Внимание
- Во время работы надевайте спецодежду, включая колпак, защитные очки и защитную обувь.
- Удалите загрязнения, включая грязь и коррозию, перед снятием, установкой или разборкой.
- Содержите в порядке разобранные детали и предохраняйте их от пыли и грязи.
- Перед снятием, установкой или разборкой обязательно уточните неисправность. Избегайте ненужного снятия, установки, разборки и замены.
- Будьте осторожны, чтобы не обжечь руки, ведь каждая деталь на транспортном средстве после пробега горячая.
- Обязательно затяните крепежные детали, включая болты и гайки, до указанного момента.
- В указанных точках разместить цеховые домкраты или жесткие стеллажи.
- Перед отсоединением электрических соединителей датчиков или блоков обязательно отсоедините кабель массы от батареи.
- Все детали следует тщательно очистить, обратив особое внимание на масляные каналы двигателя, поршни и подшипники.
- Вращающиеся детали и детали скольжения, такие как поршень, подшипник и шестерня, должны быть покрыты маслом перед сборкой.
- Будьте осторожны, чтобы масло, смазка или охлаждающая жидкость не соприкасались с ремнем ГРМ, диском сцепления и маховиком.
- Все снятые детали, в случае их повторного использования, следует переустановить в исходных положениях и направлениях.
- Болты, гайки и шайбы следует заменять новыми по мере необходимости.
- Даже если необходимые проверки были сделаны заранее, приступайте к сборочным работам, производя повторные проверки.
- Снимите или установите двигатель в зоне, где цепные тали, подъемные устройства и т.д. доступны для готового использования.
- Убедитесь, что не повреждены покрытые поверхности панелей кузова с инструментами или пятнами сиденья и окна с хладагентом или маслом. Положите крышку на крыло, как требуется, для защиты.
- Перед началом работ подготовить следующее
Сервисные инструменты, чистая ткань, контейнеры для сбора охлаждающей жидкости и масла, проволочные тросы, цепной подъемник, трансмиссионные домкраты и т. д.
- При необходимости поднимите или опустите транспортное средство. Обязательно поддерживайте правильные позиции.
Общий инструмент
| НАИМЕНОВАНИЕ ИНСТРУМЕНТА | ЗАМЕЧАНИЯ |
|---|---|
| Манометр компрессионный | Используется для измерения компрессии. |
| Вакуумметр | Используется для измерения отрицательного давления. |
| Манометр масла | Используется для измерения давления масла. |
| Манометр давления топлива | Предназначен для измерения давления топлива. |
ОБЩИЙ ИНСТРУМЕНТ
Процедура двигателя механического (H4DOTC): прочее
Возможно проведение следующих сервисных процедур с двигателем на транспортном средстве, однако описанные в этой информации процедуры основаны на условии снятия двигателя с транспортного средства.
- Клиновой ремень
- Ремень ГРМ
- Распределительный вал
- Головка блока цилиндров
Передний ремень
- Снимите крышку коллектора.
- Ослабьте стопорный болт (А).
- Ослабьте болт ползуна (B).
- Снимите ремень передней стороны (С).
Схема №436
Схема №437
- Ослабьте контргайку (А).
- Ослабьте болт ползуна (B). (Таблица 62): Идентификация заднего болта ползуна и контргайки
- Снимите ремень кондиционирования воздуха.
- Снимите натяжитель ремня.
Схема №438
| Внимание | Вытрите любое масло или воду на ремне и шкиве. |
|---|
- Установите ремень (C) и затяните болт ползуна (B), чтобы получить указанное натяжение ремня. ОСМОТР КЛИНОВОГО РЕМНЯ. >
- Затяните стопорный болт (А).
- Затянуть болт-ползун (B). Момент затяжки: Сквозной болт стопорного болта: 25 Н.м (2,5 кгс-м, 18,1 фут-фунт) Болт-слайдер 8 Н.м. (0,8 кгс-m, 5,5 фута-фунтов) (Макс. 64): Идентификация переднего бокового ремня, замка и болта-слайдера
Задний боковой ремня
- Установите ремень и затяните болт ползуна (B) так, чтобы получить заданное натяжение ремня.
- Затянуть контргайку (А). Момент затяжки: Контргайка (A); 22,6 Н.м (2,3 кгс-м, 16,6 фут-фунт) (Макс 65): Идентификация болта заднего ползуна и стопорной гайки
Схема №439
Схема №440
- Замените ремни, если обнаружена трещина, потёртость или износ.
