2.5L 4-CYL - VINS [R, U]: Прочее Oldsmobile Cutlass Ciera I

Двигатель

Смотрите статью ДЕМОНТАЖ ДВИГАТЕЛЯ.

Впускной коллектор

Головка блока цилиндров

Клапаны

Расположение клапанов

I-E-I-E-E-I-E-I (Спереди-назад).

Как обслужить направляющий клапан

1. При снятой и разобранной головке цилиндров проверить зазор между штоком и направляющей клапана. Если зазор превышает эксплуатационные пределы, восстановить направляющую клапана. Сервисные клапаны поставляются в стандартном исполнении, с размерами 0 003 «(0 076 мм) и 0 005»(0 127 мм).
2. Чтобы проверить износ направляющей клапана, вставить клапан с головкой, расположенной на расстоянии 0 079 "(0 020 мм) от седла клапана. Прикрепите циферблатный индикатор к головке цилиндра. Указатель указателя положения относительно штока клапана под прямым углом и чуть выше направляющей. Переместить клапан в направляющей и отметить износ направляющей, показанный на циферблатном указателе.
3. Максимальное показание шкалы для зазора между впускным клапаном и направляющей показано в таблице ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КЛАПАНА. Последовательным развертыванием направляющих расширителей клапанов для установки клапанов с негабаритными хвостовиками. Переустановить седло клапана после проработки направляющей клапана.
4. Если поверхность седла клапана повторно отшлифована, проверить размер ширины поля. Проверить седла клапанов на правильность угла и ширины седла. Слегка снять фаску или скошить острую верхнюю внутреннюю кромку направляющей. Осмотреть конец штока клапана на предмет износа перед установкой. Длина штока клапана может регулироваться шлифованием.

Масляные уплотнения штока клапана

Схема №43

Войти

1. Если клапан или седло клапана не были повреждены, пружина клапана, уплотнение, колпачок и замок могут быть заменены путем удержания пострадавшего клапана на седле с помощью давления воздуха.
2. Использовать адаптер линии сжатого воздуха (J-23590), установленный в отверстии свечи зажигания. Минимальное давление в трубопроводе должно составлять 140 фунт/кв. дюйм (9,8 кг/см2). Если давление воздуха не удерживает клапан в закрытом состоянии, клапан поврежден, и головку цилиндра необходимо снять для обслуживания.
3. После снятия коромысла вновь установить болт коромысла. Вставить конец пружинного компрессора (J-5892-A) с пазом под головку качающегося болта. Сжать пружину клапана и снять фиксаторы клапана. Снять инструмент, фиксатор, щиток стакана, пружину и сальник.
4. Установив клапан в головку, установить уплотнение над концом штока клапана. Осторожно наденьте колпачок маслозащиты и начать уплотнение штока на колпачок. Протолкнуть уплотнение вниз до тех пор, пока кожух уплотнения не коснется верхней части направляющей клапана. С помощью установщика/тестера уплотнения клапана (J-22330), нижнее уплотнение на направляющей клапана.

Высота установки пружины клапана

Установленная высота пружины клапана должна быть 1,44" (36,58 мм). Измерить высоту пружины от поверхности подушки головки цилиндров до нижней стороны фиксатора пружины. Если установленная высота превышает технические характеристики, установить регулировочную прокладку под пружиной, чтобы уменьшить высоту до технических характеристик.

Гидравлические подъемники клапанов

Масляный поддон

Смотрите статью СНЯТИЕ МАСЛЯНОГО ПОДДОНА.

