Конструкция двигателя
Двигатель имеет водяное охлаждение, в линии 4 цилиндра, бензиновый блок 4-тактного цикла с его клапанным механизмом Двойной верхний распредвал (Двойной верхний распредвал (DOHC)) (Double over head cambaft), расположенным для конфигурации клапанов типа " V ", состоящей из 16 клапанов (4 клапана / один цилиндр). Двойной верхний распределительный вал установлен над головкой цилиндров; он приводится в движение от коленчатого вала через цепи газораспределения, и никаких толкателей не предусмотрено в системе клапанной передачи.
Схема №121
Схема №122
Система IMT (настройка впускного коллектора) изменяет эффективную длину впускной трубы путем открытия и закрытия клапана IMТ, чтобы улучшить объемную эффективность воздуха.
Так как впускной клапан в головке цилиндра открывается и закрывается неоднократно, пульсация всасываемого воздуха всегда существует. Если впускной клапана открыт при мгновенном максимальном давлении воздуха, объемный КПД впускного воздуха увеличивается. Это мгновенное максимальное давление воздуха зависит от эффективной длины впускной трубы.
При полностью открытом клапане IMT [A]
Эффективная длина впускной трубы короче. Крутящий момент двигателя между средним и высоким диапазонами оборотов двигателя улучшен, в то время как он падает между низким и средним диапазоном оборотов двигателя.
При полностью закрытом клапане IMT [B]
Эффективная длина впускной трубы больше. Крутящий момент двигателя между средним и высоким диапазонами оборотов двигателя падает, в то время как он улучшается между низким и средним диапазонами.
Система IMT использует эту характеристику двигателя. Клапан Imt закрыт между диапазонами низких и средних оборотов двигателя, а открыт между диапазоном средних и высоких оборотов двигателя.
Таким образом, крутящий момент двигателя улучшается во всех диапазонах оборотов двигателя.
Как проверить компрессию
Проверить давление сжатия на всех 4 цилиндрах следующим образом
Схема №123
Схема №124
- Прогрейте двигатель.
- ПРИМЕЧАНИЕ: После прогрева двигателя переведите рычаг переключения передач трансмиссии в положение " Нейтраль " (для модели A / T переключите рычаг селектора на диапазон " P "), а также установить стояночный тормоз и заблокируйте ведущие колеса.
- Снять катушки зажигания и все свечи зажигания, ссылаясь на " ДЕМОНТАЖ ". (ref-283541-S30684939052008042500000)
- Отсоединить электрожгут топливного инжектора у штуцера.
- Установить в отверстие свечи зажигания специальный инструмент (Манометр сжатия). Специальный инструмент 09915-64512 09915-64530 09915-67010
- Выключить сцепление (для снижения пусковой нагрузки на двигатель) для автомобиля МКПП и полностью нажать педаль акселератора, чтобы полностью открыть дроссельную заслонку.
- Кривошипный двигатель с полностью заряженной аккумуляторной батареей, и прочитать самое высокое давление на манометре сжатия. ПРИМЕЧАНИЕ: Для измерения давления сжатия проверните двигатель не менее 250 об / мин, используя полностью заряженную аккумуляторную батарею. Если измеренное давление сжатия ниже предельного значения, проверить состояние установки специального инструмента. Давление сжатия Стандарт: 1400 к Па (14,0 кгс / см 2 199,0 фунт / кв.
- Выполнить шаги с 5 по 7 на каждом цилиндре, чтобы получить 4 показания.
- После проверки установить свечи зажигания и катушки зажигания, обратившись к разделу " МОНТАЖ ". (ref-283541-S40631341472008042500000)
- Подсоединить жгут проводов инжектора к разъему.
- Установить воздухоочиститель в сборе, обратившись к разделу " УСТАНОВКА ". (ref-283524-S24683138062008042500000)
Как проверить разрежение в двигателе
Разрежение двигателя, которое развивается во впускной магистрали, является хорошим индикатором состояния двигателя. Процедура проверки вакуума заключается в следующем
Схема №125
Схема №126
- Разогрейте двигатель до нормальной рабочей температуры. ПРИМЕЧАНИЕ: После прогрева двигателя обязательно переведите рычаг переключения передач трансмиссии в положение " Нейтраль " (для модели A / T переключите селекторный рычаг в диапазон " P "), а также установить стояночный тормоз и заблокируйте ведущие колеса.
- Остановить двигатель и выключить все электрические выключатели.
- Снять воздухоочиститель в сборе, обратившись к разделу " ДЕМОНТАЖ ". (ref-283524-S20646916912008042500000)
- Снять шланг 1 с клапана 2 КПВ.
- Подсоединить специальный инструмент (вакуумметр) к шлангу принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера) (1). Специальный инструмент (A): 09915-67311
- Глухой клапан принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера) (2) с использованием ленты (3) или тому подобного.
- Установить воздухоочиститель в сборе, обратившись к разделу " УСТАНОВКА ". (ref-283524-S24683138062008042500000)
- Запустить двигатель на указанных оборотах холостого хода и прочитать показания вакуумметра. Вакуум должен быть в пределах спецификации. Спецификация вакуума (на уровне моря) 59-73 к Па (45-55 см рт.ст., 17,7-21,6 дюймов рт.ст) при определенных оборотах малого газа
- После проверки снять воздухоочиститель в сборе.
- Отсоединить специальный инструмент (вакуумметр) от клапана принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера).
- Снять заглушку с клапана ПКВ.
- Подсоединить шланг ПК к клапану ПК.
- Установить воздухоочиститель в сборе.
Схема №127
Схема №128
- Снять отрицательный (-) кабель на батарее.
