Двигатель механический - 4.2л 6-цилиндровый (ремонт агрегата): Диагностика Oldsmobile Bravada III

Как проверить компрессию двигателя

Тестер сжатия J 38722

Испытание на давление сжатия цилиндров двигателя определяет состояние колец, клапанов и прокладки головки.

Схема №75

Войти

1. Снять воздуховод с корпуса дросселя.
2. Снять модули управления зажиганием.
3. Отключить топливную систему.
4. Снять свечи зажигания.
5. 5.2 Обеспечить, чтобы помощник проворачивал двигатель не менее чем на четыре такта сжатия в испытательном цилиндре. 5.3 Проверить и записать показания J 38722 при каждом такте. 5.4 Отсоединить J 380 22. 5.5 Повторить испытание на сжатие для каждого цилиндра.
6. Записать показания сжатия со всех цилиндров. Нормальное показание должно составлять приблизительно 1482 к Па (215 фунт / кв. дюйм). Самое низкое показание не должно быть меньше 70 процентов от самого высокого показания.
7. Ниже приведены примеры возможных измерений: При нормальном измерении компрессии компрессия быстро и равномерно нарастает до заданной компрессии на каждом цилиндре. Когда сжатие является низким при первом ходе и имеет тенденцию нарастать при последующих ходах, но не достигает нормального сжатия, или если сжатие значительно улучшается при добавлении трех впрысков масла, причиной могут быть поршневые кольца. Когда сжатие низкое на первом такте и не нарастает на последующих тактах, или добавление масла не влияет на сжатие, причиной могут быть клапаны. Когда компрессия низкая на двух соседних цилиндрах, или в картере присутствует хладагент, причиной может быть прокладка головки.
8. Установить воздуховод на корпус дросселя.
9. Установить свечи зажигания.
10. Включить топливную систему.
11. Установить модули управления зажиганием.

Тест на наличие течи цилиндра

J 35667-A Тестер утечки цилиндра

При использовании давления воздуха испытание на герметичность баллона поможет в диагностике. Испытание на утечку из цилиндров может использоваться в сочетании с испытанием двигателя на сжатие для выявления причины утечки из цилиндров.

1. Удалить заземляющий (отрицательный) кабель батареи. Обратитесь к процедуре отключения / подключения отрицательного кабеля батареи в разделе " Электрооборудование ".
2. Снять свечи зажигания (см. раздел " Система зажигания в двигателе ").
3. Установить J 35667-A.
4. Измерить каждый цилиндр на такте сжатия, при закрытых клапанах. ВАЖНО: Может потребоваться удерживать болт балансира коленчатого вала, для предотвращения движения поршня.
5. Подайте давление воздуха, используя J 35667-A. Обратитесь к инструкциям производителя.
6. Записать показания утечки цилиндра для каждого цилиндра. ВАЖНО: Нормальная утечка цилиндра составляет от 12 до 18 процентов. Записать любой цилиндр с большей утечкой, чем другие цилиндры. Любой цилиндр с 30-процентной утечкой или более требует обслуживания.
7. Осмотреть четыре основных участка, чтобы правильно диагностировать протекающий цилиндр.
8. Если из системы впуска или выпуска слышен воздух, выполнить следующую процедуру: Снять крышку распределительного вала. Убедиться в том, что клапаны закрыты. Осмотреть головку цилиндров на предмет сломанной пружины клапана. Удалить головку цилиндра и проверить. См. " Очистка и проверка головки цилиндров ". (ref-184762-S27126487892005082400000)
9. Если из картерной системы у картера (трубки масляного наполнителя) слышен воздух, выполнить следующую процедуру: Снять поршень с подозрительного цилиндра. Осмотреть поршень и шатун в сборе. Обратитесь к разделу " Чистка и осмотр поршня, шатуна и подшипников ". Проверить блок двигателя. См. " Очистка и проверка блока двигателя ". (ref-184762-S00498879962005082400000)(ref-184762-S35753642602005082400000)
10. Если в радиаторе обнаружены пузырьки, выполнить следующую процедуру: Снять головку цилиндров и осмотреть. Обратитесь к разделу " Чистка и осмотр головки цилиндров ". Осмотреть блок двигателя. См. " Очистка и осмотр блока двигателя ". (ref-184762-S27126487892005082400000)(ref-184762-S35753642602005082400000)
11. Снять J 35667-A.
12. Установить свечи зажигания (см. раздел " Система зажигания в электрической части двигателя ").
13. Установить кабель массы батареи (отрицательный). См. процедуру отключения / подключения отрицательного кабеля батареи в разделе " Электрооборудование двигателя ".

