соблюдайте осторожность, чтобы не повредить или не поцарапать ее. Обращайтесь с сигнальной пластиной таким образом, чтобы предотвратить ее намагничивание.

Приводной ремень

Свеча зажигания

Впускной коллектор

Выпускной коллектор

Распределительный вал

Блок: мм (дюйм) Предельный 0 475 Торцевой зазор вала 0 275 (дюйм) 0 475 (дюйм) 0 475 (дюйм) Предельный зазор вала вала 0 745 (дюйм) 0 745 (дюйм) 0 445 (дюйм) 0 745 (дюйм) 0 465 (дюйм) 0 465 (дюйм) 0 575 (дюйм) 0 475 (дюйм) 0 475 (дюйм) 0 475 (дюйм) 0 424 (дюйм) 0,15 (дюйм) 0 915 (дюйм (дюйм) 0,2- 0 924-0,9- диаметр вала - 0,96 (дюйм - 0,9- 0,9- 0,9- 0,9- 0,9- 0,9- 0,9- 0,94 (дюйм

Подъемник клапана

Зазор клапана

Доступный подъемник клапана

Ед.изм: мм (0,3118).х2.х2.х2.х2.х2 (1).х2х2х2.х2х2х2х2х2х8 (1) Толщина х88х8х8х8 х8х8х8 (0,3105) х8х8х8 х8х8х8 (0,3110) х8х8х2х2х2х2х2х2х2х8х8х8 (0,92) (0,92) х8х8х8 (0,92) х8 (0,92) х8 (0,92) х8 (0,92) х8 (0,92) х8 (0,92 (0,92) х8 (0,92) х8 (0,98 (0,96) х8 (0,98 (0,98 (0,98) х8) х8) х8 (0,98 (0,98 (0,98 (0,98 (0,98 (0,98) х8) х8) х8) х8 (0,98 (0,98 (0,98 (0,98 (0,(0,98 (0,(0 788U 790U 792U 794U 796U 798U 800U 802U 804U 806U 808U 810U 812U 814U 816U 818U 820U 822U 824U 826U 828U 830U 832U 834U 836U 838U 840U

Головка блока цилиндров

Единица измерения: мм (дюйм) Позиции Стандарт Ограничение Искажение поверхности головки Менее 0,03 (0,0012) 0,1 (0 004) Нормальная высота головки цилиндров (Н) 126,3-126,5 (4,97-4,98) - Высота установки трубки свечи зажигания 38,2 + 0,9 / - 0,5 (1,5 + 0 035 / -0 020)

Размеры клапана

Блок: мм (дюйм) Предел диаметра головки выпускного клапана (D) Впуск 36,6-36,9 (1 441-1 453) Выпуск 30,2-30,5 (1 189-1 201) Длина клапана (L) Впуск 97,13 (3,8240) Выпуск 94,67 (3,7272) Диаметр штока клапана (d) Впуск 5 965-5 980 (0,2348-0,2354) Выпуск 5 955-5 970 (0,89-0,2371) Угол седла α

Схема №238

Войти

Масляное уплотнение клапана

Направляющая клапана

Единица измерения: мм 0 124 (дюйм) Элемент 0 031 0 024 (Рабочий) Клапан 0 124 0 027 (Рабочий) [0,2 (0 008)] Направляющая клапана 73 0 023 Наружный диаметр 10 023-10 034 (0,3946-0,3950) 10 223-10 234 (0,4025-0,4029) Внутренний диаметр (Готовый размер) 6 000-6 018 (0,2362-0,2369) Диаметр направляющего отверстия головки цилиндра 9 975-9 996 (0,3927-0,3935) 10.175-10.175-10016

Седло клапана

Блок: мм (дюйм) 0 036- (0,36-) 0,66- (0,36-) 0,6- (0,36-) 0,6- (0,36-) 0,6- (0,36-) 0,6- (0,66-) 0,6- (0,66-) 0,6- (0,6-) 0,6- (0,7-) 0,6- (0,6-) 0,6- (0,6-) 0,6- (1,5961-1,5961) 1 500-38 500 (38 500-38 516 (1,5- 1,5- 1,5- (1,5- 1,5- 1,5-) (1,5- 1,5- 1,5- 1,5- 1,5- 1,5- 1,5- (1,5- 1,5- 1,5- 1,5- (1,5- 1,5- 1,5- 1,5- 1,5- 1,5- 1,5- 1,5- 1,5- 1,5- 1,5- 1,5- 1,57-1,5- 1,5- 1,5- 1,57-1,5- 1,5- 1,5- 1,5- 1,5-

Схема №239

Войти

Клапанная пружина

Блок цилиндров

2.5999- Сорт 2.599- Сорт 2.5099- Сорт 2.59- (в) Сорт 2.593 Сорт 2.59- Сорт 2.593 Сорт 2.59- (в) Сорт 2.509- Сорт 2.59- Сорт 2.59- (Сорт 2.59- (Сорт 2.59-) Сорт 2.59- Сорт 2.559- (Сорт 2.55510 - (3.7960- 3- (Класс 3) Сорт № 3 (Класс 3 3 3 3-953-953 (3-953-9- 9- 9- 93 Класс - 3 Класс - 3-3-3 (3-3 (3-3-3) Класс - 3 (Класс - 3 (3-3-3-3) Класс - 3-3 Класс - 3 (3 (3-3-3-3-3-3 - Класс - Класс - Класс - 3 Класс - 3 (3-3-3-3-3-3-3-3 (3

Доступный поршень

Блок: мм (дюйм) Позиции Марка (1) Стандарт Диаметр юбки поршня (А) Марка № 1 0,0661 95 480-95 490 (3,7590-3,7594) Марка № 2 95 490-95 500 (3,70094-3,7598) Марка № 3 95 500-95 510 (3,7598-3,7602) (а) Размер 38,0 (1,8696) Диаметр отверстия поршневого пальца Марка № 0 21 993-21 999

Схема №240

Войти

Поршневое кольцо

Поршневой палец

Шатун

Коленчатый вал

Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р Р

Основной подшипник

0 029r 0,0299r 0 029r 0,0299r 0,0299r 0 079r 0,0299r 0 029r 0 079r 0 029r 0 029r 0,0799r 0 079r 0 029r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 070 790,70,79r - 0,0790 790,2r - 0 070 290,70 120,70 790 010,2r - 0,0290,2r - 0,0290 290,70 290,20,2r - 0 020,20,20 290 290,20,90,90,20,90,00,20,2r - 0,20,90,20,90,20,20,20,20,20,

Схема №241

Войти

Негабаритность

Масляный зазор главного подшипника

Подшипник шатуна

Масляный зазор шатунного подшипника

Приводная пластина