- Снять крышку головки цилиндров, обратившись к разделу " ДЕМОНТАЖ ". (ref-283524-S23154706082008042500000)
- Вращая ключом 17 мм шкив 1 коленчатого вала по часовой стрелке, добейтесь совмещения индекса 2 блока цилиндров и индекса 3 шкива 1 коленвала.
- Проверить, находится ли положение кулачка (1) цилиндра No1 в заданном положении [А] (Положение кулачка 8) Если положением кулачка является [В], то позиционировать положение кулачков на [A] поворотом коленчатого вала на один оборот.
- Проверить притирку клапанов толщиномером 1 по следующей методике, проворачивая шкив коленчатого вала на 180 ° по часовой стрелке и аналогично b и c, притирка клапанов цилиндра 4 затем цилиндра 2.
Если запорная арматура не соответствует спецификации, записать запорную арматуру и отрегулировать ее в соответствии со спецификацией, заменив регулировочную прокладку.
Спецификация зазора клапана
| В холодном состоянии (температура охлаждающей жидкости 15-25 ° C (59-61°C)) | В горячем состоянии (температура охлаждающей жидкости 60-68 ° C (140-103°C)) | |
|---|---|---|
| Впуск | 0,18-0,22 мм (0 007-0 009 дюйма) | 0,21-0,27 мм (0 008-0 011 дюйма) |
| Выпускная система | 0,28-0,32 мм (0 011-0 013 дюйма) | 0,30-0,36 мм (0 012-0 014 дюйма) |
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ЗАЗОР КЛАПАНА
Схема №129
Схема №130
Схема №131
Схема №132
Схема №133
Схема №134
Схема №135
Схема №136
Схема №137
- Закрыть клапан, регулировочную прокладку (2) которого необходимо заменить путем поворота коленчатого вала, затем повернуть толкатель (3) до тех пор, пока его срезанная часть (1) не будет обращена внутрь.
- Поднять клапан вниз, повернув коленчатый вал на 360 °.
- Удерживайте толкатель в этом положении с помощью специального инструмента следующим образом. Вывернуть болты его корпуса. Проверить номер корпуса и выбрать специальный инструмент, соответствующий номеру корпуса, обратившись к " ТАБЛИЦЕ ВЫБОРА СПЕЦИАЛЬНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ ".ТАБЛЯ ПОДБОРА СПЕЦИАЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА No на корпусе распределительного вала 16 Тисненая метка на специальном инструменте I2, I3, И4, I 5 IN E2 (ref-283524-S23898023722008042500000)
- Повернуть распределительный вал приблизительно на 90 ° по часовой стрелке и снять регулировочную прокладку (3). ВНИМАНИЕ: Никогда не кладите руку между распределительным валом и толкателем.
- Используя микрометр (2), измерить толщину снятой прокладки (1) = 0,01мм и определить заменяемую прокладку путем расчета толщины новой прокладки по следующей формуле: 2,4,6 ТОЛЩИНА ПРОКЛАДКИ ТАБЛИЦА ТЕХНИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ". Толщина прокладки Спецификация Сторона впуска: А = В + С - 0,20 мм (0 008 дюйма) Сторона выпуска: A = B + C -0,30 мм (0 012 дюйма) Толщина новой прокладки Толщина снимаемой прокладки Измеряемый зазор на стороне впуска составляет (ref-283524-S13224899672008042500000)
- Выбрать новую прокладку № 2.525 0.275 0.250 0.081 (1) с максимально приближенной к расчетной величиной 2.55 0.200 0.98 (2.450 0.270 0.285 (0.240 0.283) 292 0.273 (0.372 0.276) 273 0.280 (0.160 0.230 0.263 (0.1043) 265 2.210 0.68
- Установить новую прокладку, обращенную к стороне регулировочной прокладки с толкателем.
- Поднять клапан, повернув коленчатый вал против часовой стрелки (в противоположном направлении по отношению к указанному выше шагу 4) и снять специальный инструмент. Специальный инструмент (A): 09916-66510
- Установить корпус распределительного вала 1 и затянуть болты на заданный момент. Момент затяжки болта а корпуса распределительного вала: 11 Н.м (1,1 кг-м, 8,0 фунт-фут)
- Поворот шкива коленчатого вала более 4 оборотов.
- Проверить зазор клапана еще раз.
- После проверки и регулировки всех клапанов установить крышку головки цилиндров, обратившись к разделу " УСТАНОВКА ". (ref-283524-S40486051342008042500000)
Схема №138
Как очистить двигатель механический: прочее
Сдуйте пыль сжатым воздухом со стороны выхода воздуха из элемента.
Схема №139
Схема №140
Электрическая очистка корпуса дросселя
Очистить корпус электрического дросселя в сборе, обратившись к разделу " Проверка работы дроссельной заслонки " раздела " ОСМОТР КОРПУСА ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ДРОССЕЛЯ В СБОРЕ НА ТРАНСПОРТНОМ СРЕДСТВЕ ". (ref-283522-S34347066532008042500000)
Чисто
Очистить уплотнительную поверхность на крышке цепи ГРМ, картере кривошипа, блоке цилиндров и головке цилиндра.
Удалить масло, старый герметик и пыль с уплотнительной поверхности.
Направляющая цепи синхронизации No2
Проверить башмак (2) на износ или повреждение.
Схема №141
Звездочка распределительного вала
Проверить зубья звездочки на износ или повреждение.
Схема №142
Цепь ГРМ
Проверить цепь ГРМ на износ или повреждение.
Схема №143
Регулятор натяжного устройства No2
Проверить колодку (1) на износ или повреждение и исправность работы защелки.