Как установить поршни

1. Осмотреть поршни и заменить любые следы чрезмерного износа, волнистые кольцевые площадки или трещины. Если поршень имеет губчатую или эродированную кромку поверхности (вызванную детонацией или предварительным воспламенением), его необходимо заменить.
2. При обнаружении блестящей поверхности на упорной стороне поршня проверить наличие погнутого шатуна. При необходимости заменить поршень или шток. Осмотреть шатуны на наличие признаков излома и расточки подшипников на некруглость и конусность.
3. Если отверстие превышает рекомендуемые пределы или шток сломан, заменить шток. Проверить поршни на наличие изломов на кольцевых площадках, юбках и бобышках штифтов. Проверить наличие потертостей, грубых или забитых юбок. Проверить зазор между цилиндром и поршнем путем измерения диаметров поршня и отверстия.
4. Отверстие поршня и цилиндра во время измерения должно быть чистым, сухим и находиться приблизительно при 21°C. Диаметр расточки цилиндра измеряйте сверху, посередине и снизу калибром под прямым углом параллельно и до осевой линии двигателя.
5. При измерении конусности поршня замерить по центру поршневого пальца и дну брызговика. При измерении размера поршня измерить на 3/4" ниже осевой линии отверстия поршневого пальца.
6. Осмотреть стенки цилиндра на предмет повреждений или признаков износа. Проверить отверстие на некруглость и конусность. (Схема №44) Некруглый канал цилиндра не должен превышать 0,0010 "(0 025 мм). Конус отверстия цилиндра не должен превышать 0 005 "(0,13 мм).
7. Если стенка цилиндра сильно повреждена или изношена сверх технических требований, то потребуется повторная отделка. Если размеры отверстия цилиндра отличаются на 0 005 "(0,13 мм), просверлите блок цилиндров до следующего размера.
8. Перед повторной зачисткой цилиндра убедиться, что крышки основного подшипника установлены и затянуты в соответствии с техническими требованиями, чтобы избежать деформации во время операции повторной зачистки. Поршни выпускаются стандартного размера, с размерами 0 005,. «010»,. 020 «и 0 030».
9. Измерить новый поршень и отточить цилиндр для коррекции зазора. После операции повторной отделки дайте расточке остыть, затем очистить расточку раствором мыла/воды и стенками масляного цилиндра.

Схема №44

Войти

Как установить поршневые кольца

1. Очистить кольцевые канавки очистителем кольцевых канавок или куском сломанного кольца. Убедиться, что смазочные отверстия (или прорези) в поршне чистые. Измерить боковой и торцевой зазор поршневого кольца для всех поршней.
2. Боковой зазор кольца следует проверять щупом между верхним компрессионным кольцом и верхом канавки кольца. Калибр должен свободно скользить по всей окружности без привязки. (Схема №45)
3. С помощью поршня расположить кольцо в отверстии цилиндра, проверить зазор торца кольца на расстоянии 63" (16 мм) от дна отверстия. Установить кольца на поршни с торцевыми зазорами в шахматном порядке с соответствующими интервалами. Убедиться, что кольцевой зазор не совпадает с упорной поверхностью отверстия под палец.
4. При установке колец убедиться, что метки производителя обращены вверх. Сначала установить расширитель масляного кольца, затем нижний боковой рельс масляного кольца и верхний боковой рельс. Не использовать кольцевой расширитель на боковых рейках. При установке нижней боковой рейки поместить один конец между канавкой поршневого кольца и расширителем.
5. Прочно удерживайте конец и прижмите устанавливаемую часть до тех пор, пока боковая направляющая не займет свое положение. Установить верхнюю боковую направляющую. С помощью кольцевого расширителя установить промежуточное и верхнее кольца. Убедиться, что все компоненты соответствуют спецификациям.
6. Если необходимо установить новые поршневые кольца и на стенках цилиндра не осталось видимых следов перекрестного лючка, удалить глазурь с помощью хона пружинного типа. После хонингования очистить расточку и колодку мыльным/водным раствором и стенками масляного цилиндра.