Как продиагностировать потребление масла

Двигатель, который имеет чрезмерное потребление масла, использует 0,9 л (1 qt) масла или более в пределах 3 200 км. В следующем списке указаны условия и исправления чрезмерного потребления масла

1. Неправильно считанный индикатор уровня масла (щуп). Проверить уровень масла, когда автомобиль стоит на ровной поверхности. Обеспечить достаточное время слива.
2. Неправильная вязкость масла Использовать рекомендуемую вязкость SAE для преобладающих температур. Обратитесь к техническому обслуживанию и смазке за соответствующими спецификациями вязкости масла.
3. Непрерывное высокоскоростное вождение
4. Сильная тяга, например, прицепом. Это приводит к уменьшению пробега масла.
5. Внешние утечки масла Затянуть болты, по мере необходимости. При необходимости заменить прокладки и уплотнения.
6. Изношенные или отсутствующие направляющие клапана и/или уплотнения штока клапана Установить негабаритные сервисные клапаны и/или новые уплотнения штока клапана.
7. Сломанные или изношенные поршневые кольца
8. Неправильно установленные или непосаженные поршневые кольца
9. Неправильно установленный или неправильно установленный поршень
10. Заглушенные отверстия для слива масла из прокладки головки цилиндров
11. Повреждение заборной прокладки

Опрессовка масла

Необходимые инструменты

1. J 21867 Манометр и шланг
2. J 42907 Переходник тестера давления масла

Если на автомобиле низкое давление масла, выполнить следующие испытания.

1. Проверить уровень масла.
2. Поднять автомобиль и снять масляный фильтр.
3. Установить плунжерный клапан в большое отверстие основания J 42907 (1), а шланг - в маленькое отверстие основания J42907. Подсоединить J 21867 (2) к концу шланга.
4. Вставить плоскую сторону резиновой пробки в перепускной клапан, не нажимая на сам перепускной клапан.
5. Установить J 42907 (1) на монтажную площадку фильтра.
6. Запустить двигатель и проверить общее давление масла и реле давления масла. Перед проверкой давления масла двигатель должен находиться при рабочей температуре. Давление масла должно составлять приблизительно 85 к Па (12 фунтов на квадратный дюйм) при 1200 об / мин с использованием моторного масла 5W30.
7. При наличии соответствующего давления масла проверить реле давления масла.
8. Если показание низкое, нажать на клапан на основании тестера, чтобы изолировать масляный насос и/или его компоненты от системы смазки. Адекватное показание в это время указывает на хороший насос, а предыдущее низкое давление было связано с изношенными подшипниками и т. Д. Низкое показание при нажатии на клапан будет указывать на неисправный насос.