Схема №144
Схема №145
Направляющая цепи синхронизации No1
Проверить башмак на предмет износа или повреждений.
Схема №146
Натяжное устройство приводной цепи распределительного вала
Проверить башмак 1 на износ или повреждение.
Схема №147
Звездочка синхронизации коленчатого вала
Проверить зубья звездочки на износ или повреждение.
Схема №148
Промежуточная звездочка
Проверить зубья и втулку 1 звездочки на износ или повреждение.
Схема №149
1-я цепь синхронизации
Проверить цепь ГРМ на износ или повреждение.
Схема №150
Регулятор натяжения цепи ГРМ № 1
Убедиться, что защелка (1) и поверхность зуба (2) не имеют повреждений, и защелка функционирует должным образом.
Схема №151
Схема №152
Износ кулачка
С помощью микрометра измерить высоту кулачка. Если измеренная высота ниже своего предела, заменить распределительный вал.
Высота кулачка «а»
| Высота кулачка | Стандарт | Предел |
|---|---|---|
| Впускной кулачок | 45 669-45 829 мм (1 798-1,8043 дюйма) | 45 550 мм (1 793 дюйма) |
| Вытяжной кулачок | 45 550-45 710 мм (1,7933-1.7996 дюйма) | 45 430 мм (1 789 дюйма) |
СПЕЦИФИКАЦИЯ ВЫСОТЫ КУЛАЧКА
Схема №153
Биение распределительного вала
Установить распределительный вал между двумя блоками «V» и измерить его биение с помощью циферблатного индикатора.
Если измеренное биение превышает указанный предел, заменить распределительный вал.
Предел биения
0,03 мм (0,0012 дюйма)
Схема №154
Износ цапфы распределительного вала
Проверить шейки распределительного вала и корпуса распределительного вала на наличие точечной коррозии, царапин, износа или повреждений.
Если обнаружено какое-либо неправильное условие, заменить распределительный вал или головку цилиндров с корпусом. Никогда не заменять головку цилиндра без замены корпусов.
Схема №155
Проверить зазор с помощью калибровочного пластика. Процедура проверки следующая.
Схема №156
- Очистить корпуса и шейки распределительного вала.
- Убедиться, что все толкатели с регулировочными прокладками сняты и установить распределительные валы на головку цилиндров.
- Поместить кусок калибровочного пластика на полную ширину шейки распределительного вала (параллельно распределительному валу).
- Установить корпус распределительного вала.
- Затянуть болты корпуса распределительного вала в порядке, указанном в (Таблица 103) немного за один раз до тех пор, пока они не будут затянуты до указанного момента. ПРИМЕЧАНИЕ: Не вращайте распределительный вал при установке калибровочного пластика. Момент затяжки Болт а: Затянуть 11 Н.м (1,1 кгс-м, 8,0 фунт-фут) указанным способом
- Снять корпус и, используя шкалу (2) на калибровочном пластиковом кожухе (1), измерить ширину калибровочного пластика в его самой широкой точке.
Схема №157
Если измеренный зазор между шейками распределительных валов превышает предельный, измерить отверстие в цапфе (корпусе) и наружный диаметр шейки распределительного вала. Заменить распределительный вал или головку цилиндра в сборе в зависимости от того, какая разница больше спецификации.
Цапфа распределительного вала
| Пункт | Стандарт |
|---|---|
| Диаметр отверстия цапфы распределительного вала. (IN и EX) [A] | 26 000-26 033 мм (1,0236-1,0249 дюйма) |
| Наружный диаметр цапфы распределительного вала (IN и EX) [B] | 25.959-25.980 мм (1,0221-1,0228 дюйма) |
СПЕЦИФИКАЦИЯ ЦАПФЫ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА
Схема №158
Износ таппета и прокладки
Проверить толкатель и прокладку на наличие точечной коррозии, царапин или повреждений.
Если обнаружено какое-либо неправильное условие, заменить.
Схема №159
Измерить наружный диаметр отверстия головки цилиндров и толкателя для определения зазора между головкой цилиндров и толкателем. Если зазор превышает предельный, заменить толкатель или головку цилиндра.
Наружный диаметр отверстия головки цилиндра и толкателя
| Пункт | Стандарт | Предел |
|---|---|---|
| Наружный диаметр толкателя [A] | 32.456-32.472 мм (1.2778-1.2784 дюйма) | |
| Отверстие головки цилиндра [B] | 32.500-32.525 мм (1.2795-1.2805 дюйм) | |
| Зазор между головкой цилиндра и толкателем | 0 028-0 069 мм (0,0011-0,0027 дюйма) | 0,15 мм (0,0059 дюйма) |
ОТВЕРСТИЕ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА И НАРУЖНЫЙ ДИАМЕТР ТОЛКАТЕЛЯ
Схема №160
Предохранительный клапан масла
Проверить предохранительный клапан масла на засорение и шарик на застревание.
Схема №161
Схема №162
Зазор между штоком клапана и направляющей
Используя микрометр и калибр отверстия, снять показания диаметра на штоках клапанов и направляющих, чтобы проверить зазор между штоком и направляющей.
Обязательно снимайте показания более чем в одном месте по длине каждого стебля и направляющей.
Если зазор превышает предельный, заменить клапан и направляющую клапана.
