Главная ОтзывыВозврат
Главная/Honda/Vezel/Honda Vezel I (2004-2009)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Двигатель механический (H4SO): Прочее
Содержание Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Двигатель механический (H4SO): Прочее Honda Vezel I

Механическая часть двигателя 37 иллюстраций ~12 мин чтения

Внимание

  1. Во время работы надевайте спецодежду, включая колпак, защитные очки и защитную обувь.
  2. Удалите загрязнения, включая грязь и коррозию, перед снятием, установкой или разборкой.
  3. Содержите в порядке разобранные детали и предохраняйте их от пыли и грязи.
  4. Перед снятием, установкой или разборкой обязательно уточните неисправность. Избегайте ненужного снятия, установки, разборки и замены.
  5. Будьте осторожны, чтобы не обжечься, ведь каждая деталь на транспортном средстве после пробега горячая.
  6. Обязательно затяните крепежные детали, включая болты и гайки, до указанного момента.
  7. В указанных точках разместить цеховые домкраты или жесткие стеллажи.
  8. Перед отсоединением разъемов датчиков или блоков обязательно отсоедините кабель массы от аккумулятора.
  9. Все детали следует тщательно очистить, обратив особое внимание на масляные каналы двигателя, поршни и подшипники.
  10. Вращающиеся детали и детали скольжения, такие как поршень, подшипник и шестерня, должны быть покрыты маслом перед сборкой.
  11. Будьте осторожны, чтобы масло, смазка или охлаждающая жидкость не соприкасались с ремнем ГРМ, диском сцепления и маховиком.
  12. Все снятые детали, в случае их повторного использования, следует переустановить в исходных положениях и направлениях.
  13. Болты, гайки и шайбы следует заменять новыми по мере необходимости.
  14. Даже если необходимые проверки были сделаны заранее, приступайте к сборочным работам, производя повторные проверки.
  15. Снимите или установите двигатель в зоне, где цепные тали, подъемные устройства и т.д. доступны для готового использования.
  16. Обязательно не повреждайте покрытые поверхности кузовных панелей инструментами, или не пачкайте сиденья и окна охлаждающей жидкостью или маслом. Поместите крышку над крылом, как требуется, для защиты.
  17. Перед началом работы подготовьте следующее: Сервисный инструмент, чистую тряпку, емкости для улавливания охлаждающей жидкости и масла, проволочные канаты, цепную таль, домкраты трансмиссии и т.д.
  18. При необходимости поднимите или опустите транспортное средство. Обязательно поддерживайте правильные позиции.

Общий инструмент

НАИМЕНОВАНИЕ ИНСТРУМЕНТАЗАМЕЧАНИЯ
Манометр компрессионныйИспользуется для измерения компрессии.
ВакуумметрИспользуется для измерения отрицательного давления.
Манометр маслаИспользуется для измерения давления масла.
Манометр давления топливаПредназначен для измерения давления топлива.

ОБЩЕЕ ОПИСАНИЕ ИНСТРУМЕНТОВ

Процедура двигателя механического (H4SO): прочее

Можно провести следующие сервисные процедуры с двигателем на транспортном средстве, однако процедуры, описанные в этой информации, основаны на условии, что двигатель снят с транспортного средства.

  1. Клиновой ремень
  2. Ремень ГРМ
  3. Коромысло клапана в сборе
  4. Распределительный вал
  5. Головка блока цилиндров

Передний ремень

  1. Установите клиновой ремень (C) и затяните болт ползуна так, чтобы получить указанное натяжение ремня.
  2. Затяните стопорный болт (А).
  3. Затянуть болт-ползун (B). Момент затяжки: Стопорный болт (A) 25 Н.м (2,5 кгс-м, 18,1 фут-фунт) Болт-слайдер (В) 8 N.м (0,8 кгс- м, 5,8 футо-фунтов) (Фиксирующий болт и скользящий болт 58)

