Система привода - общая информация: Прочее Mazda 2 I рестайлинг

Анализ утечки

Очистить место утечки достаточно, чтобы определить точный источник. Утечка оси может быть вызвана следующим

1. Слишком высокий уровень смазки оси
2. Изношенные или поврежденные уплотнения вала моста или уплотнения дифференциала
3. Корпус дифференциала треснул
4. Износ или повреждение хомута фланца
5. Фланец шестерни забит или поврежден
6. Крышка оси не герметична
7. Вентиляционное отверстие закупорено

При необходимости отремонтируйте ось. Убедитесь, что смазка оси находится на правильном уровне. См. " ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ " в этой статье. (ref-256800-S24898567242007062500000)

Вентиляция оси

Закупорка вентиляционного канала приведет к чрезмерному износу уплотнительной манжеты из-за повышения внутреннего давления. При возникновении течи проверьте вентиляционное отверстие. Убедитесь, что вентиляционный шланг не перекручен. Снимите шланг с вентиляционного ниппеля и очистите шланг от любых посторонних материалов. Пока шланг снят, пропустите отрезок проволоки механика или шестигранный ключ небольшого диаметра в вентиляционное отверстие и из него, чтобы очистить его. По окончании подсоедините шланг.

Фланцевое хомутовое уплотнение

Утечки в уплотнении ведущей шестерни моста возникают по следующим причинам

1. Пломба установлена неправильно
2. Некачественная поверхность шейки уплотнения

Любое повреждение отверстия уплотнения (вмятины, вмятины, вмятины или другие дефекты) приведет к деформации корпуса уплотнения и утечке за наружный край уплотнения ведущей шестерни оси.

Уплотнение ведущей шестерни оси может быть разорвано, разрезано или защемлено, если оно установлено неаккуратно. Пружина, которая удерживает уплотнение ведущей шестерни оси на фланце шестерни, может быть выбита и позволить утечку через выступ.

Резиновые выступы могут иногда становиться твердыми (как пластик) с трещинами в точке контакта масляного выступа. Точка контакта на фланце шестерни может чернеть, указывая на чрезмерное тепло. Метки, забоины, выбоины или грубая текстура поверхности на шейке уплотнения фланца шестерни также вызовут утечки.

При наличии любого из этих условий необходимо установить новый фланец шестерни.

Металлическая стружка или песок, попавшие на уплотнительную кромку, также могут стать причиной утечек масла. Это может привести к износу канавки на фланце шестерни и сильному износу уплотнения шестерни.

В случае протечки уплотнения установите новое уплотнение и проверьте вентиляционное отверстие и вентиляционный шланг, чтобы убедиться, что они чистые и не содержат посторонних материалов.

Уплотнения полуосей

Масляные уплотнения полуоси подвержены тем же видам повреждений, что и уплотнения ведущей шестерни оси, если они неправильно установлены. Отверстие уплотнения должно быть чистым, а кромка тщательно обработана, чтобы избежать ее порезов или разрывов. Поверхность шейки полуоси не должна иметь забоин, борозд и шероховатой текстуры поверхности.

Дифференциальные уплотнения

Для получения дополнительной информации о уплотнениях дифференциала обратитесь к разделу " ЗАДНИЙ ВЕДУЩИЙ МОСТ / ДИФФЕРЕНЦИАЛ - 8,8-ДЮЙМОВАЯ КОЛЬЦЕВАЯ ПЕРЕДАЧА FORD ". (ref-256799)

Шины

Большая часть вибрации в задней части вызвана шинами или углом трансмиссии.

Вибрация - это проблема современных шин с большим пробегом, если они не являются " истинными " как в радиальном, так и в боковом направлении. Они более восприимчивы к вибрации вокруг пределов радиального и бокового биения шины и колесного узла. Им также требуется более точная балансировка. Проверка биений колес и шин, регулировка и балансировка обычно выполняются до проверки оси. См. " КОЛЕСА И ШИНЫ ". (ref-256804)

Угол привода

Угловатость трансмиссии - это угловое соотношение между коленчатым валом, карданным валом и шестерней заднего моста. Факторы, определяющие угловатость трансмиссий, включают высоту езды и опоры двигателя. См. " ИЗМЕРЕНИЕ УГЛА ТРАНСМИССИИ " в этой статье. (ref-256800-S15945885062007062500000)

Если шины и угол трансмиссии не являются причиной, проведите испытания Nvh, чтобы определить, вызвана ли проблема состоянием оси. См. " ШУМ, ВИБРАЦИЯ И ЖЕСТКОСТЬ ". (ref-256796)

