Главная ОтзывыВозврат
Главная/Geely/Xingyue L/Geely Xingyue L I (2021-2024)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Поршень: Обзор
Содержание Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Поршень: Обзор Geely Xingyue L I

Механическая часть двигателя 146 иллюстраций ~21 мин чтения

ПримечаниеЗамена поршня также требует замены поршневых колец.

Схема №103
Схема №104
Схема №105
Схема №106
  1. Проверьте окружность поршня на предмет повреждений, задиров или необычного износа. Замените поршень по мере необходимости.
  2. Проверьте наружный диаметр каждого поршня под прямым углом 90 ° к поршневому пальцу, на 0 650 дюйма (16,5 мм) ниже нижней кромки площадки масляного кольца. ДИАМЕТР ПОРШНЯ: ПРИМЕЧАНИЕ: Если поршень сложен или имеет раструб, замените поршень.
  3. Проверьте зазор между поршнем и стенкой цилиндра, вычитая диаметр поршня из наибольшего диаметра стенки цилиндра у каждого цилиндра. Зазор: 0,0015 ~ 0,0021 дюйма (0 039 ~ 0 053 мм) Максимум: 0 006 дюйма (0,15 мм)
  4. Если зазор превышает максимальный, замените поршень или восстановите цилиндры и установите негабаритные поршни на все цилиндры.
Схема №107
Схема №108
Схема №109
Схема №110
Схема №111
  1. Вставьте новое поршневое кольцо в канавку поршневого кольца и проверьте зазор между поршневым кольцом и бортом.
  2. Если зазор превышает максимальный, замените поршень.
  3. Осмотрите поршневые кольца на предмет повреждений, ненормального износа или поломки.
  4. При необходимости замените поршневые кольца.
  5. Вставить поршневое кольцо в цилиндр от руки.
  6. Квадратное кольцо в цилиндре путем переворачивания поршня в цилиндр и проталкивания кольца ко дну его хода в цилиндре.
  7. Поместите щуп в концевой зазор и проверьте зазор концевого зазора.
  8. При необходимости замените поршневое кольцо.
Схема №112
Схема №113
  1. Измерьте диаметр отверстия каждого поршневого пальца в направлениях X и Y в четырех местах, показанных на рисунке. (Таблица 112) Диаметр: 0,7872 ~ 0,7875 дюйма (19 994 ~ 20 002 мм)
  2. Измерить диаметр каждого поршневого пальца в направлении X и Y в четырех местах, показанных на рисунке. (Рис. 113) Диаметр: 0,7869 ~ 0,7871 дюйма (19 987 ~ 19 993 мм)
  3. Вычесть диаметр поршневого пальца из диаметра отверстия под палец для определения зазора между поршнем и поршнем. Зазор: 0,00004 ~ 0,00006 дюйма (0 001 ~ 0 015 мм)
  4. Если зазор превышает спецификацию, замените поршень и поршневой палец. ПРИМЕЧАНИЕ: Поршень и поршневой палец представляют собой согласованный набор.
Схема №114
Схема №115
Схема №116
Схема №117
Схема №118
Схема №119
Схема №120
Схема №121
Схема №122
Схема №123
Схема №124
Схема №125
Схема №126
Схема №127
Схема №128
Схема №129
Схема №130
Схема №131
Схема №132
Схема №133
Схема №134
Схема №135
Схема №136
Схема №137
Схема №138
Схема №139
Схема №140
Схема №141
Схема №142
Схема №143
Схема №144
Схема №145
Схема №146
Схема №147
Схема №148
Схема №149
Схема №150
Схема №151
Схема №152
  1. Очистите все детали перед сборкой.
  2. Перед сборкой нанесите покрытие из чистого моторного масла на все скользящие и вращающиеся детали.
  3. Замените основные подшипники и стержневые подшипники, если они отслаиваются, сгорают или иным образом повреждены. ПРИМЕЧАНИЕ: Не используйте старые прокладки или уплотнения повторно.
  4. Установите один зажим поршневого пальца в канавки зажима на поршне.
  5. Вставьте шатун в поршень и сдвиньте поршневой палец через поршень и через шатун до тех пор, пока он не войдет в контакт с уже установленным зажимом поршневого пальца. ПРИМЕЧАНИЕ: Убедитесь, что поршень и шток собраны в том же направлении, что и до разборки.
  6. Установите зажим второго поршневого пальца в канавки зажима на противоположной стороне поршня.
  7. Удерживая поршень в вертикальном положении, перемещайте шатун взад и вперед, проверяя, свободно ли перемещается шток.
  8. Установите трехкомпонентное масляное кольцо на поршень. Смажьте чистым моторным маслом расширитель масляного кольца и верхнее и нижнее масляные кольца. Установите расширитель на поршень так, чтобы концы расширителя были обращены вверх. Установите нижнее масляное кольцо на поршень. Кольцо может быть установлено любой стороной вверх. Установите верхнее масляное кольцо на поршень. Кольцо может быть установлено любой стороной вверх.
  9. Проверьте, что расширитель масляного кольца разделяет верхнее и нижнее масляные кольца, и что узел масляного кольца свободно вращается на поршне.
  10. Используйте кольцевой расширитель и установите второе кольцо.
  11. Используйте расширитель колец и установите верхнее кольцо. ПРИМЕЧАНИЕ: Верхнее кольцо и второе кольцо должны быть установлены с меткой " R ", обращенной вверх.