Задний боковой ремня

  1. Установите натяжитель ремня.
  2. Установите клиновой ремень и затяните скользящий болт (B) так, чтобы получить указанное натяжение ремня.
  3. Затяните контргайку (А). Момент затяжки: Контргайка (A) 23 Н.м (2,3 кгс-м, 17,0 фут-фунт)
Схема №238
Схема №239
  1. Замените ремни, если обнаружена трещина, потёртость или износ.
  2. Снимите крышку клинового ремня и резервуар (с датчиком натяжения ремня)
  3. Проверка натяжения клинового ремня 8,5 и его регулировка при необходимости, изменяя положение установки генератора 0,54мм (установка шкива холостого хода 350).при установке новых деталей 618-755 Н (63-77 кгс, 139-170 фунт) При проверке 490-640 N (50,0-65,3 кгс, 110,2-143,9 lb) (B), При монтаже новых деталей 740-880 н (75,5-891,7 Кф)
Схема №240
  1. Снять клиновые ремни ДЕМОНТАЖ, КЛИНОВЫЙ РЕМЕНЬ. >
  2. Выверните болт кривошипного шкива. Для фиксации коленчатого вала используйте ST ST 499977100 КЛЮЧ КРИВОШИПНЫЙ ШКИВ (поз.62): Демонтаж болта кривошипа с помощью ключа ST499977100
  3. Снимите шкив кривошипа.

Натяжной шкив ремня

  1. Проверьте сопрягаемые поверхности ремня ГРМ и место контакта штока доводчика на предмет ненормального износа или царапин. В случае неисправности замените автоматический регулятор натяжения ремня в сборе.
  2. Проверьте шкив натяжения ремня на плавность вращения. Замените, если возникает шум или чрезмерный люфт.
  3. Проверьте натяжной шкив ремня на предмет утечки смазки.

Натяжное устройство ремня

  1. Проверить холостой ролик ремня на плавность вращения. Замените, если возникает шум или чрезмерный люфт.
  2. Проверьте наружные контактирующие поверхности натяжного шкива на предмет ненормального износа и царапин.
  3. Проверьте натяжной ролик ремня на предмет утечки смазки.
Схема №241
Схема №242
  1. Снять клиновые ремни ДЕМОНТАЖ, КЛИНОВЫЙ РЕМЕНЬ. >
  2. Снимите кривошипно-шатунный шкив. ДЕМОНТАЖ, КОЛЕНЧАТЫЙ ШКИВ. >
  3. Снимите крышку зубчатого ремня. СНЯТИЕ, КРЫШКА ЗУБЧАТОГО РЕМНЯ. >
  4. Снимите зубчатый ремень. ДЕМОНТАЖ, ЗУБЧАТЫЙ РЕМЕНЬ. >
  5. Снимите датчик положения распределительного вала. ДЕМОНТАЖ, датчик положения распредвала. >
  6. Снимите кулачковую звездочку № 2. Для фиксации распределительного вала используйте ST ST 18231AA010 CAM SPROKET WRENCH ПРИМЕЧАНИЕ: также можно использовать ключ CUM (499207100). ST18231AA010
  7. Снимите кулачковую звездочку № 1. Для блокировки распределительного вала используйте ST ST 499207400 CAM SPROKET WRENCH (Ключ 89): Снятие кулачковой звездочки № 1 с помощью кулачкового ключа ST499207400

Седло клапана

Осмотрите седла впускных и выпускных клапанов и исправьте контактные поверхности с помощью резака седла клапана, если они неисправны или при замене направляющих клапана.

Ширина седла клапана W

Стандарт

Впуск (А)

0,8-1,4 мм (0,03-0 055 дюйма) Выхлопные газы (B)

1,2-1,8 мм (0 047-0 071 дюйма)

Предел обслуживания

Впуск (А)

1,7 мм (0 067 дюйма)

Выхлопные газы (B)

2,2 мм (0 087 дюйма)