Износ универсального соединения (U-образного)

Поместите транспортное средство на рамный подъемник и проверните приводной вал вручную. Проверьте грубую работу или заедание U-образных соединений. Установите новое соединение, если оно имеет признаки заедания, чрезмерного износа или неправильного сидения. См. " карданный вал ". (ref-256801)

Биение окружности болта ступицы колеса или фланца оси

Схема №19

Войти

1. Расположите циферблатный индикатор с удерживающим приспособлением перпендикулярно болту ступицы колеса или фланца оси, как можно ближе к поверхности ступицы или фланца. Обнулите индикатор, чтобы позволить стрелке отклониться в любую сторону.
2. Вращайте ступицу или фланец до соприкосновения со следующим болтом. Запишите измерения и продолжайте до тех пор, пока не будет проверен каждый болт. Разница между максимальными и минимальными показаниями контакта будет составлять общее биение болта ступицы колеса или фланца оси. Биение не должно превышать 0,38 мм (0 015 дюйма).

Схема №20

Войти

1. Установите циферблатный индикатор с удерживающим приспособлением с датчиком корпуса сцепления на пилотной горелке как можно ближе к поверхности ступицы или фланца оси. Обнулите индикатор, чтобы позволить стрелке отклониться в любую сторону.
2. Поверните ступицу или фланец на один полный оборот и запишите максимальные и минимальные показания. Разница между максимальными и минимальными показаниями будет составлять общее биение пилотной горелки. Биение пилотной горелки не должно превышать 0,15 мм (0 006 дюйма).

Биение поверхности ступицы колеса или фланца оси

Схема №21

Войти

1. Установите циферблатный индикатор с фиксирующим приспособлением на ступице колеса или на торце фланца оси как можно ближе к внешнему краю. Обнулите индикатор, чтобы позволить стрелке отклониться в любую сторону.
2. Поверните ступицу или фланец на один полный оборот и запишите максимальные и минимальные показания. Разница между максимальными и минимальными показаниями будет общим биением лица. Биение не должно превышать 0 127 мм (0 005 дюйма).

Шток ведущей шестерни и фланец ведущей шестерни

Проверьте биение фланца шестерни, когда все другие проверки не показали причину вибрации.

Одной из причин чрезмерного биения фланца шестерни является неправильная установка уплотнения ведущей шестерни оси. Перед установкой нового зубчатого венца и шестерни проверьте, не сместилась ли пружина на кромке уплотнения.

Передача Howl и Whine

Вой или нытье зубчатого венца и шестерни происходит из-за неправильной схемы зубчатого колеса, повреждения зубчатого колеса или неправильной предварительной нагрузки на подшипник.

Хихиканье

Хихикание, возникающее на фазе движения накатом, обычно вызывается чрезмерным зазором между ступицей дифференциала и отверстием картера дифференциала.

Повреждение зуба шестерни со стороны берега может вызвать шум, идентичный посмешищу. Очень маленький зубец или гребень на краю зуба может вызвать шум.

Очистите надрез или гребень зуба шестерни небольшим шлифовальным кругом. Если поврежденный участок больше 3,2 мм (1/8 дюйма), установите новый набор зубчатых колес.

Для проверки зубчатого венца и шестерни удалите как можно больше смазки с шестерен чистым растворителем. Протрите шестерни насухо или продуйте их насухо сжатым воздухом. Ищите забитые или поврежденные зубы. Также ищите трещины или другие повреждения.

Если какая-либо шестерня сильно забита или повреждена, необходимо установить новую кольцевую шестерню и шестерню.

Схема №22

Войти

Если металл сломался, корпус оси должен быть очищен от частиц, которые могут привести к повреждению. В это время, если любые другие части в корпусе оси повреждены, новые детали также должны быть установлены.

Детонация

Стук, который может произойти на всех фазах движения, имеет несколько причин, включая поврежденные зубья или зубчатую передачу.

Схема №23

Войти

В большинстве случаев возникает одно из следующих условий:

Схема №24

Войти

1. Частой причиной стука является повреждение зуба зубчатого колеса со стороны привода. Это обычно можно исправить, шлифовав поврежденный участок. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерьте концевой люфт с помощью циферблатного индикатора со скобками, а не на ощупь.
2. Стук также вызван чрезмерным торцевым люфтом в полуосях. В полуплавающих осях допускается до 0 762 мм (0 030 дюйма). Частота стука будет меньше, потому что частота вращения полуоси медленнее, чем карданного вала.