- Проверка натяжения ремня привода 8,5 Ремень регулировка при необходимости путем изменения положения установки генератора и / или натяжного шкива установка положения. 350 Натяжение ремня (с помощью датчика натяжения ленты): (А) При установке новых деталей: 640-780 Н (65-80 кгс, 144-175 фунт) На осмотре: 490-640 Н. (50-65 кгс, 110-144 фунт) (В) * При монтаже новых частей: 740-880 N (76-89 кгс, 167
Схема №441
- Снять клиновые ремни ДЕМОНТАЖ КЛИНОВОГО РЕМНЯ. >
- Отверните болт шкива кривошипа. Для фиксации коленчатого вала используйте ST ST 499977100 КЛЮЧ КРИВОШИПНОГО ШКИВА (Штамп 68): Стопорение коленвала с помощью ключа кривошипно-шатунного шкива ST 499
- Снимите шкив кривошипа.
Ремень ГРМ
- Проверьте зубья ремня ГРМ на наличие разрывов, трещин или износа. При обнаружении какой-либо неисправности замените ремень.
- Проверьте состояние обратной стороны ремня, при обнаружении трещин замените ремень.
| Внимание | Будьте осторожны, чтобы масло, смазка или охлаждающая жидкость не соприкасались с ремнем. Удалить быстро и тщательно, если это произойдет. Не сгибайте ремень резко. |
|---|
Диаметр изгиба: h
60 мм (2,36 дюйма) или более
Схема №442
Схема №443
- Визуально проверьте масляные уплотнения на наличие утечек, а концы штока - на неравномерный износ и царапины. При необходимости замените автоматический регулятор натяжения ремня в сборе. ПРИМЕЧАНИЕ: Небольшие следы масла на масляном уплотнении штока не указывают на проблему.
- Проверьте, чтобы шток регулятора не перемещался при приложении к нему давления 294 Н (30 кгс, 66 фунтов). Это для того, чтобы проверить жесткость штока регулятора.
- Если шток регулятора не является жестким и свободно перемещается при приложении 294 Н (30 кгс, 66 фунт) штока цилиндра, проверьте его с помощью следующих процедур: Медленно прижмите стержень регулятора вниз к торцевой поверхности цилиндра. Повторите эту операцию два-три раза. Когда стержень регулятора полностью выдвинут вверх, приложите к нему давление 294 N (30кгс, 66 lb) для проверки жесткости штока регулятора.
- Измерить величину выступания штока за пределы корпуса, если она не соответствует ТУ - заменить на новую. Величина выступа штока: H 5,2-6,2 мм (0 204-0 244 дюйма) (Рис. 108): Определение величины выступа стержня
Натяжной шкив ремня
- Проверьте сопрягаемые поверхности ремня ГРМ и место контакта штока регулятора на предмет неравномерного износа или царапин, при неисправности замените автоматический регулятор натяжения ремня в сборе.
- Проверьте шкив натяжения ремня на плавность вращения. Замените, если возникает шум или чрезмерный люфт.
- Проверьте натяжной шкив ремня на предмет утечки смазки.
Натяжное устройство ремня
- Проверить холостой ролик ремня на плавность вращения. Замените, если возникает шум или чрезмерный люфт.
- Проверьте наружные контактирующие поверхности натяжного шкива на предмет ненормального износа и царапин.
- Проверьте натяжной ролик ремня на предмет утечки смазки.
Схема №444
Схема №445
- Снять клиновые ремни ДЕМОНТАЖ КЛИНОВОГО РЕМНЯ. >
- Снимите шкив кривошипа. >
- Снимите крышку зубчатого ремня. >
- Снимите зубчатый ремень.
- Закрепите кулачковую звездочку и снимите ее с кулачкового вала при помощи ST ST 499207400 CAM SPROKET WRENCH (Фиксатор 109): Locating Came Sprocket Wrechen ST 499-27400 ST 49-9977500 CUM STROCKET BRENKE (Стопор 110).
Седло клапана
Осмотрите седла впускных и выпускных клапанов и исправьте контактные поверхности с помощью резака седла клапана, если они неисправны или при замене направляющих клапана.
Ширина седла клапана: W
Впуск
Стандарт
0,6-1,4 мм (0 024-0 055 дюйма)
Предел обслуживания
1,7 мм (0 067 дюйма)
Выпускная система
Стандарт
1,2-1,8 мм (0 047-0 071 дюйма)
Предел обслуживания
2,2 мм (0 087 дюйма)
Схема №446
Схема №447
Схема №448
Схема №449
- Проверьте зазор между направляющей клапана и штоком. Зазор можно проверить, измерив соответственно наружный диаметр штока клапана микрометром и внутренний диаметр направляющей клапана штангенциркулем. Просвет между направляющим элементом клапана и хвостовиком клапана: Стандарт: Впуск 0 030-0 057 мм (0,0012-0,0022 дюйма) Выпуск 0 040-0 067 мм (0,0016-0,0026 дюйма) Эксплуатационный предел: 0,15 мм.