Идентификация заднего масляного уплотнения, коленчатого вала, подшипника коленвала и уплотнительного кольца. Схема №243
Схема №244
Схема №245
Схема №246
Схема №247
Схема №248
Схема №249
Схема №250
Схема №251
  1. Проверьте зазор между направляющей клапана и штоком. Зазор можно проверить, измерив соответственно наружный диаметр штока клапана микрометром и внутренний диаметр направляющей клапана штангенциркулем Зазор между направляющим элементом клапана и хвостовиком клапана: Стандарт: Впуск 0 035-0 062 мм (0,0014-0,0024 дюйма) Выпуск 0 040-0 067 мм (0,0016-0,0026 дюйма) Эксплуатационный предел: 0,15 мм (0,25 59 дюйма) (МИКРО 135): Проверка зазора между направляющей
  2. REAMER направляющая цилиндра 49xsr effect клапана69x V + 4xs inch VAL: 7xt eng TM, ). ST1 ST1 ST2 ST1 ST2 ST1 ST2 ST1 ST2 ST2 ST2 ST1
Схема №252
  1. H: впускной стандарт: 0,8-1,2 мм (0,03-0 047 дюйма) Предел: 0,6 мм (0 024 дюйма) Выпускной стандарт: 1,0-1,4 мм. (0 039-0 055 дюйма) Предельный размер: 0,6 мм. Общая длина клапана: впуск 120,6 мм (4,75 дюйма) Определение размеров выпускного отверстия и впускного отверстия 14,7 мм.
  2. Положите небольшое количество шлифовального состава на поверхность седла, и притрите седло клапана.
Схема №253
  1. Проверьте пружины клапана на наличие повреждений, свободную длину и натяжение. Замените пружину клапана, если она не укладывается в нормативное значение, представленное в таблице.
  2. Для измерения перпендикулярности пружины клапана установите пружину на поверхностную пластину и измерьте ее отклонение в верхней части пружины с помощью пробного квадрата. ПРУЖИНА КЛАПАНА СВОБОДНАЯ ДЛИНА И НАТЯЖЕНИЕ / ВЫСОТА ПРУЖИНЫ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ Свободная длина мм (дюйм) 55,2 (2 173) Растяжение / высота пружины N (кгс, фунт) / мм (дюймы) Комплект 235,3-270,7 (24-27,6, 5266-60,8) / 45,0 (1 772) Подъем 658,9-63,1

Масляное уплотнение впускного и выпускного клапанов

В следующем случае зажмите и снимите масляное уплотнение с клапана с помощью плоскогубцев, а затем замените его новым.

  1. При повреждении губы.
  2. При выходе пружины из заданного положения.
  3. При переналадке поверхностей впускного клапана и клапанного листа.
  4. При замене направляющей впускного клапана.
  1. Установите головку цилиндра на ST1.
  2. Используя ST2, запрессовать масляное уплотнение.
ВниманиеПеред запрессовкой смажьте масляное уплотнение моторным маслом. При запрессовке масляного уплотнения не используйте молоток или ударник. Различают масляное уплотнение впускного клапана и масляное уплотнение выпускного клапана, отмечая их различие в цвете.

ST1 498267800 СТОЛ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА

ST2 498857100 ГИДРОЗАТВОРА КЛАПАНА

Цвет резиновой части

Впуск [серый]

Выхлоп [зеленый]