Как проверить полный люфт

Схема №25

Войти

1. Когда транспортное средство находится в нейтральном положении, поместите его на подъемник. Для получения дополнительной информации обратитесь к разделу " ДОМКРАТ И ПОДЪЕМ ". (ref-256795)
2. Снимите карданный вал, дополнительную информацию см. в разделе " КАРДАННЫЙ ВАЛ ". (ref-256801)
3. Установите зажимное приспособление фланца ведущей шестерни. Прижмите к инструменту жесткую планку или трубу. Прижмите другой конец стержня или трубы к раме или элементу кузова, чтобы предотвратить перемещение фланца шестерни задней оси.
4. Опустите автомобиль так, чтобы одно заднее колесо опиралось на подушку колеса, чтобы предотвратить его поворот. Другое заднее колесо будет использоваться для измерения общего люфта задней оси.
5. Вращайте свободное колесо медленно, от руки, до тех пор, пока не возникнет ощущение вождения задней оси. Нанесите карандашом или мелом метку сбоку шины, в 305 мм (12 дюймов) от центра колеса.
6. Удерживая мелок или мелок у покрышки, медленно вращайте колесо в противоположном направлении до тех пор, пока снова не возникнет ощущение езды на задней оси.
7. Замерьте длину риски мелка или мелка на шине. Если длина риски 25,4 мм (1 дюйм) или менее, то люфт заднего моста находится в допустимых пределах. Если риски мелка больше 25,4 мм (1 дюйм), то проверьте эти условия: Удлинение вала ведущей шестерни дифференциала и отверстий в корпусе дифференциала. Отсутствует упорная шайба ведущей шестерни дифференциала или упорная шайба ведомой шестерни дифференциала. Задавливание вала ведущей шестерни дифференциала и отверстия ведущей шестерни чрезмерного кольца и проверьте люфт заднего моста по типу оси.

Приводной вал вибрирует

1. Проведите дорожное испытание автомобиля для определения критических точек вибрации. Обратите внимание на скорость дороги, обороты двигателя и положения рычага переключения передач, при которых возникает вибрация.
2. Остановить автомобиль, перевести рычаг трансмиссии в НЕЙТРАЛЬНОЕ положение и запустить двигатель через критические диапазоны оборотов, определенные на шаге 1.
3. Если вибрация не ощущается, балансируйте карданный вал. Для получения дополнительной информации обратитесь к разделу " Вибрация трансмиссии " в этой статье. (ref-256800-S21636641632007081600000)

Как проверить работу дифференциала Traction-Lok®

Дифференциал Traction-Lok® можно проверить на правильность работы, не снимая его с корпуса заднего моста.

Поднимите только одно заднее колесо. Установите дифференциальный датчик сцепления на болты колес.

Схема №26

Войти

Для вращения полуоси используйте динамометрический ключ мощностью не менее 271 Нм (200 фунтов-футов). Убедитесь, что коробка передач находится в нейтральном положении, и что одно заднее колесо находится на полу, в то время как другое заднее колесо поднято с пола. Момент отрыва, необходимый для начала вращения, должен быть не менее 27 Нм (20 фунтов-футов). Начальный момент отрыва может быть выше, чем момент непрерывного поворота.

Схема №27

Войти

Вал моста должен проворачиваться с равномерным давлением на протяжении всей проверки без проскальзывания или заедания. Если показание крутящего момента меньше указанного, проверьте картер дифференциала. Для получения дополнительной информации обратитесь к разделу " ЗАДНИЙ ВЕДУЩИЙ МОСТ / ДИФФЕРЕНЦИАЛ - FORD 8,8-ДЮЙМОВЫЙ КОЛЬЦЕВОЙ РЕДУКТОР ". (ref-256799)

Дорожное испытание с проверкой дифференциала Traction-Lok®

1. Поместите одно колесо на сухую поверхность, а другое - на лед, грязь или снег.
2. Постепенно открывайте дроссель для получения максимальной тяги перед отрывом. Способность двигать автомобиль демонстрирует корректную работу узла задней оси Traction-Lok®.
3. При запуске с одним колесом на чрезмерно скользкой поверхности может потребоваться небольшое нажатие стояночного тормоза, чтобы помочь запитать функцию дифференциала Traction-Lok®. Отпустить тормоз при установлении тяги. Используйте легкий дроссель на запуске для обеспечения максимальной тяги.
4. Если при неравном сцеплении оба колеса проскальзывают, задняя ось с ограниченным скольжением сделала все возможное.
5. В крайних случаях различий в тяге колесо с наименьшей тягой может раскручиваться после того, как Traction-Lok® передаст как можно больший крутящий момент на нескользящее колесо.

