Главная ОтзывыВозврат Нет вашего авто?
Главная/Kia/Spectra/Kia Spectra I рестайлинг (2001-2004)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Поршень: Обзор
Содержание Электросхемы Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Поршень: Обзор Kia Spectra I рестайлинг

Механическая часть двигателя 146 иллюстраций ~21 мин чтения

ПримечаниеЗамена поршня также требует замены поршневых колец.

Схема №103
Схема №104
Схема №105
Схема №106
  1. Проверить окружность поршня на предмет повреждений, задиров или необычного износа. Заменить поршень по мере необходимости.
  2. Проверить наружный диаметр каждого поршня под прямым углом 90 ° к поршневому пальцу, на 0 650 дюйма (16,5 мм) ниже нижней кромки площадки масляного кольца. ДИАМЕТР ПОРШНЯ: ПРИМЕЧАНИЕ: Если поршень сложен или имеет раструб, заменить поршень.
  3. Проверить зазор между поршнем и стенкой цилиндра, вычитая диаметр поршня из наибольшего диаметра стенки цилиндра у каждого цилиндра. Зазор: 0,0015 ~ 0,0021 дюйма (0 039 ~ 0 053 мм) Максимум: 0 006 дюйма (0,15 мм)
  4. Если зазор превышает максимальный, заменить поршень или восстановить цилиндры и установить негабаритные поршни на все цилиндры.
Схема №107
Схема №108
Схема №109
Схема №110
Схема №111
  1. Вставить новое поршневое кольцо в канавку поршневого кольца и проверить зазор между поршневым кольцом и бортом.
  2. Если зазор превышает максимальный, заменить поршень.
  3. Осмотреть поршневые кольца на предмет повреждений, ненормального износа или поломки.
  4. При необходимости заменить поршневые кольца.
  5. Вставить поршневое кольцо в цилиндр от руки.
  6. Квадратное кольцо в цилиндре путем переворачивания поршня в цилиндр и проталкивания кольца ко дну его хода в цилиндре.
  7. Поместить щуп в концевой зазор и проверить зазор концевого зазора.
  8. При необходимости заменить поршневое кольцо.
Схема №112
Схема №113
  1. Измерить диаметр отверстия каждого поршневого пальца в направлениях X и Y в четырех местах, показанных на рисунке. (Таблица 112) Диаметр: 0,7872 ~ 0,7875 дюйма (19 994 ~ 20 002 мм)
  2. Измерить диаметр каждого поршневого пальца в направлении X и Y в четырех местах, показанных на рисунке. (Рис. 113) Диаметр: 0,7869 ~ 0,7871 дюйма (19 987 ~ 19 993 мм)
  3. Вычесть диаметр поршневого пальца из диаметра отверстия под палец для определения зазора между поршнем и поршнем. Зазор: 0,00004 ~ 0,00006 дюйма (0 001 ~ 0 015 мм)
  4. Если зазор превышает спецификацию, заменить поршень и поршневой палец. ПРИМЕЧАНИЕ: Поршень и поршневой палец представляют собой согласованный набор.
Схема №114
Схема №115
Схема №116
Схема №117
Схема №118
Схема №119
Схема №120
Схема №121
Схема №122
Схема №123
Схема №124
Схема №125
Схема №126
Схема №127
Схема №128
Схема №129
Схема №130
Схема №131
Схема №132
Схема №133
Схема №134
Схема №135
Схема №136
Схема №137
Схема №138
Схема №139
Схема №140
Схема №141
Схема №142
Схема №143
Схема №144
Схема №145
Схема №146
Схема №147
Схема №148
Схема №149
Схема №150
Схема №151
Схема №152
  1. Очистить все детали перед сборкой.
  2. Перед сборкой нанести покрытие из чистого моторного масла на все скользящие и вращающиеся детали.
  3. Заменить основные подшипники и стержневые подшипники, если они отслаиваются, сгорают или иным образом повреждены. ПРИМЕЧАНИЕ: Не использовать старые прокладки или уплотнения повторно.
  4. Установить один зажим поршневого пальца в канавки зажима на поршне.
  5. Вставить шатун в поршень и сдвинуть поршневой палец через поршень и через шатун до тех пор, пока он не войдет в контакт с уже установленным зажимом поршневого пальца. ПРИМЕЧАНИЕ: Убедиться, что поршень и шток собраны в том же направлении, что и до разборки.
  6. Установить зажим второго поршневого пальца в канавки зажима на противоположной стороне поршня.
  7. Удерживая поршень в вертикальном положении, перемещайте шатун взад и вперед, проверяя, свободно ли перемещается шток.
  8. Установить трехкомпонентное масляное кольцо на поршень. Смазать чистым моторным маслом расширитель масляного кольца и верхнее и нижнее масляные кольца. Установить расширитель на поршень так, чтобы концы расширителя были обращены вверх. Установить нижнее масляное кольцо на поршень. Кольцо может быть установлено любой стороной вверх. Установить верхнее масляное кольцо на поршень. Кольцо может быть установлено любой стороной вверх.
  9. Проверить, что расширитель масляного кольца разделяет верхнее и нижнее масляные кольца, и что узел масляного кольца свободно вращается на поршне.
  10. Использовать кольцевой расширитель и установить второе кольцо.