Схема №254

Блок цилиндров

  1. Визуально проверьте наличие трещин и повреждений, особенно важные детали с помощью прибора для капиллярного контроля.
  2. Проверьте масляные каналы на засорение.
  3. Осмотрите поверхность блока цилиндров, которая сопрягается с головкой цилиндров, на предмет коробления, используя прямой край, и при необходимости исправьте путем шлифовки. Предел коробления: 0 025 мм (0,00098 дюйма) Предел шлифования: 0,1 мм (0 004 дюйма) Стандартная высота блока цилиндров: 201,0 мм (7,91 дюйма)
Схема №255
Схема №256
Схема №257
  1. Размер отверстия цилиндра штампуется на передней верхней поверхности блока цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение должно проводиться при температуре 20°C. Поршни стандартного размера классифицируются на две марки, " A " и " B ". Эти марки должны использоваться в качестве направляющих линий при выборе стандартного поршня. Стандартный диаметр: A: 99.505-99.515 мм (3.9175-3.9179 in) B: идентифицирующий верхний цилиндр: 99.495-99 505 мм (39171-3 975 in)
  2. Как измерить внутренний диаметр каждого цилиндра Измерьте внутренний диаметр цилиндра в направлениях упорного и поршневого пальцев на высотах, показанных на рисунке, с помощью датчика диаметра цилиндра. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Конусность: Стандартная: 0 015 мм (0,0006 дюйма) Предел обслуживания: 0 050 мм (0,0020 дюйма) Отклонение от круглости: Идентификация: 0.010 мм (0.0004 дюйма) Ограничение по обслуживанию: 0.00 мм
  3. Когда поршень должен быть заменен из-за общего износа или износа цилиндра, определите подходящий размер поршня, измеряя зазор поршня.
  4. Как измерить внешний диаметр каждого цилиндра: 3.976 наружный диаметр каждого поршня на высоте, как показано на рисунке. (Направление тяги) ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение должно выполняться при температуре 20°C. Точка класса поршня H: 38.2 мм (1.504 дюйма) Стандарт: A: 99.505-99.515 мм (3.9175-3.9179 дюймов) B: 99.495-99 505 мм (39171-3,9175 мм) Размер: 0.78 мм
  5. Просчитать зазор между цилиндром и поршнем. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Зазор между цилиндрами и поршнями при 20 ° С (68º Ф): Стандарт: -0 010-0,0100 мм (-0.00039-0,00039 дюйма) Эксплуатационный предел: 0 030 мм (0,0012 дюйма)
  6. Расточка и хонингование Если какое-либо из измеренных значений конусности, некруглости цилиндра или зазора между цилиндром и поршнем не является стандартным, или если есть какие-либо повреждения на стенке цилиндра, восстановите его для использования поршня большего размера. ВНИМАНИЕ: Когда любой из цилиндров нуждается в повторном расточке, все другие цилиндры должны быть расточены одновременно и использовать поршни больших размеров. Не выполняйте расточку только на одном цилиндре. Также не используйте поршень большего размера только для одного цилиндра. Если внутренний диаметр цилиндра превышает предел после расточки и замены 100 мм.
Схема №258
Схема №259
Схема №260
  1. Проверьте поршни и поршневые пальцы на наличие повреждений, трещин и износа, а канавки поршневых колец - на предмет износа и повреждения. При неисправности замените.
  2. Замерьте зазор между поршнями в каждом цилиндре. ЦИЛИНДР И ПОРШЕНЬ, ОСМОТР, БЛОК ЦИЛИНДРОВ. > если какой-либо из зазоров не соответствует стандартному значению, замените поршень и расточку цилиндра для возможности использования негабаритного поршня.
  3. Убедитесь, что поршневой палец может быть вставлен в отверстие для поршневого пальца большим пальцем при 20°C. Замените, если он неисправен. Зазор между отверстием поршня и поршневым пальцем: Стандартный: 0 004-0 008 мм (0,0002-0,0003 дюйма) Эксплуатационный предел: 0 020 мм (0,0008 дюйма) (Рис. 197): Измерение внутреннего диаметра отверстия поршня (ГОСТ 198):
  4. Проверьте установочную канавку для стопорного кольца (A) на поршне на наличие заусенцев. При необходимости удалите заусенцы из канавки, чтобы поршневой палец мог слегка переместиться.