Как проверить биение фланца шестерни - круговая

Схема №28

Войти

Схема №29

Войти

Схема №30

Войти

Схема №31

Войти

Схема №32

Войти

1. Поднимите автомобиль на двухстоечном подъемнике, который поддерживает заднюю ось.
2. Снимите карданный вал, дополнительную информацию см. в разделе " КАРДАННЫЙ ВАЛ ". (ref-256801)
3. Проверьте фланец шестерни на наличие повреждений.
4. Установите датчик биения вспомогательного фланца на фланец шестерни.
5. Поместите зажимную пластину на датчик биения вспомогательного фланца.
6. Совместите отверстия на прижимной пластине с отверстиями во фланце шестерни и установите болты. Равномерно затяните болты.
7. Установите циферблатный индикатор с удерживающим приспособлением, как показано на рисунке. Поверните датчик биения вспомогательного фланца, найдите и отметьте желтой краской верхнее место на фланце шестерни. Если биение фланца превышает 0,25 мм (0 010 дюйма), снимите фланец шестерни, снова наденьте половину фланца на шестерню и переустановите ее. Дополнительную информацию см. в разделе " ЗАДНИЙ ПРИВОД МОСТА / ДИФФЕРЕНЦИАЛА - FORD 8,8-inch ведомая шестерня " для процедур по монтажу и установке фланца. (ref-256799)
8. Проверьте биение еще раз. При необходимости поверните фланец до получения приемлемого биения. Если биение фланца все еще больше 0,25 мм (0 010 дюйма), установите новый фланец шестерни.
9. Если после установки фланца шестерни по-прежнему наблюдается чрезмерное биение, установите новое кольцо и шестерню. Повторяйте вышеуказанные проверки до тех пор, пока биение не будет соответствовать спецификациям.
10. Установить карданный вал согласно " карданный вал ". (ref-256801)

Измерение угла привода

СПЕЦИАЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ (Ы) Anglemaster II Приводной инклинометр / транспортир 164-R2402 или аналог

Схема №33

Войти

Схема №34

Войти

1. Выполните следующие предварительные шаги по настройке: Осмотрите П-образные соединения на правильность работы. Установите транспортное средство на ровную поверхность, например, на подъемник, или обратно на переднюю стойку для выравнивания. Убедитесь, что высота движения в положении на обочине соответствует техническим требованиям при разгруженном транспортном средстве, и все шины накачаны до их нормального рабочего давления. Откалибруйте специальный инструмент, поместив его на чистый ровный участок рамной направляющей, и нажмите кнопку генератор-ZERO.
2. Для проверки рабочего угла П-образного соединения установите специальный инструмент. Проверьте и запишите угол фланца как угол А.
3. С помощью специального инструмента измерьте наклон соединительного компонента. Запишите измерения угла компонента как угол B.
4. С помощью специального инструмента измерьте наклон компонентов спереди и сзади П-образного соединения центрального опорного подшипника в указанной области. Записать передний компонент как угол А, а задний компонент - как угол В.
5. Рассчитайте разницу в наклоне компонентов для определения рабочего угла П-образного соединения. Рабочим углом П-образного соединения является угол, образованный 2-мя ярмами, соединенными крестовиной и комплектом подшипников. В идеале рабочие углы на каждом соединении карданного вала должны быть равны или находиться в пределах 1 градуса друг от друга. имеют максимальный рабочий угол 3 градуса. имеют как минимум 1/2 от 1 градуса непрерывного рабочего угла.
6. Если угол не соответствует спецификациям, отремонтируйте или отрегулируйте для получения правильного угла. Осмотрите опоры двигателя, опоры трансмиссии, опору подшипника центральной опоры, заднюю подвеску, заднюю ось, опору задней оси или раму на предмет износа или повреждения.