Схема №45

Войти

Как установить поршневые пальцы

Шатунные подшипники

1. Снять колпачок шатуна и метку для правильной установки. Осмотреть каждый подшипник на предмет отслаивания, оплавления, заедания или неправильного контакта. Заменить неисправные подшипники. Использовать метод Plastigage для проверки зазора подшипника.
2. Измерить наружный диаметр шеек шатунных подшипников коленчатого вала, чтобы определить, являются ли они некруглыми или коническими. Внекруглость цапфы не должна превышать 0,0005 "(0 013 мм) за пол-оборота. Биение цапфы (один оборот) не должно превышать 0,0005 "(0 013 мм). Конусность цапфы не должна превышать 0,0005 "(0 013 мм).
3. При проверке зазоров шатунов не приходится поддерживать коленчатый вал. Вместо этого проверните коленчатый вал до тех пор, пока проверяемый шатун не начнет двигаться вверх для разгрузки нижнего подшипника.
4. Отрезать Plastigage на ту же длину, что и ширина подшипника стержня. Место в крышке подшипника, параллельно коленчатому валу (не над масляным отверстием или канавкой). Установить стержневые подшипники и колпак. Затянуть в 2 шага до спецификаций. Всегда устанавливать колпачки с разметкой в исходные положения.
5. Не проворачивайте коленчатый вал с установленным Plastigage. Снять колпачок подшипника штока с коленчатого вала и измерить Plastigage в его самой широкой части (используя шкалу на пакете Plastigage). Если зазор превышает нормы, заменить подшипник. ПРИМЕЧАНИЕ: Если зазор не может быть приведен в соответствие со спецификациями с помощью сервисных подшипников, то коленчатый вал зачистите до следующего размера. Если уже отшлифован до максимального размера, заменить коленчатый вал.
6. На каждом шатуне требуется выборочная подгонка. Покрытие поверхностей подшипников тяжелым моторным маслом. Затянуть крышки шатунных подшипников за 2 шага. Колпачок подшипника шатуна и идентификационные номера штока должны оставаться на одной стороне. ПРИМЕЧАНИЕ: В этом двигателе используются прецизионные подшипники, и регулировка регулировочных прокладок для регулировки зазора не допускается. Никогда не использовать новый подшипник в сочетании с использованным подшипником. Никогда не припиливайте и не шлифуйте шатуны или колпачки при установке подшипников.
7. Проверить наличие блестящей поверхности с обеих сторон бобышки поршневого пальца, указывающей на изогнутый шатун. Скрученные стержни не будут создавать идентифицируемых моделей износа, но будут нарушать действие всего узла коленчатого вала и могут вызвать чрезмерное потребление масла.
8. Проверить щупом боковой зазор шатуна. Коленчатый вал к шатунному боковому зазору из.006 -.022" (.15-.56 мм). При превышении зазора заменить шатун и колпачок. (Схема №46)
9. Если боковой зазор ниже указанного, снять шток и колпачок. Проверить отсутствие царапин, заусенцев, забоин или грязи между коленчатым валом и штоком. Платье незначительные недостатки с маслом камень.
10. При сборке убедиться, что масляное отверстие в подшипнике совпадает с масляным отверстием в штоке. Убедиться, что лепестки подшипников находятся в пазах штока и крышки. Убедиться, что головки болтов шатуна правильно установлены в шатуне.