Схема №76

Войти

Схема №77

Войти

Схема №78

Войти

Схема №79

Войти

Схема №80

Войти

Схема №81

Войти

Схема №82

Войти

Схема №83

Войти

Схема №84

Войти

Чистка и проверка блока цилиндров

Необходимые инструменты

1. J 8001 Набор индикаторов набора номера
2. J 8087 Датчик диаметра цилиндра
3. J 36660-A Измеритель крутящего момента/угла

Схема №85

Войти

1. Очистить уплотнительный материал со всех сопрягаемых поверхностей прокладки.
2. Очистить блок двигателя чистящим раствором.
3. Промыть блок двигателя чистой водой.
4. Очистить масляные каналы.
5. Покройте отверстия цилиндров и обработанные поверхности моторным маслом.
6. Осмотреть резьбовые отверстия, при необходимости прочистите их краном.
7. Использовать прямой край и щуп для проверки поверхности палубы на плоскостность. Осторожно удалить любые незначительные неровности. Заменить блок, если зазор превышает 0,08 мм (0 003 дюйма).
8. Заменить блок двигателя, если отверстия не соответствуют спецификации.
9. Осмотреть отверстия цилиндра. Использовать J 8087 для измерения отверстия цилиндра. Осмотреть отверстия на наличие следующих условий: Износ конусное биение Гребание ВАЖНО: Если отверстие изношено за пределы, просверлите цилиндры и установить на место один имеющийся негабаритный поршень.
10. При установке поршней оставьте достаточное количество материала, чтобы обеспечить финишное хонингование.
11. Осмотреть рейку масляного поддона на наличие забоин, удалить забоины плоским напильником.
12. Осмотреть зону крепления передней крышки на наличие забоин, удалить забоины плоским напильником.
13. Осмотреть сопрягаемые поверхности картера коробки передач.
14. Для измерения биения фланца блока двигателя на бобышках отверстия под монтажный болт использовать следующую процедуру: 14.1. временно установить коленчатый вал. Замерить биение фланца коленчатого вала 0.010. 14.2. Заменить калибровочную пластину вровень с фланцем коленчатого вала.14.3. Поместить J 8001 (шток циферблатного индикатора) на бобыш отверстия под крепежный винт трансмиссии. 14.4. записать показания, полученные со всех бобышек отверстия под болт. Измерения не должны отличаться более чем на 0,25 мм (0 010).
15. Снять коленчатый вал.
16. Повторная установка крышек подшипников коленчатого вала 0, элементов жесткости и болтов. ПРИМЕЧАНИЕ: использовать правильный крепеж в нужном месте. Сменный крепеж должен быть правильным номером детали для этого применения. Крепежные элементы, требующие замены или крепления, требующие использования замкового соединения резьбы или герметика, указаны в сервисной процедуре. Не использовать краски, смазки или ингибиторы коррозии на крепежных деталях или поверхностях соединений крепежа, если это не указано. Эти покрытия влияют на момент затяжки крепежа и усилие зажима соединения и могут повредить крепеж. J36660
17. Осмотреть отверстия в коренных подшипниках коленчатого вала. Использовать J 8087 для измерения концентричности и центровки отверстий в подшипниках.
18. Снять элемент жесткости крышки коренного подшипника коленчатого вала и крышки коренного подшипника с подшипниками.