  12. Выровнять зазоры поршневых колец, как показано на иллюстрации.
  13. Осмотрите шейки и подшипники на наличие посторонних материалов. Тщательно очистите коленчатый вал, масляные отверстия и шейки коренных подшипников, а также просушите компоненты сжатым воздухом.
  14. Установите рифленые коренные подшипники в седла на блоке двигателя.
  15. Установить упорные подшипники с масляной канавкой, обращенной к коленчатому валу.
  16. Установить коленчатый вал на установленные подшипники.
  17. Установить оставшиеся коренные подшипники в крышки коренных подшипников.
  18. Положение Пластигаж на шейках коленчатого вала.
  19. Установить крышки коренных подшипников вместе с нижними коренными подшипниками согласно номеру и марке крышки.
  20. Затянуть болты крышки главного подшипника в соответствии со следующей процедурой: Затянуть болты в порядке, показанном на иллюстрации. ( 123) Момент затяжки: 28,9 фунт-фут (39,2 Н.м, 4 кг-м) Ослабить болты в порядке, обратном указанному. Затянуть болты в порядке, показанном. Момент затяжки: 14,5 фунт-фут (19,6 Н.м, 2 кг-м) Разметить болты для контроля вращения. Вращать болты на 90 ° (1 / 4 оборота) в порядке, не вращать болты в порядке, показанном.
  21. Снимите крышки главного подшипника и проверьте зазор подшипника. ПРИМЕЧАНИЕ: Самая широкая точка Plastigage - самый маленький зазор, а самая узкая точка Plastigage - самый большой зазор.
  22. Если масляный зазор превышает спецификацию, измельчите и отполируйте коленчатый вал и используйте основные подшипники меньшего размера. Масляный зазор: 0,00095-0,00165 дюйма (0 024-0 042 мм)
  23. Поднимите коленчатый вал из блока цилиндров и осторожно снимите Plastigage с коренных подшипников и шеек коленчатого вала.
  24. Нанесите легкий слой моторного масла на коренные подшипники и установите коленчатый вал, аккуратно опустив его на подшипники.
  25. Нанесите легкий слой масла на шейки коренных подшипников коленчатого вала и на коренные подшипники на крышки коренных подшипников.
  26. Установить крышки коренных подшипников вместе с нижними коренными подшипниками в соответствии с номером крышки и < -- маркировкой.
  27. Затянуть болты крышки главного подшипника в соответствии со следующей процедурой: Затянуть болты в порядке, показанном на иллюстрации. (Таблица 125) Момент затяжки: 28,9 фунт-фут (39,2 Н.м, 4 кг-м) Ослабить болты в порядке, обратном показанному. Затянуть болты в порядке, показанном. Момент затяжки: 14,5 фунт-фут (19,6 Н.м, 2 кг-м) Разметить болты для контрольной точки вращения. Повернуть болты на 90 ° (1 / 4 оборота) в порядке, показанном. Повернуть на 6 °.
  28. Проверните коленчатый вал, чтобы убедиться, что он не заедает.
  29. Поместите циферблатный индикатор напротив передней части коленчатого вала и нулевого калибра.
  30. Используя инструмент для зачистки, передвиньте коленчатый вал вперед и нулевой циферблатный индикатор.
  31. Передвиньте коленчатый вал к задней части блока с помощью инструмента и проверьте количество движения на циферблатном индикаторе. Конечный люфт: 0,0032-0,0111 дюйма (0 080-0 282 мм)
  32. Если люфт торца превышает технические характеристики, то необходимо зачистить коленчатый вал и установить упорные подшипники увеличенного размера или заменить коленчатый вал и упорные подшипники.
  33. Установите подшипник в шатун.
  34. Поместите на шатунные болты резиновые гильзы (хорошо работает резиновая топливная магистраль), чтобы защитить коленчатый вал от повреждений.
  35. Проверить поршневые кольца на правильность расположения концевых зазоров.
  36. Поместите поршень (цилиндр номер один) с меткой " F ", обращенный к передней части блока двигателя, затем вставьте поршень и шатун в сборе в компрессор с поршневым кольцом.
  37. Провернуть коленчатый вал так, чтобы шейка шатунной шейки для конкретного цилиндра находилась в его самой нижней точке (нижней мертвой точке).
  38. Опускают поршень и шатун в сборе до соприкосновения поршневого кольцевого компрессора с палубной поверхностью блока двигателя.
  39. С помощью торца молотка постучите по верхней части поршня в цилиндр и продолжайте постукивание до тех пор, пока шатун не войдет в контакт с коленчатым валом. ПРИМЕЧАНИЕ: Следуйте этой процедуре для остальных поршневых и шатунных узлов.
  40. Установите шатунный подшипник в каждую крышку шатуна.
  41. Поместите часть Plastigage на шейки шатунного пальца.
  42. Установите крышки шатунов, совместив метки, сделанные до разборки, и момент затяжки со спецификацией. Момент затяжки: 34,7-36,9 фунт-фут (47-50 Н.м, 4,8-5,1 кг-м) ПРИМЕЧАНИЕ: При установке шатунов совместите метки, сделанные на шатуне и крышке, с контрольной меткой, сделанной на блоке цилиндров, чтобы предотвратить масляное голодание подшипников шатуна.
  43. Ослабьте и снимите крышки шатуна.