  11. Использовать расширитель колец и установить верхнее кольцо. ПРИМЕЧАНИЕ: Верхнее кольцо и второе кольцо должны быть установлены с меткой " R ", обращенной вверх.
  12. Выровнять зазоры поршневых колец, как показано на иллюстрации.
  13. Осмотреть шейки и подшипники на наличие посторонних материалов. Тщательно очистить коленчатый вал, масляные отверстия и шейки коренных подшипников, а также просушите компоненты сжатым воздухом.
  14. Установить рифленые коренные подшипники в седла на блоке двигателя.
  15. Установить упорные подшипники с масляной канавкой, обращенной к коленчатому валу.
  16. Установить коленчатый вал на установленные подшипники.
  17. Установить оставшиеся коренные подшипники в крышки коренных подшипников.
  18. Положение Пластигаж на шейках коленчатого вала.
  19. Установить крышки коренных подшипников вместе с нижними коренными подшипниками согласно номеру и марке крышки.
  20. Затянуть болты крышки главного подшипника в соответствии со следующей процедурой: Затянуть болты в порядке, показанном на иллюстрации. ( 123) Момент затяжки: 28,9 фунт-фут (39,2 Н.м, 4 кг-м) Ослабить болты в порядке, обратном указанному. Затянуть болты в порядке, показанном. Момент затяжки: 14,5 фунт-фут (19,6 Н.м, 2 кг-м) Разметить болты для контроля вращения. Вращать болты на 90 ° (1 / 4 оборота) в порядке, не вращать болты в порядке, показанном.
  21. Снять крышки главного подшипника и проверить зазор подшипника. ПРИМЕЧАНИЕ: Самая широкая точка Plastigage - самый маленький зазор, а самая узкая точка Plastigage - самый большой зазор.
  22. Если масляный зазор превышает спецификацию, измельчите и отполируйте коленчатый вал и использовать основные подшипники меньшего размера. Масляный зазор: 0,00095-0,00165 дюйма (0 024-0 042 мм)
  23. Поднять коленчатый вал из блока цилиндров и осторожно снять Plastigage с коренных подшипников и шеек коленчатого вала.
  24. Нанести легкий слой моторного масла на коренные подшипники и установить коленчатый вал, аккуратно опустив его на подшипники.
  25. Нанести легкий слой масла на шейки коренных подшипников коленчатого вала и на коренные подшипники на крышки коренных подшипников.
  26. Установить крышки коренных подшипников вместе с нижними коренными подшипниками в соответствии с номером крышки и < -- маркировкой.
  27. Затянуть болты крышки главного подшипника в соответствии со следующей процедурой: Затянуть болты в порядке, показанном на иллюстрации. (Таблица 125) Момент затяжки: 28,9 фунт-фут (39,2 Н.м, 4 кг-м) Ослабить болты в порядке, обратном показанному. Затянуть болты в порядке, показанном. Момент затяжки: 14,5 фунт-фут (19,6 Н.м, 2 кг-м) Разметить болты для контрольной точки вращения. Повернуть болты на 90 ° (1 / 4 оборота) в порядке, показанном. Повернуть на 6 °.
  28. Проверните коленчатый вал, чтобы убедиться, что он не заедает.
  29. Поместить циферблатный индикатор напротив передней части коленчатого вала и нулевого калибра.
  30. Используя инструмент для зачистки, передвиньте коленчатый вал вперед и нулевой циферблатный индикатор.
  31. Передвиньте коленчатый вал к задней части блока с помощью инструмента и проверить количество движения на циферблатном индикаторе. Конечный люфт: 0,0032-0,0111 дюйма (0 080-0 282 мм)
  32. Если люфт торца превышает технические характеристики, то необходимо зачистить коленчатый вал и установить упорные подшипники увеличенного размера или заменить коленчатый вал и упорные подшипники.
  33. Установить подшипник в шатун.
  34. Поместить на шатунные болты резиновые гильзы (хорошо работает резиновая топливная магистраль), чтобы защитить коленчатый вал от повреждений.
  35. Проверить поршневые кольца на правильность расположения концевых зазоров.
  36. Поместить поршень (цилиндр номер один) с меткой " F ", обращенный к передней части блока двигателя, затем вставить поршень и шатун в сборе в компрессор с поршневым кольцом.
  37. Провернуть коленчатый вал так, чтобы шейка шатунной шейки для конкретного цилиндра находилась в его самой нижней точке (нижней мертвой точке).
  38. Опускают поршень и шатун в сборе до соприкосновения поршневого кольцевого компрессора с палубной поверхностью блока двигателя.
  39. С помощью торца молотка постучите по верхней части поршня в цилиндр и продолжайте постукивание до тех пор, пока шатун не войдет в контакт с коленчатым валом. ПРИМЕЧАНИЕ: Следовать этой процедуре для остальных поршневых и шатунных узлов.
  40. Установить шатунный подшипник в каждую крышку шатуна.
  41. Поместить часть Plastigage на шейки шатунного пальца.
  42. Установить крышки шатунов, совместив метки, сделанные до разборки, и момент затяжки со спецификацией. Момент затяжки: 34,7-36,9 фунт-фут (47-50 Н.м, 4,8-5,1 кг-м) ПРИМЕЧАНИЕ: При установке шатунов совместите метки, сделанные на шатуне и крышке, с контрольной меткой, сделанной на блоке цилиндров, чтобы предотвратить масляное голодание подшипников шатуна.