Как очистить и проверить коленчатый вал и подшипники

Необходимые инструменты

1. J 36660-A Измеритель угла крутящего момента
2. J 8087 Датчик диаметра цилиндра

Схема №86

Войти

1. Очистить коленчатый вал от всех элементов.
2. Осмотреть масляные каналы коленчатого вала на отсутствие препятствий.
3. Проверить коленчатый вал на наличие следующих условий: Поврежденная резьба (1) Поврежденные монтажные поверхности Изношенный палец коленчатого вала (2) Износ без каких-либо канавок или царапин (3) Канавки или задиры (3) Царапины (3) Точечная коррозия или встроенный материал подшипника (3) Перегрев (изменение цвета) (3)
4. Осмотреть соответствующие вкладыши подшипников коленчатого вала на наличие закладного материала и определить источник материала. ВАЖНО: При обнаружении трещин, сильных борозд или обгоревших пятен заменить коленчатый вал. Удалить небольшие шероховатости с помощью тонкой полировальной ткани, смоченной в чистом моторном масле. Удалить любые заусенцы с помощью мелкого масляного камня.
5. Осмотреть наружные поверхности подшипников коленчатого вала на наличие следующих условий: Износ-поверхность свидетельствует либо о движении вкладыша, либо о высоких пятнах в окружающем материале (точечный износ) Перегрев или обесцвечивание Ослабление или вращение, указываемое уплощенными язычками и канавками износа ВАЖНО: Обратить внимание на расположение высоких точек коренных подшипников коленвала. Если пятна не на одной линии, то коленчатый вал погнут Заменить коленвал.
6. Осмотреть коренные подшипники коленчатого вала на наличие кратеров или карманов. Уплощенные участки на половинах подшипников коленчатого вала также свидетельствуют об усталости.
7. Осмотреть упорные поверхности главного упорного подшипника на наличие следующих условий: Износ Канавок-Канавки вызваны неровностями упорной поверхности коленчатого вала.
8. Осмотреть подшипники коленчатого вала на предмет чрезмерного задирания или обесцвечивания.
9. Осмотреть подшипники коленчатого вала на наличие грязи или внедренного мусора.
10. Осмотреть подшипники коленчатого вала на предмет неправильной посадки, на которую указывают яркие, полированные участки.
11. Осмотреть подшипники коленчатого вала на предмет неравномерного износа от стороны к стороне. Это может указывать на изогнутый коленчатый вал или коническую шейку подшипника. ВАЖНО: Если отказ подшипника коленчатого вала вызван условиями, отличными от нормального износа, выясните причину состояния. Осмотреть отверстия в подшипниках коленчатого вала или шатуна.
12. Проверить отверстия в шатунных подшипниках с помощью следующей процедуры: 12.1 Затянуть крышку шатунного подшипника в соответствии со спецификацией. 12.2. Использовать J 8087 для измерения отверстия в подшипниках на конусность и некруглость. Записать показания. 12.3. Конусность или некруглость не должны существовать.
13. Измерить диаметр шейки подшипника коленчатого вала микрометром в нескольких местах, на расстоянии 90 градусов друг от друга. Усреднить измерения.
14. Измерить конусность и биение шейки подшипника коленчатого вала.
15. Установить крышки подшипников коленчатого вала.
16. Установить элемент жесткости крышки коренного подшипника коленчатого вала.
17. Установить болты крышки подшипника коленчатого вала. ПРИМЕЧАНИЕ: Использовать правильный крепеж в правильном месте. Сменный крепеж должен быть правильным номером детали для этого применения. Крепежные элементы, требующие замены или крепления, требующие использования замкового соединения резьбы или герметика, указаны в сервисной процедуре. Не использовать краски, смазочные материалы или ингибиторы коррозии на поверхностях соединений креплений или крепежа, если это не указано. Эти покрытия влияют на момент затяжки крепежных элементов и усилие зажима стыка и могут повредить крепеж. 1. Использовать правильную последовательность затягивания и спецификации при установке крепежных деталей во избежание установки крепежных средств. J36660
18. Измерить внутренний диаметр коренного подшипника коленчатого вала внутренним микрометром.
19. Измерить внутренний диаметр шатуна в том же направлении, что и длина стержня с внутренним микрометром.
20. Если указанные зазоры не могут быть соблюдены, может потребоваться замена коленчатого вала, шатунов или блока.

Как осмотреть и очистка балансира коленвала

1. Осмотреть зону уплотнения балансира коленчатого вала на наличие канавок, забоин или заусенцев (1).
2. Осмотреть ребра ремня балансира коленчатого вала на предмет вмятин или повреждений (2).
3. При наличии повреждений заменить балансир коленчатого вала.

Как очистить и проверить маховик двигателя

1. Осмотреть маховик двигателя на отсутствие трещин 1.
2. Осмотреть зубья маховика двигателя на отсутствие повреждений 2.
3. При наличии повреждений заменить маховик двигателя.