Биение карданного вала

1. Установите циферблатный индикатор. Поверните карданный вал, поворачивая ось и измерьте биение спереди, в центре и сзади карданного вала Если биение превышает технические характеристики спереди или по центру, установите новый приводной вал. Если передняя часть и центр находятся в пределах технических требований, но заднее биение не соответствует техническим требованиям, отметьте указателем верхнюю точку заднего биения и перейдите к шагу 2. При наличии биения во всех точках следует повторно проверить вибрацию на скорости дорожного испытания.
2. Маркировать приводной вал относительно фланца шестерни. Отсоедините карданный вал и поверните его на 180 градусов. Подсоедините карданный вал. Проверьте биение в задней части карданного вала. Если биение все еще превышает спецификацию, отметьте верхнюю точку и перейдите к шагу 3. Если биение соответствует спецификации, проверьте вибрацию на скорости дорожного испытания. Если вибрация все еще присутствует, сбалансируйте приводной вал. Перейдите к балансировке приводного вала в этой процедуре.
3. . Чрезмерная вибрация ведущего вала может возникнуть в самом ведущем валу или от фланца ведущей шестерни. Чтобы найти источник, сравните 2 высокие точки, определенные ранее Если указательные метки находятся близко друг к другу, в пределах 25 мм (1 дюйм), приводной вал эксцентричен. Установите новый ведущий вал. Если метки находятся на противоположных сторонах ведущего вала, на расстоянии 180 градусов друг от друга, проскальзывающее ярмо или фланец ведущей шестерны несут ответственность. Проверьте биение фланца ведомой шестерни и фланца.

Схема №35

Войти

Схема №36

Войти

Схема №37

Войти

Схема №38

Войти

Схема №39

Войти

1. Установите МТС 4000 на транспортное средство.
2. Работая под автомобилем, установите акселерометр. Акселерометр может быть прикреплен и установлен рядом с трансмиссией или дифференциальным концом карданного вала.
3. Очистите участок карданного вала и установите отражающую ленту, затем установите датчик фото-тахометра. Датчик следует размещать приблизительно под углом 20 градусов от перпендикуляра к поверхности отражающей ленты. Убедитесь, что датчик не перемещается во время процедуры балансировки. Светоотражающая лента. Датчик фото-тахометра.
4. Используя MTS 4000, выполните тест балансировки карданного вала без изменений.
5. Обозначьте резьбовые отверстия во фланце шестерни цифрой, начиная с верхнего отверстия, как 1. Разметьте оставшиеся отверстия 2, 3 и 4. Метка в направлении вращения.
6. Используя MTS 4000, проведите второе испытание с помощью испытательного винта 12 мм (0,47 дюйма) в отверстии № 1, предварительно отмеченного на фланце шестерни.
7. Снять испытательный груз, затем установить комбинацию грузов под руководством специального инструмента
8. Используя MTS 4000, проведите второе испытание с контрольным грузом. Используя металлическую ленту, закрепите тестовый груз на конце карданного вала. Вес должен быть помещен в конец трубы приводного вала, как можно ближе к сварному шву между трубой и ярмом. Отметьте расположение тестового груза на валу привода. Испытательный вес. Сварной шов между трубкой и ярмом. фланец гребня шипа карданный вал. Используйте более мелкий привод.
9. Снимите испытательный груз, затем установите рекомендованный груз в положение, направленное специальным инструментом. Закрепите испытательный груз на приводном валу с помощью металлической ленты и эпоксидной смолы. Испытательный вес. Измерьте в этом направлении. Диаметр карданного вала. Направленное вращение. Балансировочный груз относительно оси испытательного груза. Результаты отображаются относительно места, в которое был помещен тестовый груз.
10. Используя MTS 4000, выполните третий тест для проверки восстановления

Балансировка приводного вала - метод зажима шланга

1. Установите 1 или 2 хомута для шланга на карданный вал, рядом с задней частью. Положение головки (головок) зажима шланга может быть определено методом проб и ошибок.
2. Разметьте заднюю часть карданного вала на 4 примерно равных сектора и пронумеруйте метки с 1 по 4. Установите на карданный вал хомут шланга головкой на позиции № 1. Проверка на вибрацию при дорожной скорости. Перепроверьте положение зажима в каждом из других положений, чтобы найти положение, показывающее минимальную вибрацию. Если 2 соседние позиции показывают равное улучшение, расположите между ними зажимную головку.
3. Если вибрация сохраняется, добавьте второй зажим в том же положении и повторно проверьте наличие вибрации.
4. Если улучшение не отмечается, вращайте зажимы в противоположных направлениях, на равных расстояниях от наилучшего положения, определенного на шаге 2. Отделите головки зажимов примерно на 13 мм (1/2 дюйма) и перепроверьте на вибрацию на дорожной скорости.
5. Повторяйте процесс с увеличением разделения до тех пор, пока не будет найдена наилучшая комбинация или вибрация не снизится до приемлемого уровня.