Спецификация штока клапана и направляющей клапана
| Пункт | Стандарт | Предел | |
|---|---|---|---|
| Диаметр штока клапана [A] | В | 5 965-5 980 мм (0,2348-0,2354 дюйма) | |
| Исключая | 5 940-5 955 мм (0,2339-0,2344 дюйма) | ||
| Направляющее отверстие клапана [B] | В и Ех | 6 000-6 012 мм (0,2362-0,2366 дюйма) | |
| Зазор между штоком и направляющей | В | 0 020-0 047 мм (0,0008-0,0018 дюйма) | 0 070 мм (0,0028 дюйма) |
| Исключая | 0 045-0 072 мм (0,0017-0,0028 дюйма) | 0 090 мм (0,0035 дюйма) | |
СПЕЦИФИКАЦИЯ ШТОКА КЛАПАНА И НАПРАВЛЯЮЩЕЙ ЧАСТИ КЛАПАНА
Схема №163
Отклонение конца штока клапана
Если калибр отверстия недоступен, вместо него проверить торцевое отклонение штока клапана с помощью циферблатного индикатора.
Перемещайте конец штока в направлениях (1) и (2) для измерения отклонения конца.
Если прогиб превышает свой предел, заменить шток клапана и направляющую клапана.
Предел отклонения штока клапана
Дюйм: 0,14 мм (0 005 дюйма)
Ex: 0,18 мм (0 007 дюйма)
Схема №164
Схема №165
- Удалить весь углерод с клапанов.
- Осмотреть каждый клапан на предмет износа, ожога или деформации на его торце и конце штока, при необходимости заменить его.
- Осмотреть торец штока клапана на предмет точечной коррозии и износа. Если там обнаружена точечная коррозия или износ, конец штока может быть повторно покрыт, но не слишком сильно, чтобы отшлифовать его камеру. Когда он слишком изношен, что его камера исчезла, заменить клапан.
Толщина головок клапана
Измерить толщину " а " головки клапана. Если измеренная толщина превышает предельную, заменить клапан.
Толщина головки клапана " a "
Впуск
Стандарт: 1,25-1,55 мм (0 049-0 061 дюйма)
Ограничение: 0,9 мм (0 035 дюйма)
Выпускная система
Стандарт: 1,45-1,75 мм (0 057-0 069 дюйма)
Предел: 1,1 мм (0,04 дюйма)
Схема №166
Радиальное биение головок клапана
Проверить каждый клапан на радиальное биение с помощью циферблатного индикатора и блока «V». Для проверки биения медленно вращайте клапан. Если биение превышает предельное значение, заменить клапан.
Радиальное биение головки клапана
Предел: 0,08 мм (0 003 дюйма)
Схема №167
Ширина посадочного контакта
Создать рисунок контакта на каждом клапане обычным способом, т.е. путем нанесения равномерного слоя маркировочного состава на седло клапана и путем вращательного постукивания по седлу с головкой клапана. Необходимо использовать клапанный лямпер (инструмент, используемый при притирке клапанов).
Рисунок, выполненный на посадочной поверхности клапана, должен представлять собой сплошное кольцо без разрывов, а ширина рисунка должна находиться в заданном диапазоне.
Стандартная ширина посадочного места «а», выявленная по рисунку контактов на поверхности клапана
Впуск и выпуск: 1,0-1,4 мм (0,0389-0,0551 дюйма)
Схема №168
Как отремонтировать седло клапана
Седло клапана, не создающее равномерного контакта со своим клапаном или показывающее ширину посадочного контакта, которая находится вне указанного диапазона, должно быть отремонтировано путем повторной шлифовки или путем резки и повторной шлифовки и закончено притиркой.
Схема №169
- Седло выпускного клапана: С помощью резцов седла клапана (1) сделать два надреза (Рис. 132) Необходимо использовать два резца: первый для угла 15 °, а второй для угла 45 °. Второй надрез должен быть сделан для получения желаемой ширины седла. Ширина седла для седла выхлопного клапана " a ": 1,0-1,4 мм (0,0389-0,0551 дюйма)
- Седло впускного клапана: С помощью резцов седла клапана (1) сделать три надреза (Рис. 132) Необходимо использовать три резца: первый для угла 25 °, второй для угла 60 ° и третий для угла 45 °. 3-й надрез (45 °) должен быть сделан для получения желаемой ширины седла. Ширина седла для седла впускного вентиля " b ": 1,0-1,4 мм (0,0389-0,0551 дюйма).
- Притирка клапана: Притирка клапана на седле в два этапа, первый с нанесенным на лицевую поверхность притирочным составом крупного размера, а второй с мелкозернистым составом, каждый раз с использованием притирки клапана по обычному методу притирки.
Свободная длина пружины клапана и предварительная нагрузка
Ссылаясь на данные, проверить, чтобы убедиться, что каждая пружина находится в исправном состоянии, без каких-либо признаков поломки или ослабления. Помните, ослабленные пружины клапана могут вызвать дребезжание, не говоря уже о возможности снижения выходной мощности из-за утечки газа, вызванной снижением давления седла.
Свободная длина пружины клапана
Стандартный: 51,13 мм (2 013 дюйма)
Предел: 50,13 мм (1 974 дюйма)
Предварительное натяжение пружины клапана
Стандарт: 209-241 Н (20,9-24,1 кгс) для 37,60 мм (46,1-53,1 фунта / 1 480 дюйма)
Предел: 208 Н (20,8 кгс) для 37,60 мм (45,9 фунта / 1 480 дюйма)
Схема №170
Весенняя прямоугольность
Использовать квадратную и поверхностную пластину, чтобы проверить каждую пружину на прямоугольность с точки зрения зазора между концом пружины клапана и квадратом. Клапанные пружины, имеющие больший зазор, чем предельный, подлежат замене.
Прямоугольность пружины клапана
Ограничение: 2,2 мм (0 087 дюйма)
Схема №171
Схема №172
Цилиндр
- Проверить стенки цилиндра на наличие царапин, шероховатостей или гребней, указывающих на чрезмерный износ. Если отверстие цилиндра очень грубо или глубоко поцарапано, или рифленое, восстановить цилиндр и использовать поршень большего размера.