Как очистить и проверить поршни, шатунов и подшипников

Необходимые инструменты: J 8087 диаметр цилиндра

1. Очистить и замочите следующие компоненты в растворе для очистки карбюратора, чтобы удалить углерод, шлам и лак: Поршневой поршневой палец Шатун
2. Установить колпачок шатуна.
3. Поместить узел шатуна на контрольное приспособление.
4. Осмотреть узел шатуна на предмет изгиба или скручивания.
5. Заменить любые изогнутые или закрученные шатуны.
6. Если в большом отверстии шатуна имеются небольшие царапины или потертости, зачистите отверстие в круговом направлении легкой шлифовальной шкуркой. НЕ зачищайте шатун или колпачок.
7. Измерить поршневой палец до отверстия шатуна, используя следующую процедуру: Используя внешний микрометр, сделайте два измерения поршневого пальца в области контакта шатуна. Используя внутренний микрометр, измерить отверстие шатунного поршневого пальца. Вычесть диаметр поршневого пальца из диаметра отверстия поршневого пальца. Зазор не должен быть более 0 018 мм (0,0007 дюйма).
8. При наличии чрезмерного зазора заменить поршневой палец.
9. При наличии еще излишнего зазора заменить шатун.
10. Если имеются признаки расточки штифта или забивания штифта, заменить шток и штифт в сборе.
11. Проверить шатунные подшипники на наличие следующих условий: Кратеры или карманы Сплющенные секции Чрезмерные задиры или обесцвечивание. Внедренный мусор яркие, полированные секции
12. Осмотреть внутреннюю поверхность подшипника шатуна и наружный диаметр шейки подшипника шатуна на предмет износа, что указывает на высокие точки.
13. Осмотреть отверстие шатунного подшипника на конусность и некруглость.
14. Осмотреть шатунные болты на растяжение (сравнить с новым или известным хорошим болтом). (1) - растянутый болт, (2) - новый или хороший болт.
15. Очистить юбки поршня и штифты чистящим растворителем. ЗАПРЕЩАЕТСЯ производить проволочную чистку какой-либо части поршня.
16. Очистить канавки поршневого кольца. Убедиться, что отверстия и пазы масляного кольца чистые.
17. Проверить поршни на наличие следующих условий: Треснувшие кольцевые площадки, юбки или бобышки для пальцев Кольцевые канавки на наличие забоин, заусенцев, которые могут вызвать связывание Деформированные или изношенные кольцевые площадки Эродированные участки в верхней части поршня Рубленые или поврежденные юбки Изношенные отверстия для поршневых пальцев
18. Заменить поршни, которые показывают какие-либо признаки или повреждения или чрезмерный износ. ВАЖНО: При установке поршней учитывайте условия как поршня, так и канала цилиндра вместе. Производственные и сервисные поршни имеют одинаковый номинальный вес и могут быть смешаны без влияния на баланс двигателя. При необходимости использованные поршни могут быть выборочно установлены на любой цилиндр двигателя, при условии, что поршни находятся в хорошем состоянии и имеют одинаковый вес. Не режьте поршни большего размера, иначе баланс двигателя может быть затронут.
19. Измерить диаметр поршня для размера с помощью микрометра или суппорта под прямым углом к центральной линии пальца, поперек юбок, на расстоянии 38 мм (1,50 дюйма) от верхней части поршня.
20. Заменить поршень, если он изношен сверх технических требований или поврежден. Заменить поршень стандартным или негабаритным поршнем.
21. Использовать J 8087 для измерения отверстия цилиндра.
22. 22.1 Выбрать поршень. 22.2. Отточите отверстие цилиндра для получения рекомендуемого зазора. 22.3. Очистить поршень и отверстие цилиндра с помощью мыла и воды. Просушите отверстие цилиндра и поршень. Смазайте отверстие цилиндра чистым моторным маслом.
23. Использовать следующую процедуру для измерения зазора между поршнем и цилиндром. 23.1. Вычесть диаметр поршня из диаметра отверстия цилиндра для определения зазора между поршнем и отверстием. 23.2. Сравнить зазор между поршнем и отверстием, используя спецификации, чтобы определить, находится ли зазор в приемлемом диапазоне. 23.3. Если используемый поршень не приемлем, может быть выбран новый рабочий поршень. Доступен только один рабочий поршень большего размера.
24. Когда поршень выбран, отметить его, чтобы идентифицировать цилиндр, для которого был установлен поршень.
25. Выбор набора новых поршневых колец.
26. Установить каждое кольцо, по одному, в соответствующий цилиндр.
27. Установить поршень этого цилиндра вверх дном (верхняя часть поршня давит на кольцо) и отожмите кольцо приблизительно на 25 мм (1 дюйм) вниз от поверхности палубы.
28. Снять поршень.
29. Измерить щупом концевой зазор кольца.
30. Если зазор между кольцами выходит за пределы диапазона, указанного в спецификации, заменить кольца.
31. Измерить боковой зазор поршневого кольца (компрессионные кольца). ПРИМЕЧАНИЕ: Канавка поршневого кольца должна быть очищена только инструментом для очистки кольцевой канавки. Правильная производительность и долговечность двигателя зависят от прямолинейности и гладкости кольцевой канавки. Очистка канавки поршневого кольца неправильным инструментом может повредить канавку поршневого кольца и повлиять на производительность и долговечность двигателя.
32. Использовать следующую процедуру для измерения бокового зазора компрессионного кольца. 32.1. Прокрутите поршневое кольцо вокруг канавки. 32.2. Измерить боковой зазор с помощью щупа. 32.3. Если кольцо должно плотно прилегать, осмотреть канавку поршневого кольца на наличие забоин, заусенцев или повреждений. Использовать наждачную ткань для удаления любых мелких заусенцев. 32.4. Если боковой зазор кольца больше, чем указано в спецификации, заменить поршень.