  5. Проверьте стопорное кольцо поршневого пальца на наличие перекосов, трещин и износа.
Схема №261
Схема №262
Схема №263
  1. Если поршневое кольцо сломано, повреждено или изношено, либо его натяжение недостаточно, или при замене поршня заменить поршневым кольцом на новое того же размера, что и поршень. ВНИМАНИЕ: На торце верхнего и второго колец нанесены метки. Устанавливая кольца к поршню, обращайте эти метки вверх. Масляное кольцо состоит из верхней рейки, расширителя и нижней рейки. Будьте осторожны с направлением рельса при установке масляного кольца на поршень. (ГОСТ 200): Идентификация масляных колец
  2. Очистить канавку поршневого кольца и поршневое кольцо.
  3. Установите поршневое кольцо и масляное кольцо в цилиндр под прямым углом и измерьте зазор поршневого кольца с помощью толщиномера. СПЕЦИФИКАЦИЯ ЗАЗОРА ПОРШНЕВОГО КОЛЬЦА мм (дюйм) Стандартный Предел Кольцевой зазор поршня Верхнее кольцо 0,20-0,35 (0,0079-0,0138) 1,0 (0 039) Второе кольцо 0.37-0,52 (0,0144-0,0203) Кольцевая рейка масла 0.20-0,50 (0.0079-0.0197) 1,5 (0 059) (ХХХХХ 201):
  4. Замер зазора между поршневым кольцом и канавкой для поршневого кольца производить толщиномером СПЕЦИФИКАЦИЯ ЗАЗОРА МЕЖДУ ПОРШНЕВЫМ КОЛЬЦОМ И КАНАВКОЙ ДЛЯ ПОРШНЯ мм (дюймы) Стандарт Предельный зазор между поршнем кольцо-поршневое кольцо канавка Верхнее кольцо 0 040-0 080 (0,0016-0,0031) 0,15 (0 059) Второе кольцо 0.030-0 070 (0,0012-0,0028) (ГОСТ 202): Измерение зазора
Схема №264
Схема №265
Схема №266
Схема №267
  1. Замените шатун, если большая или малая торцевая упорная поверхность повреждена.
  2. Проверка на изгиб или скручивание с помощью выравнивателя шатуна. Замените соединительный стержень, если загиб или закручивание превышает предел. Предел изгиба или скрутки на 100 мм (3,94 дюйма) по длине: 0,10 мм (0,0039 дюйма) (Таблица 203): Проверка соединительного стержня на изгрев или кручение
  3. Установите на коленчатый вал шатун, снабженный подшипником, и измерьте боковой зазор (упорный зазор). Замените шатун в случае превышения бокового зазора. Боковой зазор шатуна: Стандарт: 0 070-0 330 мм (0,0028-0,0130 дюйма) Эксплуатационный предел: 0,4 мм (0 016 дюйма) (Таблица 204): Измерение бокового просвета шатуна
  4. Осмотрите шатунный подшипник на предмет наличия рубца, отслаивания, заедания, оплавления, износа и т.д.
  5. 1.5.0430,05- 0,02360,94- 0 124 (+ -1 570 850- + -0,5540,5250).5112 (+ + -5,5220 520). Если какой-либо масляный зазор не соответствует стандарту, замените дефектный подшипник новым стандартного размера или меньшего размера 92 как необходимо. (См. " ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА МАСЛО В ШАТУНЕ 98 " ниже.) Масляный зазор: Стандартный: 0 016-0 044 мм (0,0063-0,0017 дюйма) Предельный предел: 0,05 мм (ДИАМЕТР ПОДШИПНИКА И НАРУЖНЫЙ ДИАМЕТР: (ref-274164-S27136442652007121400000)
  6. Осмотрите втулку на малом конце шатуна и замените ее, если она изношена или повреждена. Также измерьте зазор между поршневым пальцем и малым концом шатуна. Зазор между поршневой иглой и втулкой: Стандартный: 0-0 022 мм (0-0,0009 дюйма) Эксплуатационный предел: 0 030 мм (0,0012 дюйма) (ГОСТ 205): Измерение диаметра малого конца шатуна (ХХХХ 206):
  7. Порядок замены следующий. Снять втулку с шатуна с ST и нажать. После нанесения масла на периферию втулки запрессовать втулку со ST. ST 499037100 СЪЕМНИК И УСТАНОВЩИК ВТУЛКИ СОЕДИНИТЕЛЬНОЙ: Запрессовка втулки Со съемником втулки соединительного стержня и Установить ST499037100 Произвести очистку двух отверстий для стружки 3 мм (0,12 дюйма) во втулке по завершении развальцовки втулки.
Схема №268
Схема №269
Схема №270
  1. Очистите коленчатый вал полностью, и проверьте его на наличие трещин с помощью капиллярного тестера. В случае неисправности замените.