  43. Ослабить и снять крышки шатуна.
  44. Проверить зазор шатунного подшипника. Масляный зазор: 0,0008-0,0019 дюйма (0 020-0,05 мм) Максимум: 0 004 дюйма (0,10 мм)
  45. Если масляный зазор превышает максимальное значение, зачистите коленчатый вал и использовать шатунные подшипники меньшего размера.
  46. Нанести слой чистого моторного масла на подшипник шатуна в крышке шатуна.
  47. Установить крышку шатуна и момент затяжки в соответствии со спецификацией. Момент затяжки: 34,7-36,9 фунт-фут (47-50 Н.м, 4,8-5,1 кг-м)
  48. Вставить толщиномер между шатуном и коленчатым валом и проверить боковой зазор шатуна. ПРИМЕЧАНИЕ: Не измеряйте между крышкой шатуна и коленчатым валом. Боковой зазор: 0,0044-0,0103 дюйма (0 110-0 262 мм) Максимум: 0 012 дюйма (0,30 мм)
  49. Если боковой зазор превышает максимальное значение, заменить шатун и колпачок.
  50. Нанести легкий слой чистого моторного масла на заднее масляное уплотнение.
  51. Установить заднее масляное уплотнение в заднюю крышку от руки.
  52. Запрессуйте масляное уплотнение в заднюю крышку. ПРИМЕЧАНИЕ. Масляное уплотнение должно быть запрессовано до тех пор, пока оно не окажется почти заподлицо с поверхностью задней крышки. Выступ: 0-0,02 дюйма (0 ~ 0,5 мм)
  53. Нанести на заднюю крышку слой силиконового герметика. Толщина: ресница 0,08 дюйма (2 мм)
  54. Установить заднюю крышку, момент затяжки 5,8-8,0 фунт-фут (7,8-10,8 Н.м, 0,8-1,1 кг-м)
  55. Удалить любой герметик, который выступает из задней крышки на монтажную поверхность масляного поддона.
  56. Смазать чистым моторным маслом новое переднее масляное уплотнение и корпус масляного насоса.
  57. Установить от руки переднее масляное уплотнение.
  58. Запрессуйте масляное уплотнение в корпус масляного насоса. ПРИМЕЧАНИЕ: Масляное уплотнение должно быть запрессовано до тех пор, пока оно не окажется почти заподлицо с передней поверхностью корпуса масляного насоса. Выступ: 0,02-0,04 дюйма (0,5-1,0 мм)
  59. Установить новое уплотнительное кольцо.
  60. Нанести шарик силиконового герметика на корпус масляного насоса, как показано на иллюстрации. Толщина: 0,04-0,08 дюйма (1-2 мм) ВНИМАНИЕ: Корпус масляного насоса должен быть установлен в течение 5 минут после нанесения силиконового герметика.
  61. Установить масляный насос шестью болтами с моментом затяжки 14-19 фунт-фут (19-26 Н.м, 1,9-2,6 кг-м)
  62. Удалить любой герметик, который выступает из масляного насоса на монтажную поверхность масляного поддона.
  63. Удалить весь посторонний материал с монтажной поверхности водяного насоса.
  64. Установить водяной насос с новой прокладкой и крутящим моментом согласно спецификации. Момент затяжки: 14-19 фунт-фут (19-26 Н.м, 1,9-2,6 кг-м)
  65. Установить сигнализатор давления масла с моментом затяжки 8,7-13,7 фунт-фут (11,7-17,6 Н.м, 1,2-1,8 кг-м)
  66. Нанести небольшое количество моторного масла на резиновое уплотнение масляного фильтра.
  67. Установить масляный фильтр до соприкосновения резинового уплотнения с основанием, а затем затянуть фильтр на 1 и 1 / 6 оборота с помощью ключа масляного фильтра.
  68. Установить масляный фильтр с новой прокладкой. Момент затяжки: 5,8-8,7 фунт-фут (7,8-11,8 Н.м, 0,8-1,2 кг-м)
  69. Удалить с поверхности прокладки весь посторонний материал.
  70. Нанести непрерывный валик силиконового герметика на контактные поверхности масляного поддона. ПРИМЕЧАНИЕ: Установить масляный поддон в течение пяти минут после нанесения силиконового герметика.
  71. Установить масляный поддон и затянуть болты масляного поддона. Момент затяжки: 5,8-8,0 фунт-фут (7,8-10,8 Н.м, 0,8-1,1 кг-м)
  72. Очистить резьбовой герметик от болтов маховика и болтовых отверстий в коленчатом вале. ПРИМЕЧАНИЕ: Если резьбовой герметик не может быть удален с болта, заменить болт маховика. Если вы используете новые болты маховика, не наносите герметик: новые болты имеют герметик, уже нанесенный на резьбу.
  73. Установить сепараторную пластину на блок цилиндров. Момент затяжки: 13,7-22,4 фунт-фут (18,6-30,4 Н.м, 1,9-3,1 кг-м)
  74. Установить маховик (M / T) или приводную пластину / опорную пластину / адаптер (A / T) в сборе на коленчатый вал.
  75. Установить болты (нанести герметик на повторно используемые болты).