Как очистить и проверить распределительные валы

Необходимые инструменты: J 7872 магнитный набор циферблатного индикатора базы

1. Очистить распределительные валы чистящим растворителем.
2. Осмотреть распределительные валы на наличие следующих условий: Забитые шейки распределительного вала Поврежденные лепестки кулачкового вала Повреждены штифты фиксатора звездочки распределительного вала Повреждены резьбы
3. Измерить выступы распределительного вала с помощью микрометра. Выступы впускного распределительного вала должны быть минимум 41,5 мм (1 635 дюйма). Выступы выпускного распределительного вала должны быть минимум 41 мм (1 615 дюйма).
4. Измерить биение распределительного вала с помощью J 7872. 4.1 Установить распределительный вал в клиновых колодках между центрами. 4.2. Измерить промежуточную шейку распределительного вала.
5. Замерить с помощью J 7872 подъем кулачка распределительного вала. 5.1. Смазать моторным маслом кулачковый вал до зон контакта с V-образными колодками. 5.2. Установить кулачковый вал на V-образные колодки. 5.3. Замерить подъем кулачка распределительного вала.
6. Если подъем кулачка распределительного вала не соответствует техническим требованиям, заменить распределительный вал.

Как очистить и проверить цепь синхронизации и звездочек

1. Проверить звездочки цепи ГРМ на наличие трещин или зубьев, которые изношены, сломаны или сколоты.
2. Осмотреть цепь ГРМ на предмет связывания или растяжения.
3. Осмотреть шпоночную канавку звездочки коленчатого вала на предмет повреждений.
4. Осмотреть башмак цепи ГРМ и направляющую на предмет чрезмерного износа или трещин.
5. Осмотреть натяжитель цепи ГРМ на предмет повреждений.
6. Заменить цепь ГРМ и звездочки в случае их повреждения.