- 4xsv inch направляющая клапана и клапанного штока превышает предел, замените направляющую клапана или сам клапан в зависимости от того, что показывает большую степень износа. СМ следующую процедуру для замены направляющей клапана внутреннего диаметра: 6.000-6.012 мм (0,2362-0,2367 дюйма) Наружные диаметры клапанных штоков: впуск 5.955-5 970 мм (0.2360 мм) ST1 ST1 ST2 ST1 ST2 ST2 18251AA020 18251AA020 ST1 ST2 ST1 ST2 18251AA020 ST1
Схема №450
- Осмотрите фланец и шток клапана, замените их на поврежденные, изношенные или деформированные. Если " Н " меньше указанного предела, замените новым клапаном. H: Впуск (A) Стандарт: 1,0-1,4 мм (0 039-0 055 дюйма) Эксплуатационный предел: 0,8 мм (0,05 31 дюйма) Выпуск (B) Норматив: 1,3-1,7 мм (0,0057-0 067 дюйма) Срок службы: 0,8 мм. (0 031 дюйм) (<UNK> 149) Идентификация впуска и фланца
- Поместите небольшое количество шлифовального состава на поверхность седла и притрите клапан и седло клапана. ПРИМЕЧАНИЕ: после притирки замените новым масляным уплотнением клапана. Можно различать впускной клапан и выпускной клапан по их общей длине. Общая длина клапана: Впуск (A) 104,4 мм (4 110 дюйма) Выпуск (B)
Схема №451
- Проверьте пружины клапана на наличие повреждений, свободную длину и жесткость. Замените пружину клапана, если она не соответствует стандартным значениям, представленным в таблице.
- Для измерения перпендикулярности пружины клапана поставьте пружину на планшайбу и измерьте ее отклонение в верхней части пружины с помощью пробного квадрата. ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРУЖИНЫ КЛАПАНА Характеристики пружины клапана Свободная длина 47,32 мм (1 863 дюйма) Натяжение / высота пружины Набор 205-235 Н (20,9-24,0 кгс, 46,1-52,8 фунт) / 36,0 мм (1.417 дюйм) Подъем 426-490 N (43,4-50,0 кгф, 9,5-1,5 мм) Квадрат / 36,2 мм
Схема №452
- Для следующего замените масляное уплотнение на новое. См. процедуру 2) и последующие процедуры замены. При повреждении губки. Когда пружина выйдет из указанного положения. ПРИ перенастройке поверхностей впускного клапана и клапанного листа. при, заменяя направляющую всасывающего клапана.
- Установите головку цилиндра на ST1.
- Запрессовать масляное уплотнение на указанный размер, обозначенный на рисунке с помощью ST2. xtax1 498267600 ТАБЛИЦА ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ ST2 498857100 НАПРАВЛЯЮЩАЯ МАСЛЯНОГО УПЛОТНЕНИЯ КЛАПАНА ВНИМАНИЕ: перед запрессовкой смажьте сальник моторным маслом При запрессовке сальника не используйте молоток или ударник. Обратите внимание, что сальник впускного клапана и сальник выпускного клапана различаются по цветам. ST1 ST2
Схема №453
Схема №454
- Визуально проверьте подъемник клапана.
- Измерить наружный диаметр клапанного подъемника. Наружный диаметр: 34.959-34.975 мм (1,3763-1,3770 дюйма) (Рис. 152): определение наружного диаметра клапанного лифтера
- Измерьте внутренний диаметр сопрягаемой поверхности подъемника клапана на головке цилиндра. Внутренний диаметр: 34 994-35 016 мм (1,3777-1,3786 дюйма) (Таблица 153): Измерение внутреннего диаметра подъемника клапанов ПРИМЕЧАНИЕ: Если разница между наружным диаметром фиксатора клапана и внутренним диаметром сопрягающейся части держателя клапана превышает предел, замените головку цилиндра. Стандарт: 0 019-0 057 мм (0,0007-0,0022 в эксплуатационном пределе 100 мм).