  44. Проверить зазор шатунного подшипника. Масляный зазор: 0,0008-0,0019 дюйма (0 020-0,05 мм) Максимум: 0 004 дюйма (0,10 мм)
  45. Если масляный зазор превышает максимальное значение, зачистите коленчатый вал и используйте шатунные подшипники меньшего размера.
  46. Нанесите слой чистого моторного масла на подшипник шатуна в крышке шатуна.
  47. Установите крышку шатуна и момент затяжки в соответствии со спецификацией. Момент затяжки: 34,7-36,9 фунт-фут (47-50 Н.м, 4,8-5,1 кг-м)
  48. Вставьте толщиномер между шатуном и коленчатым валом и проверьте боковой зазор шатуна. ПРИМЕЧАНИЕ: Не измеряйте между крышкой шатуна и коленчатым валом. Боковой зазор: 0,0044-0,0103 дюйма (0 110-0 262 мм) Максимум: 0 012 дюйма (0,30 мм)
  49. Если боковой зазор превышает максимальное значение, замените шатун и колпачок.
  50. Нанесите легкий слой чистого моторного масла на заднее масляное уплотнение.
  51. Установите заднее масляное уплотнение в заднюю крышку от руки.
  52. Запрессуйте масляное уплотнение в заднюю крышку. ПРИМЕЧАНИЕ. Масляное уплотнение должно быть запрессовано до тех пор, пока оно не окажется почти заподлицо с поверхностью задней крышки. Выступ: 0-0,02 дюйма (0 ~ 0,5 мм)
  53. Нанесите на заднюю крышку слой силиконового герметика. Толщина: ресница 0,08 дюйма (2 мм)
  54. Установите заднюю крышку, момент затяжки 5,8-8,0 фунт-фут (7,8-10,8 Н.м, 0,8-1,1 кг-м)
  55. Удалите любой герметик, который выступает из задней крышки на монтажную поверхность масляного поддона.
  56. Смажьте чистым моторным маслом новое переднее масляное уплотнение и корпус масляного насоса.
  57. Установите от руки переднее масляное уплотнение.
  58. Запрессуйте масляное уплотнение в корпус масляного насоса. ПРИМЕЧАНИЕ: Масляное уплотнение должно быть запрессовано до тех пор, пока оно не окажется почти заподлицо с передней поверхностью корпуса масляного насоса. Выступ: 0,02-0,04 дюйма (0,5-1,0 мм)
  59. Установите новое уплотнительное кольцо.
  60. Нанесите шарик силиконового герметика на корпус масляного насоса, как показано на иллюстрации. Толщина: 0,04-0,08 дюйма (1-2 мм) ВНИМАНИЕ: Корпус масляного насоса должен быть установлен в течение 5 минут после нанесения силиконового герметика.
  61. Установите масляный насос шестью болтами с моментом затяжки 14-19 фунт-фут (19-26 Н.м, 1,9-2,6 кг-м)
  62. Удалите любой герметик, который выступает из масляного насоса на монтажную поверхность масляного поддона.
  63. Удалите весь посторонний материал с монтажной поверхности водяного насоса.
  64. Установить водяной насос с новой прокладкой и крутящим моментом согласно спецификации. Момент затяжки: 14-19 фунт-фут (19-26 Н.м, 1,9-2,6 кг-м)
  65. Установить сигнализатор давления масла с моментом затяжки 8,7-13,7 фунт-фут (11,7-17,6 Н.м, 1,2-1,8 кг-м)
  66. Нанесите небольшое количество моторного масла на резиновое уплотнение масляного фильтра.
  67. Установите масляный фильтр до соприкосновения резинового уплотнения с основанием, а затем затяните фильтр на 1 и 1 / 6 оборота с помощью ключа масляного фильтра.
  68. Установите масляный фильтр с новой прокладкой. Момент затяжки: 5,8-8,7 фунт-фут (7,8-11,8 Н.м, 0,8-1,2 кг-м)
  69. Удалите с поверхности прокладки весь посторонний материал.
  70. Нанесите непрерывный валик силиконового герметика на контактные поверхности масляного поддона. ПРИМЕЧАНИЕ: Установите масляный поддон в течение пяти минут после нанесения силиконового герметика.
  71. Установить масляный поддон и затянуть болты масляного поддона. Момент затяжки: 5,8-8,0 фунт-фут (7,8-10,8 Н.м, 0,8-1,1 кг-м)
  72. Очистите резьбовой герметик от болтов маховика и болтовых отверстий в коленчатом вале. ПРИМЕЧАНИЕ: Если резьбовой герметик не может быть удален с болта, замените болт маховика. Если вы используете новые болты маховика, не наносите герметик: новые болты имеют герметик, уже нанесенный на резьбу.
  73. Установите сепараторную пластину на блок цилиндров. Момент затяжки: 13,7-22,4 фунт-фут (18,6-30,4 Н.м, 1,9-3,1 кг-м)
  74. Установить маховик (M / T) или приводную пластину / опорную пластину / адаптер (A / T) в сборе на коленчатый вал.
  75. Установите болты (нанесите герметик на повторно используемые болты).
  76. Установите стопорный инструмент.
  77. Затянуть болты в два или три этапа до заданного момента Затяжка: 71-75,9 фунт-фут (97-103 Н.м, 9,8-10,5 кг-м)
  78. Установите диск сцепления и крышку сцепления (M / T).