Схема №87

Войти

1. Очистить коромысла клапанов и регуляторы зазоров клапанов в чистящем растворителе.
2. Просушите коромысла клапанов и регуляторы зазоров клапанов сжатым воздухом.
3. Проверить коромысла клапана на наличие следующих условий: Чрезмерный износ в области гнезда контакта клапана или регулятора зазора клапана. Свободный или поврежденный штифт. Изношенный или поврежденный ролик. Ролик должен свободно вращаться без привязки или шероховатости. ВАЖНО: Держите коромысла клапана и регуляторы зазора клапана в том порядке, в котором они были удалены.
4. Проверить регуляторы зазора клапана на наличие следующих условий: Чрезмерный износ Засорение масляного канала Повреждение Разрушенный или губчатый

Как осмотреть и очистка головок цилиндров

Необходимые инструменты: J 9666 тестер пружины клапана

Схема №88

Войти

1. Осмотреть прокладку головки цилиндров и сопрягаемую поверхность. Проверить на наличие утечек, коррозии и продувки.
2. Если прокладка вышла из строя, определить причину. Следующие условия могут привести к отказу прокладки: Неправильная установка Деформированная головка цилиндра Отсутствующие или не полностью сидящие штифты Низкий крутящий момент на болтах головки цилиндра Неправильная длина Болты головки цилиндра Деформированная поверхность блока цилиндров Царапаные поверхности Инородные материалы Треснувшие резьбовые отверстия блока двигателя
3. Очистить следующие компоненты: Поверхности прокладки Не использовать моторизованную щетку на уплотнительной поверхности прокладки головки. Штоки клапанов и головки клапанов Резьба отверстий под болты Удалить всю грязь, мусор или материал блокировки резьбы из отверстий под болты.
4. Осмотреть сопрягаемые поверхности головки цилиндров на плоскостность с помощью щупа и прямой кромки.
5. При деформации более 0,08 мм (0 003 дюйма) заменить головку цилиндра.
6. Осмотреть головку цилиндров на наличие трещин. ВАЖНО: Не пытайтесь приварить головку цилиндров. Если головка цилиндров повреждена, заменить головку цилиндров. Незначительные забоины могут быть устранены мелким плоским напильником или наждачной шкуркой.
7. Осмотреть деку головки цилиндров на предмет коррозии.
8. Осмотреть пружины клапана на прямоугольность.
9. Использовать J 9666 для измерения натяжения пружины клапана. Заменить пружину клапана, если натяжение не соответствует спецификации.
10. Осмотреть направляющие клапана на предмет износа. Направляющие клапана могут быть расширены до размера 0 075 мм (0 003 дюйма), и могут быть установлены негабаритные ступенчатые клапаны. Следует использовать уплотнение клапана того же размера.
11. Осмотреть седла клапанов на предмет чрезмерного износа, повреждений или мест перегрева.
12. Для измерения концентричности седла клапана использовать следующую процедуру: 12.1. Поднять клапан с седла клапана. 12.2. Нанести слой синего красителя на поверхность клапана. 12.3. Установить и повернуть клапан. Следы синего красителя, перенесенные на седло клапана, являются индикатором концентричности седла клапана.
13. Использовать следующую процедуру для измерения биения клапана: 13.1. Очистить синий краситель. 13.2. Нанести синий краситель на седло клапана. 13.3. Посадочное место и повернуть клапан. 13.4. Следы синего красителя, перенесенные на клапан, указывают на биение клапана.
14. При повреждении седел клапанов заменить головку.
15. Проверить клапаны на наличие следующих повреждений: Канавка (1, 2) Изогнутый шток клапана (3). Заменить любой изогнутый клапан. Заусенцы или царапины (4). Незначительные заусенцы или царапины могут быть удалены с помощью мелкого масляного камня. Сколы или изношенные шпоночные канавки (5). Заменить при повреждении. Износ наконечника клапана (6). Заменить при износе.

Как осмотреть и очистка крышки распредвала

1. Снять и утилизируйте резиновые уплотнения катушки зажигания, а также уплотнение крышки распределительного вала.
2. Очистить крышку распределительного вала подходящим чистящим растворителем.
3. Осмотреть крышку распределительного вала на наличие трещин или повреждений.
4. Осмотреть резьбу болта на предмет повреждений.
5. При необходимости заменить крышку распределительного вала.