  76. Установить стопорный инструмент.
  77. Затянуть болты в два или три этапа до заданного момента Затяжка: 71-75,9 фунт-фут (97-103 Н.м, 9,8-10,5 кг-м)
  78. Установить диск сцепления и крышку сцепления (M / T).
  79. Отцентрировать диск сцепления с помощью SST или эквивалентного устройства и затянуть болты крышки сцепления в соответствии со спецификацией (M / T). Момент затяжки: 16-24 фунт-фут (22-32 Н.м, 2,2-3,3 кг-м)
  80. Снять стопорный инструмент.
  81. Удалить весь посторонний материал с контактной поверхности головки цилиндров и блока цилиндров.
  82. Поместить прокладку головки цилиндров на блок цилиндров и опустить головку цилиндров на блок цилиндров.
  83. Дополнительную информацию по установке головки цилиндров см. в разделе " СНЯТИЕ И УСТАНОВКА ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ ".
  84. Установить болты головки цилиндров.
  85. Затянуть болты головки блока цилиндров в соответствии со следующей процедурой: Затянуть болты головки блока цилиндров в порядке, показанном на иллюстрации. (Таблица 148) Момент затяжки: 36,1 фунт-фут (49 Н.м, 5 кг-м) Ослабить болты в порядке, обратном указанному. Затянуть болты головки блока цилиндров в порядке, показанном. Момент затяжки: 28,9 фунт-фут (39,2 Н.м, 4 кг-м) Разметить болты головки блока цилиндров для ссылки на вращение. Вращать болты головки блока цилиндров в порядке, показанном 90 ° (1 / 4 оборота). Повернуть головку головки цилиндра в порядке.
  86. Установить HLA. См. " ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РЕГУЛЯТОР РЕСНИЦ (HLA) ".
  87. Информацию о звездочке распределительного вала и ремне ГРМ см. в разделе " СИСТЕМА ГРМ ".
  88. Установить новую прокладку впускного коллектора.
  89. Установить впускной коллектор. Момент затяжки: 13,7-18,8 фунт-фут (18,6-25,5 Н.м, 1,9-2,6 кг-м)
  90. Установить кронштейн впускного коллектора Момент затяжки 27,5-38,3 фунт-фут (37,2-51,9 Н.м, 3,8-5,3 кг-м)
  91. Установить болты крепления генератора и генератора и регулировочный болт.
  92. Установить ремень генератора и отрегулировать его в соответствии со спецификацией. Прогиб ремня привода генератора Новинка: 0,31-0,35 дюйма (8-9 мм) Используется: 0,35-0,39 дюйма (1-90 мм)
  93. Затянуть все болты до указанного момента. Момент затяжки: Монтажные болты: 27-38 фунт-фут (37-52 Н.м) Регулировочный болт: 14 ~ 19 фунт-фут (19-52 Н.м)
  94. Установить переднюю и заднюю подвески двигателя.
  95. Подвесить двигатель с детским краном со стенда двигателя.
  96. Установить выпускной коллектор и трубу перепуска охлаждающей жидкости. Момент затяжки: А: 28,2 ~ 34 фунт-фут (38,2-46,1 Н.м, 3,9-4,7 кг-м) В: 15,9 ~ 21 фунт-фут (21,6-28,4 Н.м, 2,2-2,9 кг-м)
  97. Установить подвеску и кронштейн двигателя No3. Момент затяжки: 54,1-75,9 фунт-фут (73,5-102,9 Н.м, 7,5-10,5 кг-м)
  98. Установить крепление двигателя № 2. Момент затяжки: 27,5-38,3 фунт-фут (37,2-51,9 Н.м, 3,8-5,3 кг-м)
  99. Установить трансаксель и восемь болтов крепления трансакселя Момент затяжки: 4 верхних болта (1, 2, 3, 4): 65,8-86,1 фунт-фут (89-116 Н.м, 9,1-11,9 кг-м) 4 нижних болта (5, 6, 7, 8): 27,5-38,3 фунт-фут (37-52 Н.м, 3,8-5,3 кг-м)
  100. Установить стартер. Момент затяжки: 27-38 фунт-фут (37-52 Н.м, 3,7 ~ 5,8 кг-м)
  101. Заправить указанным видом и количеством моторного масла и проверить на наличие утечек.
Схема №153
Схема №154
Схема №155
Схема №156
Схема №157
Схема №158
Схема №159
Схема №160
Схема №161
Схема №162
Схема №163
Схема №164
Схема №165
Схема №166
Схема №167
Схема №168
Схема №169
Схема №170
  1. Отсоединить отрицательный кабель аккумулятора.
  2. Сбросьте давление в топливной системе (см. раздел " СИСТЕМА ПОДАЧИ ТОПЛИВА ").
  3. Слить охлаждающую жидкость из двигателя.
  4. Слить моторное масло.
  5. Снять шланг принудительная вентиляция картера (PCV) и шланг вентиляции.
  6. Снять трос акселератора и трос автоматического круиз-контроля, если он оборудован.
  7. Снять воздухозаборный шланг и воздуховод свежего воздуха.
  8. Отсоединить тормозной вакуумный шланг и продувать управляющий вакуумный шланг при динамической камере.
  9. Снять верхний шланг радиатора.