Схема №46

Войти

Основные подшипники

1. Осмотреть каждый подшипник на предмет отслаивания, оплавления, заедания или неправильного контакта. Заменить неисправные подшипники. Если медно-свинцовое основание подшипника видно, но не показывает более 20% общей площади, подшипник можно использовать повторно.
2. Измерить наружный диаметр шеек коренных подшипников коленчатого вала не менее чем в 4-х местах для определения некруглости или конусности. Внекруглость цапфы не должна превышать 0,0005 "(0 013 мм) за пол-оборота. Биение цапфы (один оборот) не должно превышать 0,0005 "(0 013 мм). Конусность цапфы не должна превышать 0,0005 "(0 013 мм). ПРИМЕЧАНИЕ: Наблюдайте за расположением высоких точек на коренных подшипниках. Если высокие точки не находятся на одной линии, коленчатый вал может быть изогнут и должен быть проверен.
3. Чтобы проверить коренные подшипники, установить прокладки рядом с проверяемыми подшипниками. Альтернативный способ заключается в размещении домкрата под противовесом, прилегающим к подшипнику, так что вес коленчатого вала не будет сжимать Пластигаж и обеспечивать ложное показание.
4. ЗАПРЕЩАЕТСЯ располагать домкрат под шкивом коленчатого вала. Это может привести к повреждению коленчатого вала. При плотном прилегании всех остальных крышек подшипников проверить зазоры методом Plastigage. ПРИМЕЧАНИЕ: Если подразмерные подшипники используются более чем на одной шейке, расположить в блоке цилиндров, а не в крышке подшипника. ЗАПРЕЩАЕТСЯ проворачивать коленчатый вал с установленным Plastigage.
5. Если зазор не может быть доведен в заданных пределах, коленчатый вал придется доработать и установить подшипники заниженных размеров. Если шейка не будет зачищать до максимального подразмерного подшипника, заменить коленчатый вал.
6. Если шейки подвергаются повторной обработке, убедиться, что воспроизводится тот же радиус плеча шейки. Слишком малый радиус приведет к усталостному разрушению коленчатого вала. Слишком большой радиус приведет к поломке подшипника из-за радиальной езды подшипника.
7. При повторной полировке цапф снять фаски с масляных отверстий и отполируйте цапфы шлифовальной шкуркой № 320 и моторным маслом. После выполнения операций по снятию фаски и полировке коленчатый вал тщательно очистить в растворителе и продуть масляные каналы сжатым воздухом.
8. При установке коренных подшипников с этой же стороны должны быть установлены маслораспределительные канавки. Смазать новым верхним подшипником и вставить плоский (неразрезной) конец между коленчатым валом и прорезанной стороной блока. Повернуть подшипник на место. Установить болты главного колпака и затянуть.

Масляное уплотнение заднего коренного подшипника

Крышка газораспределительного механизма

Газораспределительный механизм распределительного вала (обслуживание в автомобиле - CUTLASS CIERA)

Как установить или подключение

1. Кулачковый механизм с помощью J25033-B, совместить метки времени. Измерить люфт конца распределительного вала с помощью циферблатного индикатора (J80001 или аналогичного). Нажимайте кулачковый механизм на распределительный вал до тех пор, пока люфт конца распределительного вала не будет находиться в диапазоне 0,04-0,13 мм (0,0015-0 005 ДЮЙМА).
2. J34995 в переднюю крышку, затем смазать уплотнительную манжету чистым моторным маслом. Нанести герметик RTV на уплотнительные поверхности крышки газораспределительного механизма. Крышка механизма газораспределения к двигателю. Кронштейн тормозной магистрали к раме.
3. Шкив кривошипа и болт. Крышка маховика и болты. Снижение транспортного средства. Поднять раму в сборе с опорным приспособлением. Затянуть пальцами (4) болты рамы. Снять приспособление двигателя. Поднять автомобиль.
4. Затянуть болты рамы. Опустить шаровой шарнир (использовать новый зажимной болт). Зажимной болт рулевого вала. Брызгозащитный экран двигателя. Оба передних колеса. Снижение транспортного средства.
5. Передние бамперы капота. Стойка крутящего момента двигателя. Натяжное устройство - если применимо. Очистить уплотнительные поверхности натяжного устройства и блока. Снимать уплотнительное кольцо ЗАПРЕЩАЕТСЯ. Нанести RTV вокруг уплотнительного кольца.
6. Пластина указателя времени (если применимо). Ремень(ы) привода вспомогательных устройств. Моторное масло (заменить масляный фильтр). Хладагент. Отрицательный кабель аккумулятора. Проверить схождение передних колес и при необходимости отрегулировать. Осмотреть утечки масла и охлаждающей жидкости при работающем двигателе при рабочей температуре. Надлежащее завершение ремонта.

