Автоматическая коробка передач - ALLISON - ремонт агрегатов капитальный ремонт: Диагностика GMC Sierra 3500 GMT800 early

Как проверить трансмиссионный жидкость

1. Удалить трансмиссионную жидкость из гидротрансформатора 1.
2. Осмотреть трансмиссионную жидкость на предмет следующего. Признаки инородного вещества Металлические частицы Другие загрязняющие вещества
3. При повреждении гидротрансформатора заменить гидротрансформатор.

Инспекция главного насоса

1. Измерить глубину впадины шестерни корпуса масляного насоса на размере А. Глубина впадины под шестерню Максимальная глубина впадины в шестерне составляет 24 940 мм (0,9819 дюйма).
2. Измерить внутренний диаметр полости шестерни корпуса масляного насоса на размере А. Внутренний диаметр полости зубчатой передачи Максимальный внутренний диаметр этой полости составляет 109 191 мм (4,2989 дюйма).
3. Измерить наружный диаметр ведомой шестерни на размере А. Наружный диаметр ведущей шестерни Минимальный наружный диаметр ведущей передачи составляет 108 987 мм (4,2908 дюйма).
4. Измерить расстояние между лысками ведущего зубчатого колеса на размере А. Измерение плоских поверхностей ведущих зубчатых колес Максимальное расстояние между гранями составляет 52 165 мм (2,0537 дюйма).
5. Выровняйте ведущую шестерню (1) и ведомую шестерню (2) с масляным насосом так, чтобы их отметки пробоя находились в том же положении, в котором они были первоначально удалены.
6. Установить шестерни в корпус масляного насоса (3).
7. Замерить зазор между ведомой шестерней (1) и корпусом масляного насоса (2), диаметральный зазор ведущей шестерни.
8. Измерить зазор между ведомой шестерней (1) и полумесяцем корпуса масляного насоса (2).
9. Удерживайте прямую кромку поперек корпуса масляного насоса (1) и ведущей шестерни (3). Измерить зазор между ведущей шестерней и прямой кромкой. Это - боковой зазор приводной шестерни.
10. Держите прямую кромку поперек корпуса масляного насоса (1) и ведомого зубчатого колеса (2). Измерить зазор между ведомым зубчатым колесом и прямой кромкой.
11. Снять ведущую шестерню (1) и ведомую шестерню (2) с корпуса масляного насоса (3).

Как проверить износостойкий пластину масляного насоса

1. Проверить износостойкую пластину (1) на наличие повреждений. Износостойкая пластина не должна иметь царапин, надрезов или канавок.
2. Измерить толщину износостойкой пластины в зоне износа зубчатого колеса. Толщина износоустойчивой пластины Толщина изнашиваемой пластины должна быть не менее 2 950 мм (0 116 дюйма).

Как осмотреть вал статора

1. Осмотреть шлицы вала статора 1 на предмет повреждений и износа. При наличии видимого износа заменить вал статора.
2. Измерить внутренний диаметр (ВД) вала статора (2) по размеру А, отверстию уплотнительного кольца вала турбины. Технические характеристики Максимальный внутренний диаметр вала ротора составляет 45 450 мм (1 789 дюйма).
3. Измерить внутренний диаметр втулки вала статора (1) по размеру B. Технические характеристики Максимальный внутренний диаметр втулок валов статора составляет 33 820 мм (1,3315 дюйма).

Как осмотреть упорный шайбу крышки масляного насоса

1. Измерить толщину упорной шайбы (1) на размере A. Минимальная толщина упорной прокладки составляет 1,49 мм (0 059 дюйма).
2. Заменить упорную шайбу, если толщина не соответствует техническим условиям.

Как осмотреть втулку вала турбины

1. Осмотреть втулку (2) внутри конца вала турбины (1) на отсутствие повреждений.
2. Измерить внутренний диаметр втулки вала турбины на размере А. Технические условия Максимальный ВД втулки вала турбин составляет 20 117 мм (0,7920 дюйма).