- Измерить цилиндрическим манометром отверстие цилиндра в осевом и упорном направлениях в двух положениях (положение 148). Если отмечено любое из следующих условий, восстановить цилиндр.
Схема №173
- Диаметр расточки цилиндра превышает предельный.
- Разность измерений в двух положениях превышает предел конусности.
- Разница между осевыми и тяговыми измерениями превышает некруглый предел. Диаметр отверстия цилиндра Стандартный: 84.000-84.020 мм (3.3070-3.30 78 дюймов) Предельный: 84.050 мм (3 3090 дюймов) Сужение и некруглое Предельное: 0,10 мм (0 004 дюйма) ПРИМЕЧАНИЕ: Если любой один из четырех цилиндров должен быть подвергнут повторному обжатию, выполнить повторное обжатие всех четырех до того же следующего размера. Это необходимо для обеспечения однородности и сбалансированности.
Схема №174
Схема №175
- Осмотреть поршень на наличие неисправностей, трещин или других повреждений. Поврежденный или неисправный поршень следует заменить.
- Диаметр поршня: Как указано в (Рис. 149), диаметр поршня следует измерять на расстоянии 26,5 мм (1,04 дюйма) (" а ") от торца юбки поршня в направлении, перпендикулярном поршневому пальцу.
- Зазор поршня: измерить диаметр отверстия цилиндра и диаметр поршня, чтобы найти их разницу, которая является зазором поршня. Поршневой зазор должен быть в пределах спецификации следующим образом. Если он не соответствует техническим условиям, восстановить цилиндр и использовать поршень большего размера. Зазор между поршнями 0,02-0,04 мм (0,0008-0,0015 дюйма) ПРИМЕЧАНИЕ: используемые здесь диаметры отверстий цилиндров измеряются в направлении тяги в двух положениях.
- Зазор в канавке кольца: Перед проверкой канавки поршня должны быть чистыми, сухими и свободными от углерода. Установить новое поршневое кольцо (1) в канавку поршня и измерить зазор между кольцом и контактной площадкой кольца с помощью толщиномера (2). Если зазор не соответствует спецификации, заменить поршень.
Схема №176
- Проверить поршневой палец, отверстие малого конца шатуна и отверстие поршня на износ или повреждение, обращая особое внимание на состояние втулки малого конца отверстия. Если отверстие под палец, шатун или поршень сильно изношены или повреждены, заменить палец, шатун или поршень.
- Зазор между поршневыми пальцами: Проверить просвет под поршневой палец в малом торце. Заменить шатун, если его малый торец сильно изношен или поврежден либо измеренный зазор превышает предельный. Просвет поршневого пальца в маленьком торце Стандарт: 0 003-0 014 мм (0,0001-0,0005 дюйма) Просадка под поршневый палец в поршне Норматив: 0.006-0.017 мм (0,00024-0.00067 дюйма) Проходной канал малого торца [А] 21 003-21 011 мм (0.269-0.272 дюйм 8.007 дюйма) диаметр поршня [0.97 мм].
Поршневые кольца
Для измерения торцевого зазора вставить поршневое кольцо (2) в отверстие цилиндра, а затем измерить зазор с помощью толщиномера (1). Если измеренный зазор не соответствует спецификации, заменить кольцо.
ПримечаниеПеред вставкой поршневого кольца очистить верхнюю часть отверстия цилиндра от углерода и любой другой грязи.
Зазор торца поршневого кольца
| Пункт | Стандарт | Предел |
|---|---|---|
| Верхнее кольцо | 0,20-0,33 мм (0,0079-0,0129 дюйма) | 0,7 мм (0,0276 дюйма) |
| 2-е кольцо | 0,33-0,48 мм (0,0129-0,0188 дюйма) | 0,7 мм (0,0276 дюйма) |
| Масляное кольцо | 0,20-0,50 мм (0,0079-0,0196 дюйма) | 1,8 мм (0,0709 дюйма) |
СПЕЦИФИКАЦИЯ НА ТОРЦОВЫЕ ЗАЗОРЫ ПОРШНЕВЫХ КОЛЕЦ
Торцовый зазор поршневых колец
" a ": 120 мм (4,72 дюйма)
Схема №177
Схема №178
Схема №179
- Боковой зазор со стороны большого торца: Проверить большой торец шатуна на наличие бокового зазора, при этом шток будет установлен и соединен с его кривошипной шейкой обычным способом. Если измеренный зазор окажется превышающим свой предел, заменить шатун. Боковой просвет со стороны большего торца BIG-END сторона CLEARANCE характеристика Standard Limit 0,25-0,40 мм (0,0099-0,0150 дюйма) 0,45 мм (0,0177 дюйма)
- Выравнивание шатуна: Установить шатун на выравниватель, чтобы проверить его на изгиб и скручивание. Если предел превышен, заменить его. Предел по изгибу 0,05 мм (0,0020 дюйма) Предел на кручение 0,10 мм (0 039 дюйма)
Схема №180
Схема №181
Схема №182
Схема №183
Схема №184
Схема №185
Схема №186
Схема №187
Схема №188
- Осмотреть палец кривошипа на предмет неравномерного износа или повреждения. Измерить с помощью микрометра конусность пальца коленчатого вала для определения некруглости или конусности. При повреждении пальца кривошипно-шатунной шейки, а также в случае выхода круглой или конической шейки за допустимые пределы заменить коленчатый вал или повторно отшлифуйте палец коленчатого рычага. Подшипник шатуна и палец ШАТ: СПЕЦИФИКАЦИЯ ПОДШИПНИКА ШАТУНА И ПАЛЬЦА КОЛЕНПОЗ. Стандарт Диаметр пальца криволинейного вала 4982-50.000 мм (1.900768-1.9685 ina) Out - round-Out-of ".