  10. Отсоединить топливный шланг от направляющей инжектора. ВНИМАНИЕ: Держите открытое пламя и искры вдали от открытых топливных магистралей, или может возникнуть пожар или взрыв.
  11. Снять шланги нагревателя.
  12. Отсоединить разъемы МАК и датчика положения дроссельной заслонки.
  13. Отсоединить разъемы инжектора.
  14. Отсоединить электрические соединители, снять кронштейн и установить на место подвеску двигателя. Момент затяжки: 27,5 ~ 38,3 фунт-фут (37,2 ~ 51,9 Н.м, 3,8 ~ 5,3 кг.м)
  15. Отсоединить заземляющую перемычку.
  16. Снять тепловой экран выпускного коллектора.
  17. Снять трубу выпускного коллектора.
  18. Демонтировать трубу перепуска охлаждающей жидкости.
  19. Снять опорный кронштейн впускного коллектора.
  20. Процедура снятия распределительного вала и HLA приведена в разделе " ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РЕГУЛЯТОР ЗАЗОРА (HLA) ".
  21. Процедура снятия ремня ГРМ приведена в разделе " СИСТЕМА ГРМ ".
  22. Ослабить болты головки цилиндров в два или три этапа в порядке, показанном на рисунке.
  23. Снять головку цилиндра.
Схема №171
Схема №172
Схема №173
Схема №174
Схема №175
Схема №176
Схема №177
Схема №178
Схема №179
Схема №180
Схема №181
Схема №182
Схема №183
Схема №184
Схема №185
Схема №186
Схема №187
Схема №188
  1. Установить новую прокладку головки цилиндров на блок цилиндров и опустить головку цилиндров на двигатель.
  2. Установить болты головки цилиндров.
  3. Затянуть болты головки цилиндров согласно следующей процедуре: Затянуть болты головки цилиндров в порядке, показанном на иллюстрации. (Таблица 173) Момент затяжки: 36,1 фунта на фут (49 Н.м, 5 кг.м) Ослабить болты в порядке, обратном показанному. Затянуть болты головки цилиндров в порядке, показанном. Момент затяжки: 28,9 фунта на фут (39,2 Н.м, 4 кг.м) Разметить болты головки цилиндров для вращения показано на 90 ° (1 / 90 ° поворота головки цилиндров показано на другой порядок).
  4. Процедура установки ремня ГРМ описана в разделе " СИСТЕМА ГРМ ".
  5. Порядок установки распределительного вала и HLA см. в разделе " ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РЕГУЛЯТОР ЗАЗОРА (HLA) ".
  6. Момент затяжки: 27,5 ~ 38,3 фунт-фут (37,2 ~ 51,9 Н.м, 3,8 ~ 5,3 кг.м)
  7. Момент затяжки: 65,8 ~ 86 фунт-фут (89,2 ~ 116,6 Н.м, 9,1 ~ 11,9 кг.м)
  8. Установить выпускной коллектор. Момент затяжки: A: 28 ~ 34 фунт-фут (38 ~ 46 Н.м, 3,9 ~ 4,7 кг.м) B: 16 ~ 21 фунт-фут (22 ~ 28 Н.м, 2,2 ~ 2,9 кг.м)
  9. Установить тепловой экран выпускного коллектора. Момент затяжки: 13,7 ~ 22,4 фунта на фут (18,6 ~ 30,3 Н.м, 1,9 ~ 3,1 кг.м)
  10. Повторно подключить заземляющую перемычку.
  11. Момент затяжки (болт подвески двигателя): 27,5 ~ 38,3 lb.ft (37,2 ~ 51,9 Н.м, 3,8 ~ 5,3 кг.м)
  12. Подсоединить штуцеры инжектора.
  13. Состыкуйте разъемы МАК и датчика положения дроссельной заслонки.
  14. Установить шланги нагревателя.
  15. Подсоединить топливный шланг к рейке топливного инжектора.
  16. Установить верхний шланг радиатора.
  17. Подсоединить тормозной вакуумный шланг и вакуумный шланг управления продувкой.
  18. Установить воздухозаборный шланг и воздуховод свежего воздуха.
  19. Установить трос акселератора и проверить прогиб троса. Если прогиб неправильный, отрегулировать поворотом гайки " А ". Прогиб: 0,04 ~ 0,12 дюйма (1 ~ 3 мм)
  20. Установить трос круиз-контроля, если он оборудован.
  21. Установить шланг принудительная вентиляция картера (PCV) и шланг вентиляции.
  22. Заправить двигатель указанным количеством и типом моторного масла (см. " СИСТЕМА СМАЗКИ ").
  23. Заправить двигатель указанным количеством и типом охлаждающей жидкости. (См. " СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ ".
  24. Подключить отрицательный кабель аккумулятора.
  25. Запустить двигатель и проверить, нет ли утечек масла и охлаждающей жидкости и шума HLA.
  26. Проработайте двигатель до цикла вентиляторов охлаждения и проверить угол опережения зажигания.
Схема №189
Схема №190
  1. О разборке распределительного вала и HLA см. " ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РЕГУЛЯТОР ЗАЗОРА (HLA) ".
  2. Защитите отверстие HLA с помощью SST (K95A-1000-E) или его эквивалента. Сожмите пружины клапана с помощью SST или его эквивалента и оставьте достаточно места для снятия замков клапана.