1-2-3-4, 4-5 Проверка корпуса сцепления

1. При повреждении шестерни КОМ заменить картер сцепления 1-2-3-4, 4-5. Если тональный диск поврежден, заменить его.
2. Измерить внутренний диаметр (ID) отверстия уплотнения сцепления 1-2-3-4, 4-5 в корпусе сцепления (1) на размере A. Заменить корпус сцепления (1-, 2-, 3-, 4-, 5-), если измерение выходит за рамки технических условий. Технические условия Максимальный внутренний диаметр отверстия уплотнения муфты составляет 74,05 мм
3. Осмотреть втулку (2) внутри передней части корпуса сцепления 1-2-3-4, 4-5 (1) на наличие повреждений.
4. Измерить внутренний диаметр втулки по размеру B. Заменить втулку, если результаты измерения превышают указанные в спецификации значения. Максимальный внутренний диаметр муфты сцепления 1-2-3-4, 4-5 составляет 78,17 мм (3,0776 дюйма).

1-2-3-4 Проверка волоконной пластины сцепления

1. Измерить толщину каждого 1-2-3-4 волоконного диска сцепления (1) по размеру A. Минимальная толщина фрикционного диска сцепления составляет 2 375 мм (0 093 дюйма).
2. Измерить глубину масляной канавки каждой пластины по размеру B. Спецификация Минимальная глубина масляных канавок составляет 0 200 мм (0,0079 дюйма).
3. Измерить конус каждой пластины (1) по размеру A. Конус фрикционной пластины Максимальный конус волоконной пластины составляет 0 255 мм (0 010 дюйма).

1-2-3-4 Проверка стальной пластины сцепления

1. Измерить толщину каждого стального диска 1-2-3-4 сцепления (1) по размеру A. Спецификация Минимальная толщина стального листа 1-2.3-4 составляет 2 135 мм (0 084 дюйма).
2. Измерить конус каждой пластины (1) по размеру А. Спецификация Максимальный конус стальной пластины сцепления 1-2-3-4 составляет 0 200 мм (0,0079 дюйма).

1-2-3-4 Проверка опорного диска сцепления

1. Измерить толщину поверхности износа опорного диска сцепления 1-2-3-4 (1) на размере А для минимальной толщины.
2. Для получения информации о правильном размере опорной пластины см. таблицу 1-2-3-4 опорных пластин сцепления в документе " Спецификации селективных компонентов ". (ref-507357-S29407310302012100800000)
3. Измерить конус опорного диска сцепления 1-2-3-4 (1) на размере A.
4. Заменить опорную пластину (1), если измеряется конус.

1-2-3-4 Проверка поршня сцепления

1. Осмотреть поршень 1-2-3-4 1 картера сцепления на наличие повреждений.
2. Убедиться, что контрольный шарик (2) корпуса поршня сцепления 1-2-3-4 свободно перемещается и имеет ход не менее 1,0 мм (0,04 дюйма) параллельно осевой линии корпуса поршня сцепления 1-2-3-4.

4-5 Проверка оптоволоконной пластины сцепления

1. Измерить толщину каждого 4-5 волоконного диска сцепления (1) по размеру A. Спецификация Минимальная толщина оптоволоконного диска 4-пять составляет 2 375 мм (0,0935 дюйма).
2. Измерить глубину масляной канавки 4-5 волоконно-оптического диска сцепления для каждой пластины по размеру B. Спецификация Минимальная глубина канавки волоконного диска сцепления 4-пяти составляет 0 200 мм (0,0079 дюйма).

4-5 Проверка стальной пластины сцепления

1. Измерить толщину каждой стальной пластины сцепления 4-5 (1) по размеру А. Спецификация Минимальная толщина стальной пластины муфты 4-пяти составляет 2 135 мм (0,0841 дюйма).
2. Измерить конус каждого стального диска сцепления 4-5 (1) по размеру A. Технические характеристики Максимальный конус стального листа сцепления 4.5 составляет 0 240 мм (0,0094 дюйма).