  79. Отцентрировать диск сцепления с помощью SST или эквивалентного устройства и затянуть болты крышки сцепления в соответствии со спецификацией (M / T). Момент затяжки: 16-24 фунт-фут (22-32 Н.м, 2,2-3,3 кг-м)
  80. Снимите стопорный инструмент.
  81. Удалите весь посторонний материал с контактной поверхности головки цилиндров и блока цилиндров.
  82. Поместите прокладку головки цилиндров на блок цилиндров и опустите головку цилиндров на блок цилиндров.
  83. Дополнительную информацию по установке головки цилиндров см. в разделе " СНЯТИЕ И УСТАНОВКА ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ ". (ref-159087-S26531699592005020100000)
  84. Установите болты головки цилиндров.
  85. Затянуть болты головки блока цилиндров в соответствии со следующей процедурой: Затянуть болты головки блока цилиндров в порядке, показанном на иллюстрации. (Таблица 148) Момент затяжки: 36,1 фунт-фут (49 Н.м, 5 кг-м) Ослабить болты в порядке, обратном указанному. Затянуть болты головки блока цилиндров в порядке, показанном. Момент затяжки: 28,9 фунт-фут (39,2 Н.м, 4 кг-м) Разметить болты головки блока цилиндров для ссылки на вращение. Вращать болты головки блока цилиндров в порядке, показанном 90 ° (1 / 4 оборота). Повернуть головку головки цилиндра в порядке.
  86. Установить HLA. См. " ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РЕГУЛЯТОР РЕСНИЦ (HLA) ". (ref-159087-S05928658102005020100000)
  87. Информацию о звездочке распределительного вала и ремне ГРМ см. в разделе " СИСТЕМА ГРМ ". (ref-159087-S07179243332005020100000)
  88. Установите новую прокладку впускного коллектора.
  89. Установите впускной коллектор. Момент затяжки: 13,7-18,8 фунт-фут (18,6-25,5 Н.м, 1,9-2,6 кг-м)
  90. Установить кронштейн впускного коллектора Момент затяжки 27,5-38,3 фунт-фут (37,2-51,9 Н.м, 3,8-5,3 кг-м)
  91. Установите болты крепления генератора и генератора и регулировочный болт.
  92. Установите ремень генератора и отрегулируйте его в соответствии со спецификацией. Прогиб ремня привода генератора Новинка: 0,31-0,35 дюйма (8-9 мм) Используется: 0,35-0,39 дюйма (1-90 мм)
  93. Затянуть все болты до указанного момента. Момент затяжки: Монтажные болты: 27-38 фунт-фут (37-52 Н.м) Регулировочный болт: 14 ~ 19 фунт-фут (19-52 Н.м)
  94. Установите переднюю и заднюю подвески двигателя.
  95. Подвесить двигатель с детским краном со стенда двигателя.
  96. Установить выпускной коллектор и трубу перепуска охлаждающей жидкости. Момент затяжки: А: 28,2 ~ 34 фунт-фут (38,2-46,1 Н.м, 3,9-4,7 кг-м) В: 15,9 ~ 21 фунт-фут (21,6-28,4 Н.м, 2,2-2,9 кг-м)
  97. Установить подвеску и кронштейн двигателя No3. Момент затяжки: 54,1-75,9 фунт-фут (73,5-102,9 Н.м, 7,5-10,5 кг-м)
  98. Установите крепление двигателя № 2. Момент затяжки: 27,5-38,3 фунт-фут (37,2-51,9 Н.м, 3,8-5,3 кг-м)
  99. Установить трансаксель и восемь болтов крепления трансакселя Момент затяжки: 4 верхних болта (1, 2, 3, 4): 65,8-86,1 фунт-фут (89-116 Н.м, 9,1-11,9 кг-м) 4 нижних болта (5, 6, 7, 8): 27,5-38,3 фунт-фут (37-52 Н.м, 3,8-5,3 кг-м)
  100. Установите стартер. Момент затяжки: 27-38 фунт-фут (37-52 Н.м, 3,7 ~ 5,8 кг-м)
  101. Заправьте указанным видом и количеством моторного масла и проверьте на наличие утечек.
Схема №153
Схема №154
Схема №155
Схема №156
Схема №157
Схема №158
Схема №159
Схема №160
Схема №161
Схема №162
Схема №163
Схема №164
Схема №165
Схема №166
Схема №167
Схема №168
Схема №169
Схема №170
  1. Отсоедините отрицательный кабель аккумулятора.
  2. Сбросьте давление в топливной системе (см. раздел " СИСТЕМА ПОДАЧИ ТОПЛИВА "). (ref-170871-S40342409422005011900000)
  3. Слейте охлаждающую жидкость из двигателя.
  4. Слейте моторное масло.
  5. Снимите шланг принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера) и шланг вентиляции.
  6. Снимите трос акселератора и трос автоматического круиз-контроля, если он оборудован.
  7. Снимите воздухозаборный шланг и воздуховод свежего воздуха.
  8. Отсоединить тормозной вакуумный шланг и продувать управляющий вакуумный шланг при динамической камере.
  9. Снимите верхний шланг радиатора.
  10. Отсоедините топливный шланг от направляющей инжектора. ВНИМАНИЕ: Держите открытое пламя и искры вдали от открытых топливных магистралей, или может возникнуть пожар или взрыв.