  3. Медленно стравите давление и снять пружину клапана с головки цилиндров.
  4. Снять уплотнения клапана с помощью SST или аналогичного инструмента.
  5. Повторить ту же процедуру на всех 16 клапанах.
  6. Поддерживать клапаны в правильном порядке, если они будут использоваться повторно.
  7. Разметьте цилиндр так, чтобы клапаны можно было установить в исходные положения.
  8. Снять клапаны с головки цилиндров.
  9. Снять нижние пружинные уплотнения с головки цилиндров.
Схема №191
Схема №192
Схема №193
Схема №194
  1. Осмотреть головку блока цилиндров на наличие повреждений, трещин и подтекания масла и воды, при необходимости заменить головку блока цилиндров.
  2. Очистить посадочные поверхности головки цилиндров и блока цилиндров от всего прокладочного материала. ПРИМЕЧАНИЕ: Не допускайте попадания прокладочного материала в масляные каналы или пробку контроля масла.
  3. Измерить прямолинейность головки цилиндра в шести направлениях, как показано на рисунке. Искажение: 0 004 дюйма (0,10 мм) Максимум
  4. Если искажение превышает спецификацию, восстановить поверхность или заменить головку цилиндра. Удалить только количество материала, необходимое для достижения плоской поверхности. Максимальное удаление материала: 0 004 дюйма (0,1 мм)
  5. Проверить высоту головки цилиндра. Высота: 5.272 ~ 5.280 в (133.9 ~ 134 мм)
  6. Если высота головки цилиндров не соответствует спецификации, заменить головку цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Если головка цилиндров требует механической обработки, снять впускной и выпускной коллекторы и проверить их посадочные поверхности на прямолинейность.
  7. Измерить деформацию сопрягаемой поверхности впускного и выпускного коллекторов в двух направлениях, показанных на рис.
  8. Если искажение превышает спецификацию, то следует восстановить поверхность или заменить головку цилиндра. Максимальное удаление материала: 0 008 дюйма (0,20 мм)
  9. Проверить блок цилиндров на деформацию сопрягаемой поверхности головки цилиндров (деки блока) в шести направлениях, показанных на рисунке. Деформация: 0 006 дюйма (0,15 мм) Максимум
  10. Если искажение превышает спецификацию, восстановить поверхность колодки. Максимальное удаление материала: 0 008 дюйма (0,20 мм)
Схема №195
Схема №196
Схема №197
Схема №198
Схема №199
Схема №200
Схема №201
  1. Установить цапфы переднего и заднего подшипников распределительного вала на V-образные колодки.
  2. Установить циферблатный индикатор на центральную цапфу подшипника и нулевой циферблат.
  3. Вращайте распределительный вал в V-образных блоках и проверить биение. Биение: 0,0012 дюйма (0,03 мм) максимум
  4. Проверить распределительный вал на наличие неравномерного износа, трещин или повреждений.
  5. Измерить высоту кулачка в двух точках, как показано на иллюстрации. (Рис. 197) Высота кулачка Впуск: 1,6415 дюйма (41,6949 мм) Выпуск: 1,6629 дюйма (42,2369 мм)
  6. Проверить диаметр цапфы подшипника распределительного вала (в направлениях X и Y) с обеих сторон (A и B) цапфы, как показано на рисунке. (Рис. 198) Стандартный диаметр: 1,0606 ~ 1,0616 дюйма (26 940-26 965 мм) Минимальный диаметр: 1,0594 дюйма (26 910 мм) Некруглый: 0 002 дюйма (0,05 мм) максимальный
  7. При необходимости заменить распределительные валы.
  8. Замерить масляный зазор шейки распределительного вала при снятом hlas.
  9. Удалить все посторонние материалы и масло с цапф и поверхностей подшипников.
  10. Установить распределительные валы на головку цилиндров.
  11. Положение Plastigage на цапфах в осевом направлении.
  12. Не вращайте распределительные валы.
  13. Установить колпачки распределительного вала в соответствии с номером колпачка и меткой стрелки.
  14. Установить колпачковые болты, затянув их в пять или шесть приемов в порядке, показанном на иллюстрации. (Рис. 199) Момент затяжки: 8,32-10,49 фунт-фут (11,28-14,22 Н.м, 1,15 ~ 1,45 кг-м)
  15. Ослабить болты крышки распределительного вала за пять или шесть шагов в указанном порядке.
  16. Снять крышки распределительного вала.
  17. Измерить масляные зазоры. Масляный зазор: 0,0014 ~ 0,0031 дюйма (0 035 ~ 0 081 мм) Максимум: 0 006 дюйма (0,15 мм)
  18. Если масляный зазор превышает технические характеристики, заменить головку цилиндров.
  19. Установить распределительные валы.
  20. Поместить циферблатный индикатор напротив конца распределительного вала.
  21. Используя рычажный инструмент, переместить распределительный вал как можно дальше вперед.
  22. Нулевой набор.
  23. Используя рычажный инструмент, переместить распределительный вал как можно дальше назад.