1-2-3-4, 4-5 Сборка корпуса сцепления (проверка упорной шайбы вращающегося сцепления)

1. Измерить толщину упорной шайбы 1 на размере А. Вращающаяся упорная шайба сцепления Минимальная толщина 2,59 м (0 102 дюйма).
2. При несоблюдении технических условий заменить упорную шайбу.

3-я, 5-я и обратная проверка дисков сцепления

1. Измерить толщину каждого волоконного диска сцепления 3-го, 5-го и заднего хода (1) по размеру А. Технические характеристики Минимальная толщина волоконных дисков сцеплений 3-его, 5го и обратного хода составляет 2 375 мм (0 093 дюйма).
2. Измерить глубину масляной канавки каждого фибрового диска 3-й, 5-й и обратной муфт сцепления по размеру B. Технические характеристики Минимальная глубина канавки 3-го, 5 - го и обратного фибровых дисков сцепления составляет 0 200 мм (0,0079 дюйма).
3. Измерить конус каждого 3-го, 5-го и заднего волоконного диска сцепления (1). Технические характеристики Максимальный конус 3-его, 5 - го и обратного волоконных дисков сцепления составляет 0 225 мм (0,0089 дюйма).
4. Измерить толщину каждой третьей, пятой и задней стальной пластины сцепления (1) по размеру А. Технические характеристики Минимальная толщина третьей, пятой и обратной стальных пластин сцепления составляет 2 440 мм (0 096 дюйма).
5. Измерить конус каждой третьей, пятой и задней стальной пластины сцепления (1) на размере A. Технические характеристики Максимальный конус третьей, пятой и обратной стальных пластин сцепления составляет 0 400 мм (0 015 дюйма).
6. Измерить толщину 3-го, 5-го и заднего дисков пружины сцепления (1) по размеру A. Технические характеристики Минимальная толщина диска 3-й, 5й и обратной пружин сцепления составляет 3 110 мм (0,1224 дюйма).
7. Измерить конус 3-го, 5-го и обратного диска пружины сцепления (1) на размере А. Технические характеристики Максимальный конус дисков пружин сцепления 3-й, 5 и обратной передач составляет 0 400 мм (0,0157 дюйма).
8. Измерить толщину 3-го, 5-го и заднего опорных дисков сцепления (1) на размере C. Технические характеристики Минимальная толщина 3-его, 5го и обратного опорных дисков составляет 15 325 мм (0,6033 дюйма).
9. Измерить расстояние от верхней части упорной пластины (2) до нижней части внутреннего обода 3-го, 5-го и заднего дисков сцепления на размере A.
10. Измерить толщину внутреннего обода 3-го, 5-го и заднего дисков сцепления на размере В.
11. Рассчитать толщину упорной пластины путем вычитания размера B из размера A. Спецификация Минимальная толщина упорной плиты составляет 3000 мм (0,1181 дюйма).
12. Измерить конус 3-го, 5-го и заднего диска муфты заднего хода (1).
13. При наличии конуса заменить опорную пластину.

3-я, 5-я и обратная проверка опорного диска сцепления

1. Измерить толщину заднего щитка сцепления C3 (1) по размеру C. Минимальная толщина заднего щита сцепления С3 составляет 15 325 мм (0,6033 дюйма).
2. На ровной поверхности измерить задний щиток C3 для конуса.
3. Заменить задний щиток, если присутствует измеряемый конус.