  11. Снимите шланги нагревателя.
  12. Отсоедините разъемы МАК и датчика положения дроссельной заслонки.
  13. Отсоедините разъемы инжектора.
  14. Отсоедините электрические соединители, снимите кронштейн и установите на место подвеску двигателя. Момент затяжки: 27,5 ~ 38,3 фунт-фут (37,2 ~ 51,9 Н.м, 3,8 ~ 5,3 кг.м)
  15. Отсоедините заземляющую перемычку.
  16. Снимите тепловой экран выпускного коллектора.
  17. Снимите трубу выпускного коллектора.
  18. Демонтировать трубу перепуска охлаждающей жидкости.
  19. Снимите опорный кронштейн впускного коллектора.
  20. Процедура снятия распределительного вала и HLA приведена в разделе " ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РЕГУЛЯТОР ЗАЗОРА (HLA) ". (ref-159087-S05928658102005020100000)
  21. Процедура снятия ремня ГРМ приведена в разделе " СИСТЕМА ГРМ ". (ref-159087-S07179243332005020100000)
  22. Ослабьте болты головки цилиндров в два или три этапа в порядке, показанном на рисунке.
  23. Снимите головку цилиндра.
Схема №171
Схема №172
Схема №173
Схема №174
Схема №175
Схема №176
Схема №177
Схема №178
Схема №179
Схема №180
Схема №181
Схема №182
Схема №183
Схема №184
Схема №185
Схема №186
Схема №187
Схема №188
  1. Установите новую прокладку головки цилиндров на блок цилиндров и опустите головку цилиндров на двигатель.
  2. Установите болты головки цилиндров.
  3. Затянуть болты головки цилиндров согласно следующей процедуре: Затянуть болты головки цилиндров в порядке, показанном на иллюстрации. (Таблица 173) Момент затяжки: 36,1 фунта на фут (49 Н.м, 5 кг.м) Ослабить болты в порядке, обратном показанному. Затянуть болты головки цилиндров в порядке, показанном. Момент затяжки: 28,9 фунта на фут (39,2 Н.м, 4 кг.м) Разметить болты головки цилиндров для вращения показано на 90 ° (1 / 90 ° поворота головки цилиндров показано на другой порядок).
  4. Процедура установки ремня ГРМ описана в разделе " СИСТЕМА ГРМ ". (ref-159087-S07179243332005020100000)
  5. Порядок установки распределительного вала и HLA см. в разделе " ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РЕГУЛЯТОР ЗАЗОРА (HLA) ". (ref-159087-S05928658102005020100000)
  6. Момент затяжки: 27,5 ~ 38,3 фунт-фут (37,2 ~ 51,9 Н.м, 3,8 ~ 5,3 кг.м)
  7. Момент затяжки: 65,8 ~ 86 фунт-фут (89,2 ~ 116,6 Н.м, 9,1 ~ 11,9 кг.м)
  8. Установить выпускной коллектор. Момент затяжки: A: 28 ~ 34 фунт-фут (38 ~ 46 Н.м, 3,9 ~ 4,7 кг.м) B: 16 ~ 21 фунт-фут (22 ~ 28 Н.м, 2,2 ~ 2,9 кг.м)
  9. Установить тепловой экран выпускного коллектора. Момент затяжки: 13,7 ~ 22,4 фунта на фут (18,6 ~ 30,3 Н.м, 1,9 ~ 3,1 кг.м)
  10. Повторно подключите заземляющую перемычку.
  11. Момент затяжки (болт подвески двигателя): 27,5 ~ 38,3 lb.ft (37,2 ~ 51,9 Н.м, 3,8 ~ 5,3 кг.м)
  12. Подсоедините штуцеры инжектора.
  13. Состыкуйте разъемы МАК и датчика положения дроссельной заслонки.
  14. Установите шланги нагревателя.
  15. Подсоедините топливный шланг к рейке топливного инжектора.
  16. Установите верхний шланг радиатора.
  17. Подсоедините тормозной вакуумный шланг и вакуумный шланг управления продувкой.
  18. Установите воздухозаборный шланг и воздуховод свежего воздуха.
  19. Установите трос акселератора и проверьте прогиб троса. Если прогиб неправильный, отрегулируйте поворотом гайки " А ". Прогиб: 0,04 ~ 0,12 дюйма (1 ~ 3 мм)
  20. Установите трос круиз-контроля, если он оборудован.
  21. Установить шланг принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера) и шланг вентиляции.
  22. Заправьте двигатель указанным количеством и типом моторного масла (см. " СИСТЕМА СМАЗКИ "). (ref-159087-S23437577582005020100000)
  23. Заправьте двигатель указанным количеством и типом охлаждающей жидкости. (См. " СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ ". (ref-159087-S16219678212005020100000)
  24. Подключите отрицательный кабель аккумулятора.
  25. Запустите двигатель и проверьте, нет ли утечек масла и охлаждающей жидкости и шума HLA.
  26. Проработайте двигатель до цикла вентиляторов охлаждения и проверьте угол опережения зажигания.
Схема №189
Схема №190
  1. О разборке распределительного вала и HLA см. " ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РЕГУЛЯТОР ЗАЗОРА (HLA) ". (ref-159087-S05928658102005020100000)
  2. Защитите отверстие HLA с помощью SST (K95A-1000-E) или его эквивалента. Сожмите пружины клапана с помощью SST или его эквивалента и оставьте достаточно места для снятия замков клапана.