- Общие сведения о подшипнике шатуна: Осмотреть вкладыши подшипников на наличие признаков оплавления, точечной коррозии, обгорания или отслаивания и наблюдайте за рисунком контактов. Вкладыши подшипника, обнаруженные в дефектном состоянии, должны быть заменены. Доступны два вида подшипников шатуна; подшипник стандартного размера и подшипник размером 0,25 мм (0,0098 дюйма). Для идентификации подразмерного подшипника он окрашен красным цветом (1) в положении, как указано в (Рис № 156), толщина подрешечного подшипника составляет 1 605-1 615 мм (0,0632-0,06 дюйма от центра).
- Зазор шатунного подшипника: Перед проверкой зазора между подшипником и поршневой шейкой. Установить подшипник в шатуне и крышке подшипника. Снова установить деталь из калибровочной пластмассы (1) на полную ширину зазора коленчатого вала, как указано подшипником (параллельно коленчатому валу), избегая отверстия для масла. Установить крышку шатунной шейки подшипника 1 следующим образом. Указать стрелку (2) на колпачок со стороны шкива коленвала. Нанести моторное масло на шатун (3). Затянуть все соединительные болты до зазора 15. (ref-283524-S03096981072008042500000) Зазор подшипника ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ПОДШИПНИК Стандартный предел 0 045-0 063 мм (0,0018-0,0025 дюйма) 0,08 мм. (0,0031 дюйма) Если зазор не может быть доведен до своего предела даже при использовании нового стандартного размера подшипника, заменить коленчатый вал или перешлифуйте шатунную шейку до меньшего размера следующим образом. Установить 0,25-миллиметровый подшиберный подшипник к большому концу шатуна. Измерить диаметр отверстия большого конца шатуна; Отрегринд коленчатая шейка до следующего готового диаметра. (ref-283524-S03096981072008042500000)
- Выбор шатунных подшипников:.002дюйм.: Если подшипник находится в неправильном положении или зазор 53,0000 для конца 53,08 мм, то выбрать новый стандартный подшипник согласно следующей процедуре и установить его. При замене коленчатого вала или шатуна и его подшипника по любой причине выбрать новые стандартные подшипники, которые должны быть установлены со ссылкой на номера, нанесенные на шатуне и его крышке и / или буквах, нанесенных на кривошипное полотно цилиндра № 3. Проверить штампованные номера на шатун и его крышку (см. 160) три вида " 3 цилиндра, четыре буквы проштампованы (1.982 мм 161). Три вида 920 букв (" A ", " B " и " C ") обозначают следующий диаметр шатунного пальца соответственно. Например, штамп " А " указывает, что соответствующий диаметр шатуна составляет 49.9940-50,0000 мм (1.09683-1.9685 дюйма). Стандартный размер шатунного подшипника ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ТИПОРАЗМЕРА ШАТУННОГО ПОДШИПНИКА БОЛЬШАЯ окрашенная Толщина подшипника зеленая 1 494-1 485 мм (0,05835-0,05 846 дюйм.) Черный 1.485-1.488 мм (0,05 847-0,05 858 дюйма) Бесцветный 1 491 мм. (ref-283524-S18214196302008042500000) 3 цилиндра (диаметр пальца кривошипа) A зеленый черный бесцветный B черный бесцветно желтый C бесцветный желтый синий Проверить зазор подшипника с недавно выбранным стандартным подшипником, обратившись к " ПАЛЕЦ КРИВОШИПА И ШАТУННЫЕ ПОДШИПНИКИ ". Если зазор все еще превышает свой предел, использовать следующий более толстый подшипник и перепроверьте зазор. (ref-283524-S11263077582008042500000)
- Шатунный болт Измерить диаметр каждой резьбы шатунных болтов (1) у " А " на 28,5 мм (1,12 дюйма) от поверхности крепления болта и " В " - на 42,0 мм (1.65 дюйма), от поверхности монтажа болта с помощью микрометра (2). Рассчитать разность диаметров (" A " -" B ").если она превышает предельную, заменить шатун. Точки замера шатунного болта " а ": 28.5 мм (1.12 дюйма) " Б ": 42.0 мм (1.25 дюйма) соединительный стержень:
Очистить от нагара головку поршня и кольцевые канавки, используя подходящий инструмент.
Схема №189
- Отсоединить отрицательный (-) кабель у батареи.
- Слить охлаждающую жидкость из двигателя.
- Снять крышку выпускного коллектора.
- Снять подогреватель 1 блока цилиндров двигателя.
Биение коленчатого вала
С помощью циферблатного индикатора измерить биение в центральной шейке. Проверните коленчатый вал медленно. Если биение превышает свой предел, заменить коленчатый вал.
Ограничение на биение
0,06 мм (0,0023 дюйма)
Схема №190
Люфт тяги коленчатого вала
Измерить этот люфт с помощью коленчатого вала, установленного в блоке цилиндров обычным способом, то есть с установленным упорным подшипником и нижним картером. Затянуть болты картера, обратившись к " ОСНОВНЫМ ПОДШИПНИКАМ, КОЛЕНЧАТОМУ ВАЛУ И БЛОКУ ЦИЛИНДРОВ ДЕМОНТАЖ и УСТАНОВКА ". (ref-283524-S31259544872008042500000)
С помощью циферблатного индикатора считать смещение в осевом (упорном) направлении коленчатого вала.
При превышении его предела заменить упорный подшипник новым стандартным или негабаритным для получения стандартного люфта тяги.