Второй осмотр диска сцепления

1. Измерить толщину каждого волоконного диска 2-й муфты (1) по размеру А. Технические характеристики Минимальная толщина второго оптоволоконного диска составляет 2 375 мм (0,0935 дюйма).
2. Измерить глубину масляной канавки каждого волоконного диска 2-й муфты (1) по размеру B. Спецификация Минимальная глубина масляной канавки 2-го оптоволоконного диска составляет 0,2 мм (0,0079 дюйма).
3. Измерить конус каждого волоконного диска 2-й муфты (1) по размеру A. Технические характеристики Максимальный конус второго оптоволоконного диска составляет 0 225 мм (0,0089 дюйма).
4. Измерить толщину каждой стальной пластины 2-й муфты (1) по размеру A. Спецификация Минимальная толщина стальной пластины второй муфты составляет 2,44 мм (0 096 дюйма).
5. Измерить конус каждой стальной пластины 2-й муфты (1) по размеру А. Технические характеристики Максимальный конусный размер стальной пластины второй муфты составляет 0,4 мм (0,0157 дюйма).
6. Измерить толщину второй пластины пружины сцепления (1) на размере A. Минимальная толщина второй пластины составляет 3,11 мм (0,1224 дюйма).
7. Измерить конус диска пружины 2-й муфты сцепления (1) на размере А. Технические характеристики Максимальный диаметр конуса диска пружины второй муфты сцепления составляет 0,4 мм (0,0157 дюйма).

Как проверить второй опорный пластину сцепления

1. Измерить толщину 2-го опорного диска муфты по размеру A. Минимальная толщина второго опорного диска составляет 15 400 мм (0,6063 дюйма).
2. Измерить конус 2-го опорного диска сцепления.
3. При наличии конуса заменить опорную пластину (1).

Как проверить диски сцепления низкого и обратного направления

1. Измерить толщину каждого волоконного диска сцепления низкого и заднего направления (1) по размеру A. Технические характеристики Минимальная толщина волоконных дисков сцеплений низкого и обратного направлений составляет 2 375 мм (0,0935 дюйма).
2. Измерить глубину масляной канавки каждого волоконного диска сцепления низкого и заднего хода (1) по размеру B. Технические характеристики Минимальная глубина канавки волоконных дисков сцеплений низкого и обратного хода составляет 0 200 мм (0,0079 дюйма).
3. Измерить конус каждого волоконного диска сцепления низкого и заднего хода (1) по размеру A. Технические характеристики Максимальный конус оптоволоконного диска муфты низкого и обратного хода составляет 0 225 мм (0,0089 дюйма).
4. Измерить толщину каждого стального диска (1) муфты заднего хода и нижнего привода на размере A.
5. Минимальная толщина указана в " Спецификации селективных компонентов ". (ref-507357-S29407310302012100800000)

Как проверить задний диск сцепления низкого и обратного направления

1. Измерить толщину каждого заднего диска сцепления низкого и заднего хода (1) по размеру A. Технические характеристики Минимальная толщина заднего диска сцеплений низкого и обратного хода составляет 17 900 мм (0,7047 дюйма).
2. Измерить конус заднего диска сцепления низкого и заднего хода (1).
3. При наличии конуса заменить задний диск (1) муфты заднего хода.

Входной осмотр внутреннего кольцевого зубчатого колеса

1. Осмотреть наружные шлицы входного внутреннего зубчатого венца (1) на наличие надрезов.
2. Заменить коронную шестерню в случае обнаружения зазубрин.

Как очистить и проверить главное вала

1. Осмотреть пилотные горелки главного вала на предмет повреждений.
2. Измерить пилотные горелки главного вала по размеру А. Технические характеристики Минимальный наружный диаметр пилотной горелки основного вала составляет 19 987 мм (0,7869 дюйма).
3. Осмотреть зону контакта цапфы главного вала на предмет повреждений.
4. Измерить площадь контакта с шейкой главного вала по размеру B. Минимальный диаметр шейки главного вала составляет 36 405 мм (1,4333 дюйма).

Как проверить входной держатель в сборе

1. Проверить торцевой люфт между входным водилом (1) и упорной шайбой (2) на каждой ведущей шестерне (3).
2. Заменить входной держатель в сборе, если люфт торца превышает требования технических условий.
3. Осмотреть втулку на предмет износа или повреждений.
4. Измерить внутренний диаметр втулки.
5. Заменить втулку, если ее внутренний диаметр превышает установленный спецификацией Максимальный внутренний диаметр втулки составляет 50,69 мм (1,9957 дюйма).