  3. Медленно стравите давление и снимите пружину клапана с головки цилиндров.
  4. Снимите уплотнения клапана с помощью SST или аналогичного инструмента.
  5. Повторите ту же процедуру на всех 16 клапанах.
  6. Поддерживать клапаны в правильном порядке, если они будут использоваться повторно.
  7. Разметьте цилиндр так, чтобы клапаны можно было установить в исходные положения.
  8. Снимите клапаны с головки цилиндров.
  9. Снимите нижние пружинные уплотнения с головки цилиндров.
Схема №191
Схема №192
Схема №193
Схема №194
  1. Осмотрите головку блока цилиндров на наличие повреждений, трещин и подтекания масла и воды, при необходимости замените головку блока цилиндров.
  2. Очистите посадочные поверхности головки цилиндров и блока цилиндров от всего прокладочного материала. ПРИМЕЧАНИЕ: Не допускайте попадания прокладочного материала в масляные каналы или пробку контроля масла.
  3. Измерьте прямолинейность головки цилиндра в шести направлениях, как показано на рисунке. Искажение: 0 004 дюйма (0,10 мм) Максимум
  4. Если искажение превышает спецификацию, восстановите поверхность или замените головку цилиндра. Удалите только количество материала, необходимое для достижения плоской поверхности. Максимальное удаление материала: 0 004 дюйма (0,1 мм)
  5. Проверьте высоту головки цилиндра. Высота: 5.272 ~ 5.280 в (133.9 ~ 134 мм)
  6. Если высота головки цилиндров не соответствует спецификации, замените головку цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Если головка цилиндров требует механической обработки, снимите впускной и выпускной коллекторы и проверьте их посадочные поверхности на прямолинейность.
  7. Измерить деформацию сопрягаемой поверхности впускного и выпускного коллекторов в двух направлениях, показанных на рис.
  8. Если искажение превышает спецификацию, то следует восстановить поверхность или заменить головку цилиндра. Максимальное удаление материала: 0 008 дюйма (0,20 мм)
  9. Проверить блок цилиндров на деформацию сопрягаемой поверхности головки цилиндров (деки блока) в шести направлениях, показанных на рисунке. Деформация: 0 006 дюйма (0,15 мм) Максимум
  10. Если искажение превышает спецификацию, восстановить поверхность колодки. Максимальное удаление материала: 0 008 дюйма (0,20 мм)
Схема №195
Схема №196
Схема №197
Схема №198
Схема №199
Схема №200
Схема №201
  1. Установите цапфы переднего и заднего подшипников распределительного вала на V-образные колодки.
  2. Установите циферблатный индикатор на центральную цапфу подшипника и нулевой циферблат.
  3. Вращайте распределительный вал в V-образных блоках и проверьте биение. Биение: 0,0012 дюйма (0,03 мм) максимум
  4. Проверьте распределительный вал на наличие неравномерного износа, трещин или повреждений.
  5. Измерьте высоту кулачка в двух точках, как показано на иллюстрации. (Рис. 197) Высота кулачка Впуск: 1,6415 дюйма (41,6949 мм) Выпуск: 1,6629 дюйма (42,2369 мм)
  6. Проверьте диаметр цапфы подшипника распределительного вала (в направлениях X и Y) с обеих сторон (A и B) цапфы, как показано на рисунке. (Рис. 198) Стандартный диаметр: 1,0606 ~ 1,0616 дюйма (26 940-26 965 мм) Минимальный диаметр: 1,0594 дюйма (26 910 мм) Некруглый: 0 002 дюйма (0,05 мм) максимальный
  7. При необходимости замените распределительные валы.
  8. Замерьте масляный зазор шейки распределительного вала при снятом hlas.
  9. Удалите все посторонние материалы и масло с цапф и поверхностей подшипников.
  10. Установить распределительные валы на головку цилиндров.
  11. Положение Plastigage на цапфах в осевом направлении.
  12. Не вращайте распределительные валы.
  13. Установить колпачки распределительного вала в соответствии с номером колпачка и меткой стрелки.
  14. Установить колпачковые болты, затянув их в пять или шесть приемов в порядке, показанном на иллюстрации. (Рис. 199) Момент затяжки: 8,32-10,49 фунт-фут (11,28-14,22 Н.м, 1,15 ~ 1,45 кг-м)
  15. Ослабьте болты крышки распределительного вала за пять или шесть шагов в указанном порядке.
  16. Снимите крышки распределительного вала.
  17. Измерьте масляные зазоры. Масляный зазор: 0,0014 ~ 0,0031 дюйма (0 035 ~ 0 081 мм) Максимум: 0 006 дюйма (0,15 мм)
  18. Если масляный зазор превышает технические характеристики, замените головку цилиндров.
  19. Установить распределительные валы.
  20. Поместите циферблатный индикатор напротив конца распределительного вала.
  21. Используя рычажный инструмент, переместите распределительный вал как можно дальше вперед.
  22. Нулевой набор.
  23. Используя рычажный инструмент, переместите распределительный вал как можно дальше назад.