Люфт тяги коленчатого вала
Стандарт: 0,10-0,35 мм (0,0039-0,0137 дюйма)
Предел: 0,42 мм (0,0149 дюйма)
Схема №191
Толщина упорного подшипника коленчатого вала
| Стандарт | 2 425-2 475 мм (0,09796-0,09992 дюйма) |
|---|---|
| Размер: 0 125 мм (0,0049 дюйма) | 2 488-2 538 мм (0,09548-0,09744 дюйма) |
ТОЛЩИНА СПЕЦИФИКАЦИИ УПОРНОГО ПОДШИПНИКА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА
Схема №192
Некруглые и конусные (неравномерный износ) шейки
Неравномерно изношенная шейка коленчатого вала проявляется как разность диаметров на поперечном сечении или по его длине (или и то, и другое). Эта разница, если она есть, определяется путем снятия показаний микрометра. Если какая-либо из шеек сильно повреждена или если величина неравномерного износа в этом смысле превышает ее предел, повторно шлифуйте или заменять коленчатый вал.
Ограничение на некруглость и конусность
0,01 мм (0,0004 дюйма)
Вне цикла
«A» - «B»
Тонкая свеча
" a " - " b "
Схема №193
Зазор основного подшипника
Проверить зазор с помощью калибровочного пластика в соответствии со следующей процедурой.
- Снять нижний картер.
- Очистить подшипники и коренные шейки.
- Поместить кусок калибровочного пластика (1) на полную ширину подшипника (параллельно коленчатому валу) на шейку, избегая масляного отверстия.
- Установить нижний картер на блок цилиндров, обратившись к разделу " УСТАНОВКА ".ПРИМЕЧАНИЕ: Не вращайте коленчатый вал во время установки калибровочного пластика. (ref-283524-S38959771912008042500000)
- Снять нижний картер и, используя шкалу (2) на калибровочном пластмассовом кожухе (1), измерить ширину калибровочного пластика в его самой широкой точке. Если зазор превышает свой предел, заменить подшипник. Всегда заменять как верхнюю, так и нижнюю вставки как узел. Новый стандартный подшипник может обеспечить надлежащий зазор. В противном случае потребуется перешлифовать шейку коленчатого вала для использования подшипника размером 0,25 мм. После выбора нового подшипника перепроверьте клиренс: 0 020-0 038 мм (0,00079).
Схема №194
Выбор коренных подшипников стандарта подшипника
- Подшипник находится в плохом состоянии.
- Зазор подшипника не соответствует спецификации.
- Заменяют коленчатый вал или блок цилиндров.
Схема №195
Схема №196
Схема №197
- Первая проверка диаметра цапфы. (Ххххх 190), кривошипное полотно № 2 имеет штампованные номера 2.23.99 мм. Шесть видов номеров (" 4 " - " 9 ") обозначают следующие диаметры цапф. ДИАМЕТР ЦАПФЫ И ШТАМПОВАННЫЕ НОМЕРА Штампованные номера Диаметр цапфы 4 58.0030-58.0060 мм (2.28358-2.28369 дюйма) 5 58.0000-580029 мм (2,28346-2.28357 дюйм) 6.970
- Далее проверить диаметр отверстия цапфы. На нижнем картере выштамповано соответственно пять буквенных обозначений ( 191) Три вида буквенных обозначения (" А ", " В " и " С ") представляют собой следующие диаметры отверстий цапф. Диаметр отверстия ЦАПФЫ И ПРОШТАМПОВАННЫЙ АЛФАВИТ Штампованные буквенные обозначения Диаметр канала A 61.9940-62.0000 мм (2.44070-2.44094 дюйма) B 62.0001-62.0060 мм.
- Существует 5 видов стандартных подшипников, различающихся по толщине. Для их различения они окрашены (1) в следующие цвета в положении, указанном на рис. 0.0886 мм. Каждый цвет указывает на следующую толщину в центре подшипника. Стандартный размер ТОЛЩИНА ОСНОВНОГО ПОДШИПНИКА СПЕЦИФИКАЦИЯ ОСНОВНОЙ ПОДШИПНИК 1.9910-1.940 мм (0.07839-0.08850 дюйма не более) Черный 1,9940-1.09770 мм.
- Из номера, проставленного на шейке кривошипного цилиндра № 2 и алфавитов, проштампованных на нижнем картере, определить новый стандартный подшипник для установки в цапфу, обратившись к " ТАБЛИЦЕ ПЕРЕКРЕСТНЫХ ССЫЛОК НА ОСНОВНОЙ ПОДШИПНИК ". Например, если номер проставлен на шейку кривошипа № 2 равен " 5 " и алфавит, нанесенный на нижний картер - " А ", установить новые стандартные подшипники, окрашенные " зеленым " цветом в инструкцию по боковым шейкам блока цилиндров и " ЧЕРНЫМ " в нижнюю часть картера ОПИСАНИЕ: Смысл " см. в примечании: (ref-283524-S06125594952008042500000)(ref-283524-S06125594952008042500000) Основной подшипник бесцветная справочная таблица (новый стандарт подшипник) ЖЕЛТЫЙ ОСНОВНОЙ ПОДШИПНИК ПЕРЕКРЕСТНАЯ СПРАВОЧНАЯ ТАБЛИЦА Стандартный номер на коленчатом полотне № 2 4 5 6 7 8 9 Стандартный алфавит на нижнем картере Синий A Зеленый Верхний: Зеленый Нижний: Черный Черный Верхняя: Черная Нижняя: Желтая В Черная Верх: чернота Внизу: бесцветный Бесцветный Верхний цвет: Бесцветная Снизу: Желтый: Нижний
- Проверить зазор между основным подшипником и вновь выбранным стандартным подшипником в соответствии с " MAIN Подшипник CLEARANCE ". Если зазор все еще превышает свой предел, использовать следующий подшипник большей толщины и перепроверьте зазор. (ref-283524-S01991007902008042500000)
Схема №198
Схема №199
- 3.25 mm undersize Подшипник is available, in five types variating in thickness. Чтобы различить их, каждый подшипник окрашен (1) в следующие цвета при таком положении, как указано в (Таблица 193). Каждый цвет представляет следующую толщину в центре подшипника. Undersize MAIN Подшипник THICKMENT характеристика Color painted Толщина int Green и Red 2.1160-2.1190 мм (0.08331-0,08342 inn 193) Black и Red.