Механизм газораспределения распределительного вала (обслуживание в автомобиле - CALAIS&CUTLASS CALAIS)

1. Кулачковый механизм с помощью J25033-B, совместить метки времени. Измерить люфт конца распределительного вала с помощью циферблатного индикатора (J80001 или аналогичного). Нажимайте кулачковый механизм на распределительный вал до тех пор, пока люфт конца распределительного вала не будет находиться в диапазоне 0,04-0,13 мм (0,0015-0 005 ДЮЙМА).
2. J34995 в переднюю крышку, затем смазать уплотнительную манжету чистым моторным маслом. Нанести герметик RTV на уплотнительные поверхности крышки газораспределительного механизма. Крышка механизма газораспределения к двигателю. Кронштейн тормозной магистрали к раме. Снижение транспортного средства.
3. Поднять двигатель в сборе с опорными креплениями. Сквозной болт в креплении задней трансмиссии. Стопорный болт 2 в передней подвеске двигателя. Стопорный болт 1 в левой передней подвеске двигателя.
4. Подставить стойку оси под правую опору передней подвески, поднять в положение и закрепить стопорными болтами 6. Подставить стойку оси под левую опору передней подвески, поднять в положение и закрепить стопорными болтами.
5. Шкив коленчатого вала (с помощником). Крышка маховика и болты. Брызгозащитный экран двигателя. кронштейн крепления тормозной магистрали к кузову. Правое переднее колесо. снижение транспортного средства. Кронштейн трансакселя для установки длинного болта трансакселя. Снять опорное приспособление двигателя.
6. Пластина указателя времени (только 1985-86). Охлаждающая жидкость двигателя (Только 1985-86 гг.). Моторное масло (заменить масляный фильтр). Болты крепления насоса ГУР к двигателю. Ремень(ы) привода вспомогательных устройств. Передняя диагональная скоба из листового металла (R.H.). Заземляющая накладка на корпус. Отрицательный кабель аккумулятора.
7. Проверить схождение передних колес и при необходимости отрегулировать. Осмотреть утечки масла и охлаждающей жидкости при работающем двигателе при рабочих температурах, затем проверить правильность завершения ремонта.

Схема №47

Войти

1. Снять двигатель и установить на стенд двигателя. На модели Fiero оставьте двигатель и трансаксель прикрепленными к люльке. Снять крышку клапана, коромысла и толкатели. Снять впускной коллектор для обеспечения доступа. Снять боковую крышку толкателя и подъемники клапанов.
2. Снять распределитель и при необходимости топливный насос. Убедиться, что опора двигателя надежно закреплена, и снять переднюю опору двигателя с кронштейном в сборе. Снять передний шкив, ступицу и крышку шестерни ГРМ.
3. Снять 2 упорные пластины распределительного вала, удерживающие болты, работая через отверстия в шестерне распределительного вала. (Схема №47) Снять распределительный вал и шестерню, протянув ее через переднюю часть колодки. Соблюдать осторожность, чтобы не повредить подшипники распределительного вала.
4. С помощью пресса с оправкой и переходника снять зубчатое колесо ГРМ с распределительного вала. Поместить распределительный вал через отверстие в инструментах на столе пресса и выпрессуйте распределительный вал из шестерни ГРМ. Установить упорную пластину так, чтобы шпонка Woodruff в распредвале не повредила при снятии.

Нормальное давление масла

Нормальное давление масла составляет 345 кПа (3,51 кг/см2) при 2000 об/мин.

Клапан регулятора давления

Клапан регулятора давления расположен в корпусе масляного насоса и не исправен.

Система смазки двигателя

При запуске двигателя масляный насос откачивает масло из поддона, прокачивает его через фильтр и в проход по правой стороне блока, где он пересекает бобышки подъемника. Затем масло направляется к подшипникам распределительного и коленчатого валов через меньшие просверленные каналы.

Масло перекачивается через толкатели к коромыслам по мере подачи гидроподъемниками. Перепускные клапаны расположены в приемном сите, монтаже масляного фильтра и масляном насосе. Масло возвращается в кастрюлю через возвратные отверстия в головке и блоке.