  24. Проверить калибр, чтобы определить, сколько конечного люфта присутствует. Конечный люфт: 0,0003 ~ 0,0004 дюйма (0,08 ~ 0,10 мм) Максимум: 0 008 дюйма (0,20 мм)
Схема №202
Схема №203
Схема №204
Схема №205
Схема №206
Схема №207
Схема №208
  1. Проверить каждый клапан на предмет следующего: Поврежденный или изогнутый шток клапана Грубая или поврежденная поверхность Поврежденный или неравномерно изношенный наконечник штока
  2. Восстановить поверхность или заменить клапан по мере необходимости. Толщина поля Впуск: 0,0472 дюйма (1,2 мм) Выхлоп: 0,0472 дюйма (1,2 мм)
  3. Измерить длину каждого клапана. Длина впуска: 4 052 дюйма (102,92 мм) Выхлоп: 3 993 дюйма (101,42 мм)
  4. Диаметр каждого штока клапана. Диаметр впуска: 0,2350 ~ 0,2356 дюйма (5 970-5 985 мм) Выхлоп: 0,2348-0,2354 дюйма (5 965-5 980 мм)
  5. Измерить внутренний диаметр каждой направляющей клапана в точках, показанных на рис. Диаметр направляющей впускного и выпускного клапанов: 0,2367-0,2374 дюйма (6,01-6,03 мм)
  6. Рассчитать зазор между штоком и направляющей клапана. Вычесть наружный диаметр штока клапана из внутреннего диаметра соответствующей направляющей клапана. Зазор > Впускной клапан: 0,0010-0,0023 дюйма (0 025-0 060 мм) Выпускной клапан: 0,0012-0,0025 дюйма (0 030-0 065 мм) Макс: 0 008 дюйма (0,20 мм)
  7. Если зазор превышает спецификацию, заменить клапан и / или направляющую клапана.
  8. Измерить высоту выступа каждой направляющей клапана. При необходимости заменить направляющую клапана. А: Впуск: 0 539-0 563 дюйма (13,7-14,3 мм) В: Выпуск: 0 658-0 681 дюйма (16,7-17,3 мм) ПРИМЕЧАНИЕ: Направляющие впускного и выпускного клапанов различны. Обязательно использовать правильную направляющую клапана.
Схема №209
Схема №210
Схема №211
Схема №212
Схема №213
Схема №214
Схема №215
  1. Осмотреть контактную поверхность каждого седла клапана и торец клапана на предмет: Шероховатости, повреждения, точечных трещин
  2. Вновь установить на поверхность седла клапана резак для седла клапана под углом 45 °. При необходимости снова установить на поверхность поверхности клапана.
  3. Нанести покрытие Dychem blue на поверхность клапана и седло клапана и дать высохнуть.
  4. Осмотреть седло клапана, прижав клапан к седлу и повернув клапан на 360 °. Если Dychem blue не удаляется на 360 ° вокруг торца клапана, заменить клапан. Если Dychem blue не удаляется на 360 ° вокруг седла клапана, снова установить седло клапана на поверхность.
  5. Измерить ширину контакта сиденья. Ширина: 0 078-1 059 дюйма (1,98-2,69 мм)
  6. Убедиться, что зона контакта седла клапана находится в центре торцевой поверхности клапана. Если посадочное место клапана слишком высоко, откорректируйте седло клапана с помощью резака седла клапана под углом 63 ° и резака под углом 45 °. Если посадочное место слишком низко, откорректируйте седло клапана с помощью резака под углом 0 ° и 45 °.
  7. Завершить процесс вырезки седла притиркой клапана к седлу с помощью притирочного компаунда.
  8. Перед повторной сборкой тщательно очистить клапаны и убедиться, что все следы притирочного состава удалены.
  9. Проверить утопление клапана, измерив длину выступания (размер L) штока клапана до нижнего седла пружины клапана.
Схема №216
  1. Осмотреть каждую пружину клапана на наличие трещин и повреждений.
  2. Измерить свободную длину и отклонение от квадрата. При необходимости заменить пружины клапана. Свободная длина: 1,84 дюйма (46,7 мм) Отклонение от квадрата: 0,0638 дюйма (1,62 мм) максимум
Схема №217
Схема №218
Схема №219
Схема №220
  1. Установить клапан, затем надеть уплотнение клапана на уплотнение над штоком клапана и на направляющую клапана.
  2. Обратить внимание, что уплотнения впускного и выпускного клапанов различны. Только уплотнения выпускного клапана имеют четыре зуба. ВНИМАНИЕ: Использование молотка повредит уплотнения клапана.
  3. Снять установщик уплотнения направляющей клапана.
  4. Установить на головку цилиндров гнездо под нижнюю пружину.
  5. Установить протектор HLA SST (K95A-1000-E), если имеется.
  6. Установить клапанную пружину с узкими витками пружины (В) в сторону головки цилиндра, а более широкие витки (А) - в сторону верхнего седла пружины.
  7. Установить верхнее седло пружины и сжать пружину клапана с помощью SST или его эквивалента.
  8. Установить замки клапанов и освободить ППС или аналог от пружины клапана.
  9. Слегка постучите по концу штока клапана два или три раза пластиковым молотком, чтобы убедиться, что замки клапана полностью посажены.
  10. Снять протектор HLA (K-95A-1000-E), если он используется. Повторить процедуру для оставшихся сборок клапана.
Схема №221
Схема №222
Схема №223
Схема №224
Схема №225
Схема №226
Схема №227
Схема №228
Схема №229
Схема №230
  1. Отсоединить отрицательный кабель аккумулятора.