  24. Проверьте калибр, чтобы определить, сколько конечного люфта присутствует. Конечный люфт: 0,0003 ~ 0,0004 дюйма (0,08 ~ 0,10 мм) Максимум: 0 008 дюйма (0,20 мм)
Схема №202
Схема №203
Схема №204
Схема №205
Схема №206
Схема №207
Схема №208
  1. Проверьте каждый клапан на предмет следующего: Поврежденный или изогнутый шток клапана Грубая или поврежденная поверхность Поврежденный или неравномерно изношенный наконечник штока
  2. Восстановите поверхность или замените клапан по мере необходимости. Толщина поля Впуск: 0,0472 дюйма (1,2 мм) Выхлоп: 0,0472 дюйма (1,2 мм)
  3. Измерьте длину каждого клапана. Длина впуска: 4 052 дюйма (102,92 мм) Выхлоп: 3 993 дюйма (101,42 мм)
  4. Диаметр каждого штока клапана. Диаметр впуска: 0,2350 ~ 0,2356 дюйма (5 970-5 985 мм) Выхлоп: 0,2348-0,2354 дюйма (5 965-5 980 мм)
  5. Измерить внутренний диаметр каждой направляющей клапана в точках, показанных на рис. Диаметр направляющей впускного и выпускного клапанов: 0,2367-0,2374 дюйма (6,01-6,03 мм)
  6. Рассчитать зазор между штоком и направляющей клапана. Вычесть наружный диаметр штока клапана из внутреннего диаметра соответствующей направляющей клапана. Зазор > Впускной клапан: 0,0010-0,0023 дюйма (0 025-0 060 мм) Выпускной клапан: 0,0012-0,0025 дюйма (0 030-0 065 мм) Макс: 0 008 дюйма (0,20 мм)
  7. Если зазор превышает спецификацию, замените клапан и / или направляющую клапана.
  8. Измерьте высоту выступа каждой направляющей клапана. При необходимости замените направляющую клапана. А: Впуск: 0 539-0 563 дюйма (13,7-14,3 мм) В: Выпуск: 0 658-0 681 дюйма (16,7-17,3 мм) ПРИМЕЧАНИЕ: Направляющие впускного и выпускного клапанов различны. Обязательно используйте правильную направляющую клапана.
Схема №209
Схема №210
Схема №211
Схема №212
Схема №213
Схема №214
Схема №215
  1. Осмотрите контактную поверхность каждого седла клапана и торец клапана на предмет: Шероховатости, повреждения, точечных трещин
  2. Вновь установите на поверхность седла клапана резак для седла клапана под углом 45 °. При необходимости снова установите на поверхность поверхности клапана.
  3. Нанести покрытие Dychem blue на поверхность клапана и седло клапана и дать высохнуть.
  4. Осмотрите седло клапана, прижав клапан к седлу и повернув клапан на 360 °. Если Dychem blue не удаляется на 360 ° вокруг торца клапана, замените клапан. Если Dychem blue не удаляется на 360 ° вокруг седла клапана, снова установите седло клапана на поверхность.
  5. Измерьте ширину контакта сиденья. Ширина: 0 078-1 059 дюйма (1,98-2,69 мм)
  6. Убедитесь, что зона контакта седла клапана находится в центре торцевой поверхности клапана. Если посадочное место клапана слишком высоко, откорректируйте седло клапана с помощью резака седла клапана под углом 63 ° и резака под углом 45 °. Если посадочное место слишком низко, откорректируйте седло клапана с помощью резака под углом 0 ° и 45 °.
  7. Завершите процесс вырезки седла притиркой клапана к седлу с помощью притирочного компаунда.
  8. Перед повторной сборкой тщательно очистите клапаны и убедитесь, что все следы притирочного состава удалены.
  9. Проверьте утопление клапана, измерив длину выступания (размер L) штока клапана до нижнего седла пружины клапана.
Схема №216
  1. Осмотрите каждую пружину клапана на наличие трещин и повреждений.
  2. Измерьте свободную длину и отклонение от квадрата. При необходимости замените пружины клапана. Свободная длина: 1,84 дюйма (46,7 мм) Отклонение от квадрата: 0,0638 дюйма (1,62 мм) максимум
Схема №217
Схема №218
Схема №219
Схема №220
  1. Установить клапан, затем надеть уплотнение клапана на уплотнение над штоком клапана и на направляющую клапана.
  2. Обратите внимание, что уплотнения впускного и выпускного клапанов различны. Только уплотнения выпускного клапана имеют четыре зуба. ВНИМАНИЕ: Использование молотка повредит уплотнения клапана.
  3. Снимите установщик уплотнения направляющей клапана.
  4. Установите на головку цилиндров гнездо под нижнюю пружину.
  5. Установите протектор HLA SST (K95A-1000-E), если имеется.
  6. Установите клапанную пружину с узкими витками пружины (В) в сторону головки цилиндра, а более широкие витки (А) - в сторону верхнего седла пружины.
  7. Установить верхнее седло пружины и сжать пружину клапана с помощью SST или его эквивалента.
  8. Установить замки клапанов и освободить ППС или аналог от пружины клапана.
  9. Слегка постучите по концу штока клапана два или три раза пластиковым молотком, чтобы убедиться, что замки клапана полностью посажены.
  10. Снимите протектор HLA (K-95A-1000-E), если он используется. Повторите процедуру для оставшихся сборок клапана.
Схема №221
Схема №222
Схема №223
Схема №224
Схема №225
Схема №226
Схема №227
Схема №228
Схема №229
Схема №230
  1. Отсоедините отрицательный кабель аккумулятора.