Схема №89

Войти

1. Очистить все части от шлама, масла и лака, замочив в очистителе карбюратора или чистящем растворителе.
2. Осмотреть на наличие посторонних материалов и определить их источник.
3. Осмотреть корпус масляного насоса и переднюю крышку двигателя на наличие следующих условий: Трещины или дефекты литья Забивание Поврежденная резьба
4. Не пытайтесь отремонтировать корпус масляного насоса. При обнаружении повреждений заменить корпус масляного насоса.
5. Осмотреть шестерни масляного насоса на предмет повреждений.
6. Замерить в нескольких местах зазор наконечника шестерни внутреннего масляного насоса.
7. Измерить зазор шестерни внешнего масляного насоса в нескольких местах. ВАЖНО: При принятии решения об исправности масляного насоса, исходя из торцевого зазора, учитывайте глубину рисунка износа в крышке насоса.
8. Измерить боковой зазор шестерни масляного насоса.
9. Проверить клапан регулятора давления на наличие следующих условий: Задиры прилипания - заусенцы могут быть удалены с помощью мелкого нефтяного камня.
10. Осмотреть пружину клапана регулятора давления на предмет потери натяжения или изгиба, при повреждении заменить пружину регулятора давления.
11. Осмотреть трубку забора трубы масляного насоса и сетчатый фильтр в сборе на наличие следующих условий: Ослабление. Если трубка забора трубки маслонасоса ослаблена или изогнута, заменить трубу забора трубопровода масляного помпы. Сломанная проволочная сетка или экран Проверить уплотнительное кольцо у основания трубки забора масла насоса на предмет повреждения.

Как осмотреть и очистка масляного поддона

1. Очистить масляный поддон в растворителе. Удалить весь шлам и мусор из масляного поддона. ВАЖНО: Не использовать моторизированный инструмент или диск со щетинками для очистки этого компонента.
2. Удалить весь уплотнительный материал с направляющих масляного поддона.
3. Осмотреть уплотнительные поверхности масляного поддона на наличие забоин или повреждений. Удалить незначительные забоины мелким плоским напильником.
4. Осмотреть резьбу в отверстии пробки для слива масла.
5. При необходимости заменить масляный поддон.

Как очистить и проверить переднюю крышки двигателя

1. Очистить переднюю крышку двигателя чистящим растворителем. ВАЖНО: Не использовать моторизированный инструмент или диск со щетиной для очистки этого компонента.
2. Удалить весь уплотнительный материал.
3. Осмотреть уплотнительные поверхности передней крышки двигателя на отсутствие забоин или повреждений, для устранения мелких забоин использовать мелкий плоский напильник.
4. Осмотреть резьбовые отверстия передней крышки двигателя на отсутствие повреждений.
5. При необходимости отремонтируйте или заменить переднюю крышку двигателя.

Как очистить и проверить впускной коллектор

1. Очистить ответную поверхность прокладки впускного коллектора.
2. Осмотреть резьбу на стопорных болтах.
3. Осмотреть впускной коллектор на отсутствие трещин.
4. При необходимости заменить впускной коллектор.

Выпускной коллектор Чистки и проверка

1. Прочистите выпускной коллектор.
2. Осмотреть выпускной коллектор на наличие трещин или повреждений.
3. Осмотреть резьбу и шпильки выпускного коллектора (при необходимости).
4. Проверить сопрягаемую поверхность выпускного коллектора на плоскостность, используя прямой край и щуп.
5. При необходимости заменить выпускной коллектор.

Чистка и проверка насоса охлаждающей жидкости

1. Удалить весь уплотнительный материал с уплотнительной поверхности.
2. Осмотреть рабочее колесо водяного насоса на предмет повреждений.
3. Осмотреть вал водяного насоса на предмет неплотности.
4. Осмотреть резьбу на предмет повреждений.
5. При необходимости заменить водяной насос.