Как осмотреть упорный шайбу входного держателя

1. Измерить толщину упорной шайбы (1) на размере А. Технические условия Минимальная толщина упорной прокладки составляет 1,49 мм (0 059 дюйма).
2. При несоблюдении технических условий заменить упорную шайбу.

Промежуточный осмотр внутреннего зубчатого колеса

1. Осмотреть наружные шлицы промежуточной шестерни внутреннего зацепления.
2. Заменить промежуточную шестерню с внутренним зацеплением, если обнаружены заметные надрезы.

Как проверить сборку промежуточного держателя

1. Проверить люфт торца между промежуточным водилом 1 и упорной шайбой 2 на каждой ведущей шестерне 3.
2. Если люфт превышает спецификации, заменить промежуточный несущий узел. Спецификация Максимальный зазор составляет 1,01 мм (0 040 дюйма).
3. Осмотреть втулку 1 на предмет износа и повреждений.
4. Измерить внутренний диаметр (ID) втулки на размере A.
5. Если внутренний диаметр ввода превышает технические характеристики, заменить ввод. Максимальный внутренний размер ввода составляет 36 575 мм (1,4400 дюйма)

Как проверить внутренний зубчатый колесо выходного водила

1. Осмотреть внешние шлицы шестерни внутреннего зацепления выходного водила (1).
2. Заменить зубчатое колесо, если обнаружены заметные надрезы.

Как проверить выходной носителя

1. Измерить торцевой люфт между выходным водилом 1 и упорной шайбой 2 на каждой ведущей шестерне 3.
2. Заменить выходной несущий узел, если люфт превышает технические характеристики. Максимальный люфт шестерни составляет 1 010 мм (0 040 дюйма).
3. Проверить износ каждого зуба выходного несущего узла, поместив прямую кромку (3) напротив стороны каждого зуба несущего узла (2).
4. Проверить износ зуба несущего узла на размере A.
5. В случае обнаружения надреза заменить выходной планетарный держатель.

Как проверить выходной хомута

1. Осмотреть выходное ярмо (1) на наличие повреждений.
2. Измерить внешний диаметр (Od) поверхности выходного масляного уплотнения ярма. Технические характеристики Минимальный наружный диаметр поверхности сальника составляет 65,08 мм (2,5622 дюйма).

Как очистить и проверить корпус регулирующего клапана

Необходимые инструменты

Набор тарелок клапана

1. Очистить все снятые детали летучими уайт-спиритами или другим подобным чистящим средством.
2. Очистить проходы для жидкости, обработав кусок мягкой проволоки через проход и промыв уайт-спиритами. Просушите проходы сжатым воздухом.
3. Осмотреть клапаны на предмет износа, забоин или царапин. Мелкие несовершенства удалить мягкой каменной или крокусной тканью. Заменить все поврежденные клапаны.
4. Осмотреть пружины на наличие признаков перегрева, постоянного набора или износа. Заменить подозрительные пружины.
5. Осмотреть сопрягаемые поверхности на наличие забоин, заусенцев, царапин или посторонних веществ. Удалить любые дефекты крокусной тканью или мягким камнем. Заменить поврежденные детали.
6. Осмотреть отверстия на предмет износа, царапин и канавок. Удалить царапины и заусенцы тканью из крокуса. Заменить детали с глубокими канавками или царапинами.
7. Осмотреть резьбовые детали на наличие заусенцев или поврежденной резьбы. Удалить заусенцы мягким камнем или мелким напильником.
8. Осмотреть резьбовые отверстия на наличие поврежденной резьбы. Исправьте поврежденные резьбы метчиком правильного размера.

Как проверить стопорного кронштейна клапана регулирования давления

1. Измерить угол, угол А, между поверхностями кронштейна 1 крепления клапана регулировки давления.
2. Отрегулировать поверхности кронштейнов до тех пор, пока угол между поверхностями не составит примерно 82,8 градуса.