  2. Снимите центральную крышку.
  3. Снимите катушки зажигания и шнуры высокого напряжения.
  4. Отсоедините шланг ПКВ и шланг вентиляции.
  5. Снимите ремень ГРМ. См. раздел " СИСТЕМА ГРМ ". (ref-159087-S07179243332005020100000)
  6. Снимите крышку головки цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Совместите метки совмещения ремня ГРМ распределительного и коленчатого валов.
  7. Снимите датчик фазы.
  8. Снять шкивы распределительного вала.
  9. Ослабьте болты крышки подшипника распределительного вала за пять или шесть шагов в порядке, показанном на рисунке.
  10. Снимите распределительные валы.
  11. Отметьте HLA ' s, чтобы определить их первоначальное положение, если они будут повторно использоваться. ПРИМЕЧАНИЕ: Гидравлические рычажные регуляторы (HLA) должны быть установлены в месте, из которого они были удалены. Отказ от установки HLA ' s в их первоначальном месте приведет к преждевременному и неравномерному износу HLA ' s и распределительных валов.
  12. Снимите HLA с головки цилиндра.
  13. Храните HLA вверх дном в заполненном маслом контейнере.
Схема №231
Схема №232
Схема №233
  1. Проверьте поверхность HLA на предмет износа или повреждений и при необходимости замените.
  2. Когда HLA заполнен моторным маслом, удерживайте (A) и нажмите на (B) рукой. Если (B) движется, замените HLA. ПРИМЕЧАНИЕ: Никогда не пытайтесь отремонтировать или разобрать HLA.
  3. Измерьте диаметры отверстий HLA (направления X и Y) в двух точках (A и B), как показано на рисунке. Искажение: 1.1812 ~ 1.1820 в (30.000 ~ 30.025 мм)
  4. Измерить диаметры HLA (направления X и Y) в двух точках (A и B), как показано на рисунке. (Рис. 234) Диаметр: 1.1795 ~ 1.1801 дюйм (29.959 ~ 29.975 мм)
  5. Рассчитать зазор между диаметром HLA и соответствующим отверстием HLA. При необходимости заменить HLA и / или головку цилиндра. Зазор: 0,00099 ~ 0,00259 дюйма (0 025 ~ 0 066 мм) Максимум: 0,0071 дюйма (0 180 мм)
Схема №234
Схема №235
Схема №236
Схема №237
Схема №238
Схема №239
Схема №240
Схема №241
  1. Нанесите покрытие из чистого моторного масла на трущиеся поверхности HLA.
  2. Установите HLA в отверстие головки цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Если HLA используется повторно, установите его в исходное положение.
  3. Проверьте плавность перемещения HLA в его расточке.
  4. Нанесите чистое моторное масло на опорные поверхности распределительного вала и распределительного вала и установите распределительный вал так, чтобы штифты распределительного вала были направлены прямо вверх.
  5. Установить крышки подшипников распределительного вала в соответствии с номером крышки направленными стрелками вперед.
  6. Установить болты на крышки подшипников распределительного вала и затянуть в пять или шесть шагов в порядке, показанном на рисунке. Момент затяжки: 8,32 ~ 10,49 фунт-фут (11,28 ~ 14,22 Н.м, 1,15 ~ 1,45 кг.м)
  7. Нанесите слой чистого моторного масла на кромку нового уплотнения распределительного вала.
  8. Установите уплотнение распределительного вала вручную и постучите по уплотнению на место, пока оно не будет заподлицо с краем крышки подшипника распределительного вала.
  9. Установить шкивы распределительного вала на распределительный вал, совместив метку " I " со штифтом впускного распределительного вала, и метку " E " со штифтом выпускного распределительного вала. Момент затяжки: 36,2 ~ 44,8 фунт-фут (49 ~ 60,8 Н.м, 5,0 ~ 6,2 кг.м)
  10. Установите датчик фазы.
  11. Установите крышку головки цилиндров. Момент затяжки: 5,8 ~ 8,7 фунта на фут (7,8 ~ 11,8 Н.м, 0,8 ~ 1,2 кг.м)
  12. Установите ремень ГРМ. См. раздел " СИСТЕМА ГРМ ". (ref-159087-S07179243332005020100000)
  13. Подсоединить шланг ПКВ и шланг вентиляции.
  14. Установите шнуры высокого напряжения и катушки зажигания.
  15. Установить центральную крышку. Момент затяжки: 3,6 ~ 6,5 фунт-фут (4,9 ~ 8,8 Н.м, 0,5 ~ 0,9 кг.м)
  16. Подключите отрицательный кабель аккумулятора.
Схема №242
Схема №243
Схема №244
Схема №245
Схема №246
Схема №247
Схема №248
  1. Отсоедините отрицательный кабель аккумулятора.
  2. Слейте моторное масло.
  3. Снимите брызговики левого и правого борта.
  4. Снимите переднюю выхлопную трубу.
  5. Снимите крепежные болты масляного поддона.
  6. Снимите масляный поддон с помощью отвертки или подходящего инструмента, как показано на рисунке. (Рисунок 249) ВНИМАНИЕ: Не проталкивайте инструменты между блоком цилиндров и масляным поддоном, поскольку это может повредить уплотнительные поверхности. Не повреждайте уплотнительные поверхности при удалении старого герметика.
  7. Снимите масляный фильтр.

Другие статьи — Поршень