  2. Снять центральную крышку.
  3. Снять катушки зажигания и шнуры высокого напряжения.
  4. Отсоединить шланг ПКВ и шланг вентиляции.
  5. Снять ремень ГРМ. См. раздел " СИСТЕМА ГРМ ".
  6. Снять крышку головки цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Совместите метки совмещения ремня ГРМ распределительного и коленчатого валов.
  7. Снять датчик фазы.
  8. Снять шкивы распределительного вала.
  9. Ослабить болты крышки подшипника распределительного вала за пять или шесть шагов в порядке, показанном на рисунке.
  10. Снять распределительные валы.
  11. Отметить HLA ' s, чтобы определить их первоначальное положение, если они будут повторно использоваться. ПРИМЕЧАНИЕ: Гидравлические рычажные регуляторы (HLA) должны быть установлены в месте, из которого они были удалены. Отказ от установки HLA ' s в их первоначальном месте приведет к преждевременному и неравномерному износу HLA ' s и распределительных валов.
  12. Снять HLA с головки цилиндра.
  13. Храните HLA вверх дном в заполненном маслом контейнере.
Схема №231
Схема №232
Схема №233
  1. Проверить поверхность HLA на предмет износа или повреждений и при необходимости заменить.
  2. Когда HLA заполнен моторным маслом, удерживайте (A) и нажать на (B) рукой. Если (B) движется, заменить HLA. ПРИМЕЧАНИЕ: Никогда не пытайтесь отремонтировать или разобрать HLA.
  3. Измерить диаметры отверстий HLA (направления X и Y) в двух точках (A и B), как показано на рисунке. Искажение: 1.1812 ~ 1.1820 в (30.000 ~ 30.025 мм)
  4. Измерить диаметры HLA (направления X и Y) в двух точках (A и B), как показано на рисунке. (Рис. 234) Диаметр: 1.1795 ~ 1.1801 дюйм (29.959 ~ 29.975 мм)
  5. Рассчитать зазор между диаметром HLA и соответствующим отверстием HLA. При необходимости заменить HLA и / или головку цилиндра. Зазор: 0,00099 ~ 0,00259 дюйма (0 025 ~ 0 066 мм) Максимум: 0,0071 дюйма (0 180 мм)
Схема №234
Схема №235
Схема №236
Схема №237
Схема №238
Схема №239
Схема №240
Схема №241
  1. Нанести покрытие из чистого моторного масла на трущиеся поверхности HLA.
  2. Установить HLA в отверстие головки цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Если HLA используется повторно, установить его в исходное положение.
  3. Проверить плавность перемещения HLA в его расточке.
  4. Нанести чистое моторное масло на опорные поверхности распределительного вала и распределительного вала и установить распределительный вал так, чтобы штифты распределительного вала были направлены прямо вверх.
  5. Установить крышки подшипников распределительного вала в соответствии с номером крышки направленными стрелками вперед.
  6. Установить болты на крышки подшипников распределительного вала и затянуть в пять или шесть шагов в порядке, показанном на рисунке. Момент затяжки: 8,32 ~ 10,49 фунт-фут (11,28 ~ 14,22 Н.м, 1,15 ~ 1,45 кг.м)
  7. Нанести слой чистого моторного масла на кромку нового уплотнения распределительного вала.
  8. Установить уплотнение распределительного вала вручную и постучите по уплотнению на место, пока оно не будет заподлицо с краем крышки подшипника распределительного вала.
  9. Установить шкивы распределительного вала на распределительный вал, совместив метку " I " со штифтом впускного распределительного вала, и метку " E " со штифтом выпускного распределительного вала. Момент затяжки: 36,2 ~ 44,8 фунт-фут (49 ~ 60,8 Н.м, 5,0 ~ 6,2 кг.м)
  10. Установить датчик фазы.
  11. Установить крышку головки цилиндров. Момент затяжки: 5,8 ~ 8,7 фунта на фут (7,8 ~ 11,8 Н.м, 0,8 ~ 1,2 кг.м)
  12. Установить ремень ГРМ. См. раздел " СИСТЕМА ГРМ ".
  13. Подсоединить шланг ПКВ и шланг вентиляции.
  14. Установить шнуры высокого напряжения и катушки зажигания.
  15. Установить центральную крышку. Момент затяжки: 3,6 ~ 6,5 фунт-фут (4,9 ~ 8,8 Н.м, 0,5 ~ 0,9 кг.м)
  16. Подключить отрицательный кабель аккумулятора.
Схема №242
Схема №243
Схема №244
Схема №245
Схема №246
Схема №247
Схема №248
  1. Отсоединить отрицательный кабель аккумулятора.
  2. Слить моторное масло.
  3. Снять брызговики левого и правого борта.
  4. Снять переднюю выхлопную трубу.
  5. Снять крепежные болты масляного поддона.
  6. Снять масляный поддон с помощью отвертки или подходящего инструмента, как показано на рисунке. (Рисунок 249) ВНИМАНИЕ: Не проталкивайте инструменты между блоком цилиндров и масляным поддоном, поскольку это может повредить уплотнительные поверхности. Не повреждайте уплотнительные поверхности при удалении старого герметика.
  7. Снять масляный фильтр.

Другие статьи — Поршень