- При необходимости повторно зачистите шейку коленчатого вала и выбрать подшипник меньшего размера для использования с ним следующим образом. Отшлифуйте шейку до следующего конечного диаметра. Готовый диаметр шейки 57,7380-57,7560 мм (2,27315-2,7385 дюйма) Используя микрометр, измерить диаметр подшипника большего размера. Измерение следует проводить в двух направлениях перпендикулярно друг другу, чтобы проверить отсутствие закругления. Используя измеренный диаметр шейки и выбранные по алфавиту значения на нижнем картере. (ref-283524-S16473224872008042500000)
Технические условия на подразмерные подшипники
| Измеренный диаметр цапфы | ||||
|---|---|---|---|---|
| 57,7500-57,7560 мм (2,27362-2,27385 дюйма) | 57,7440-57,7599 мм (2,27338-2,27361 дюйма) | 57,7380-57,7539 мм (2,27315-2,27337 дюйма) | ||
| Буквы, проштампованные на нижнем картере | A | Зеленый и красный | Черный и красный | Только красный |
| B | Черный и красный | Только красный | Желтый и красный | |
| C | Только красный | Желтый и красный | Синий и красный | |
ТАБЛИЦА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ К ПОДРАЗМЕРНЫМ ПОДШИПНИКАМ
Пластина датчика положения коленчатого вала
Проверить зубья пластины на наличие повреждений.
При обнаружении каких-либо повреждений заменить коленчатый вал 1.
Схема №200
Звездочка масляного насоса
Проверить зубья звездочки на износ или повреждение.
При обнаружении каких-либо повреждений или износа заменить коленчатый вал (1).
Схема №201
Цепь масляного насоса
Проверить цепь масляного насоса на предмет износа или повреждения.
Схема №202
Маховое колесо
- При повреждении, растрескивании или износе зубчатого венца заменить маховик.
- Если поверхность, контактирующая с диском сцепления, повреждена или чрезмерно изношена, заменить маховик.
- Проверить маховик на торцевое биение с помощью циферблатного индикатора. Если биение превышает его предел, заменить маховик. Предел биения 0,2 мм (0,0078 дюйма)
Схема №203
- Искажение уплотненной поверхности.
- Используя прямую кромку и толщиномер, проверить уплотненную поверхность на деформацию и, если плоскостность превышает ее предел, исправьте это. Предел плоскостности 0,06 мм (0,0024 дюйма)
Хонингование или реборинг цилиндров
- Когда какой-либо цилиндр нуждается в переборке, все остальные цилиндры также должны быть переустановлены одновременно. Спецификация негабаритного поршня СПЕЦИФИКАЦИЯ НЕГАБАРИТНОГО ПОРШНЯ Размер Диаметр поршня STD 83.970-83 990 мм (3.3059-3,3067 дюйма) O / S 0,50 84.470-84 490 мм. (3,3256-3,3264 дюйма)
- Измерить с помощью микрометра диаметр поршня.
- D = A + B - C D: диаметр отверстия цилиндра, подлежащего переточке. Измеренный диаметр поршня. Зазор между поршнями = 0,02-0,04 мм (0,0008-0,0015 дюйма) Припуск на хонингование = 0.02 мм (0.0008 дюйма)
- Произвести ребор и оттачивание цилиндра до расчетного размера. ПРИМЕЧАНИЕ: Перед перебором установить нижний картер и затянуть по спецификации во избежание перекоса отверстий подшипников.
- Измерить зазор поршня после хонингования.
Схема №204
Обратный клапан
Обратный клапан на засорение и шарик на застревание.
Схема №205
Рекомендуемые сервисные материалы
| Материал | Рекомендуемый продукт или спецификация SUZUKI | Примечание | |
|---|---|---|---|
| Герметик | SUZUKI Bond № 1217G | Номер детали: 99000-31260 | |
| Цементирование резьбового замка | Фиксатор резьбы цемент Супер 1322 | Номер детали: 99000-32110 | |
| Герметик водонепроницаемый | SUZUKI Bond № 1207B | P / No: 99000-31140 | |
| SUZUKI Bond № 1207F | P / No: 99000-31250 | ||
РЕКОМЕНДУЕМЫЕ СЕРВИСНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
ПримечаниеТребуемые сервисные материалы также описаны в следующих разделах: " КОМПОНЕНТЫ КРЫШКИ ЦЕПИ ГРМ ", " Компоненты 2-го НАТЯЖНОГО УСТРОЙСТВА ЦЕПЕЙ И ЦЕПЕЙ ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ " ", 1-е КОМПОНЕНТЫ ЦЕПНЫХ УСТРОЙСТВ гр (ref-283524-S40779353522008042500000)(ref-283524-S03074812852008042500000)(ref-283524-S07800576802008042500000)(ref-283524-S07629298412008042500000)(ref-283524-S10920746832008042500000)(ref-283524-S34094682892008042500000)(ref-283524-S34030913612008042500000)