  2. Замерьте изгиб коленчатого вала, если он превышает предельный, отремонтируйте или замените его. ПРИМЕЧАНИЕ: При отсутствии подходящего V-образного блока установите на блок цилиндров подшипники коленчатых валов # 1 и # 5, расположите коленчатый вал на этих подшипниках, а затем измерьте с помощью циферблатного манометра изгиб кривошипного вала Предел изгиба коленчатого вала- 0 035 мм (0,0014 дюйма) (ГОСТ 208): Измерение Изгиба Коленчатого вала
  3. 0 029- 0 038- 0,02- (0,06-) 0,59- (0,07-) 0,03- (2,04-) -0 932 + 0 929 + 0,05 + 0 122 + 0 725 + 0 875 + 0 254 + 0 562 + 0,01- (1,05-) + 0,39- + 0,09- = 0 927 + 0,1- + (0 924-) - + 0,0292 + (0,0252 + 0,97 + 0,98 + + 0,95 + 0,93 + 0,08 + + + - + + 0,09-).
  4. Измерить зазор тяги коленчатого вала на центральном подшипнике. Если зазор выходит за пределы нормы, заменить подшипник. Зазор тяги коленвала: Стандартный: 0 030-0 115 мм (0,0012-0,0045 дюйма) Эксплуатационный предел: 0,25 мм (0.0098 дюйма) (Рис. 210): Измерение зазора тяги кривошипа
  5. Осмотрите отдельные подшипники коленчатого вала на наличие признаков отслаивания, заедания, оплавления и износа.
  6. Измерьте масляный зазор на каждом подшипнике коленчатого вала с помощью plastigauge. Если измеренное значение выходит за рамки стандарта, замените дефектный подшипник неполноценным и при необходимости замените или восстановите коленчатый вал. Масляный зазор коленвала: Стандарт: 0 010-0 030 мм (0,0004-0,0012 дюйма) Эксплуатационный предел: 0 040 мм (0,0016 дюйма)
Схема №271
  1. Отсоедините кабель массы от батареи. (Таблица 211): Отсоединение кабеля массы батареи
  2. Снимите камеру воздухозаборника ДЕМОНТАЖ, камера воздухозабора. >
  3. Снимите разъем жгута двигателя с кронштейна. (Рисунок 212) Идентификация разъема жгута
  4. Отсоедините разъем от электромагнитного клапана переключения масла.
  5. Снимите электромагнитный клапан переключения масла.
  6. Снимите сигнализатор давления масла с функцией диагностики подъема регулируемого клапана. ДЕМОНТАЖ, Реле давления масла функции диагностики подъема регулирующего клапана. >
  7. Демонтировать датчик температуры масла ДЕМОНТАЖ, Датчик температуры масла. >
  8. Извлеките держатель соленоидного клапана переключения масла из головки цилиндра. (Таблица 213): Идентификация датчика температуры масла и соленоидный клапан переключения масла
Схема №272
  1. Отсоедините кабель массы от аккумуляторной батареи. (Таблица 214): Отсоединение кабеля массы аккумуляторной батарей
  2. Снять клиновые ремни ДЕМОНТАЖ, КЛИНОВЫЙ РЕМЕНЬ. >
  3. Снимите кривошипно-шатунный шкив. ДЕМОНТАЖ, КОЛЕНЧАТЫЙ ШКИВ. >
  4. Снимите крышку зубчатого ремня. СНЯТИЕ, КРЫШКА ЗУБЧАТОГО РЕМНЯ. >
  5. Снимите зубчатый ремень. ДЕМОНТАЖ, ЗУБЧАТЫЙ РЕМЕНЬ. >
  6. Снять звездочку кулачка ДЕМОНТАЖ, ЗВЕЗДОЧКА КУЛАЧКА. >
  7. Снимите крышку ремня ГРМ № 2 (левая).
  8. Отсоедините разъем от электромагнитного клапана переключения масла.
  9. Снимите электромагнитный клапан переключения масла.
  10. Снимите сигнализатор давления масла с функцией диагностики подъема регулируемого клапана. ДЕМОНТАЖ, Реле давления масла функции диагностики подъема регулирующего клапана. >
  11. Извлеките держатель электромагнитного клапана переключения масла из головки цилиндра. (Рис. 215): Идентификация переключателя давления масла и соленоидного клапана включения масла с переменным подъемом клапана

Правый борт

Установку производить в порядке, обратном снятию.

ПримечаниеИспользуйте новую прокладку.

Момент затяжки

T1

6,4 Н.м (0,65 кгс-м, 4,7 фут-фунт)

T2

10 Н.м (1,0 кгс-м, 7,4 фут-фунт)

Схема №273

ЛЕВ.БОРТ

Установку производить в порядке, обратном снятию.

ПримечаниеИспользуйте новую прокладку.

Момент затяжки

T1

6,4 Н.м (0,65 кгс-м, 4,7 фут-фунт)

T2

10 Н.м (1,0 кгс-м, 7,4 фут-фунт)

Идентификация держателя соленоидного клапана переключения масла и соленоидный клапан переключения масла. Схема №274

Другие статьи — Двигатель механический (H4SO)