Распоряжение
| Внимание | Металлический натрий заключен в выпускной клапан. Металлический натрия чрезвычайно щелочной и может привести к серьезным химическим реакциям. Поэтому необходимо полностью учитывать следующие моменты при обращении или утилизации клапана. Поскольку металлический натрий может вызвать слепоту при контакте с глазами, ожоги при соприкосновении с кожей и огонь, не следует намеренно разбирать клапан на части. |
|---|
Схема №455
- Если ваш клапан поврежден, удалить клапан и нейтрализовать его, погрузив его в воду, а также утилизировать его так же, как обычные стальные материалы утилизируются. Способ утилизации описан ниже. При использовании резиновых перчаток удалите поврежденный клапан из головки цилиндра. Подготовьте большой сосуд (ведро или другой контейнер) в хорошо проветриваемом месте и заполните сосуд водой (не менее 10 литров).
Блок цилиндров
- Визуально проверьте наличие трещин и повреждений, на важных участках - с помощью капиллярного пенетратора.
- Проверьте масляные каналы на засорение.
- Осмотрите поверхность картера, которая сопрягается с головкой цилиндров, на предмет коробления, используя прямой край, и при необходимости исправьте путем шлифовки. Предел коробления: 0 025 мм (0,00098 дюйма) Предел шлифования: 0,1 мм (0 004 дюйма) Стандартная высота блока цилиндров: 201,0 мм (7,91 дюйма)
Схема №456
Схема №457
Схема №458
- Размер отверстия цилиндра штампуется на передней верхней поверхности блока цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение должно проводиться при температуре 20°C. Поршни стандартных размеров классифицируются на две марки, " A " и " B ". Эти марки должны использоваться в качестве направляющих линий при выборе стандартного поршня. Стандартный диаметр: A: 99 505-99 555 мм (3,9175-3,9179 дюйма).
- Как измерить внутренний диаметр каждого цилиндра: измерение внутреннего диаметра каждого цилиндра в направлениях осевого напора и поршневого пальца на высотах, показанных на рисунке, с использованием датчика отверстия цилиндра. ПРИМЕЧАНИЕ: измерения должны проводиться при температуре 20°C. Конус: Стандарт: 0 015 мм (0,0006 дюйма) Предел обслуживания: 0 050 мм (0.0020 дюймов) Out-of-roundness: Определение: 0.010 мм (0,0004 дюйма) Пределы эксплуатации: 0.00 мм
- Когда поршень должен быть заменен из-за общего износа или износа цилиндра, определите подходящий размер поршня, измеряя зазор поршня.
- Как измерить наружный диаметр каждого поршня: 3.976 наружного диаметра каждого поршня на высоте, как показано на рисунке. (Направление тяги) ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение должно выполняться при температуре 20°C. Класс поршня точка H: 38.2 мм (1.50 дюйма) Внешний диаметр поршня: Стандарт: A: 99.505-99.515 мм (3.9175-3.9179 дюйма) Стандартный размер: B over.95-99 505 мм (3.775 мм - 3.75 мм)
- Расчет зазора между цилиндром и поршнем. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Зазор между цилиндрами и поршнями при 20 ° С (68º Ф): Стандарт: -0 010-0.010 мм (-0,0004-0,0004 дюйма) Эксплуатационный предел: 0 030 мм (0,0012 дюйма)
- Расточка и хонингование: Если значение конусности, некруглости или измеренного зазора между цилиндром и поршнем превышает указанный предел, или если есть какие-либо повреждения на стенке цилиндра, отмерьте его для использования поршня большего размера. ВНИМАНИЕ: Когда любой из цилиндров нуждается в повторном сверлении, все остальные цилиндры должны быть одновременно расточены и заменены на поршни большего диаметра. Не выполняйте расточку только на одном цилиндре. Также не заменяйте поршень большего размера только для одного цилиндра.
Схема №459
Схема №460
Схема №461
- Проверьте поршень и поршневой палец на наличие разрывов, трещин или износа. В случае неисправности замените.
- Проверьте канавку поршневого кольца на предмет износа и повреждений. В случае неисправности замените.
- Замерьте зазор между поршнями в каждом цилиндре. ПРОВЕРКА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА И ПОРШНЯ, БЛОК ЦИЛИНДРОВ. > Если какой-либо из зазоров не соответствует техническим требованиям, замените поршень или расточку цилиндра для использования негабаритного поршня.
- Убедитесь, что поршневой палец может быть вставлен в отверстие для поршневого пальца большим пальцем при 20°C. Замените неисправный. Стандартный зазор между поршневым пальцем и отверстием в поршне: Стандарт: 0 004-0 008 мм (0,0002-0,0003 дюйма) Эксплуатационный предел: 0 020 мм (0.0008 дюйма) (200 дюймов): Измерение внутреннего диаметра отверстия поршня (ХХХХ 201):
- Проверьте установочную канавку для стопорного кольца (A) на поршне на наличие заусенцев. При необходимости удалите заусенцы из канавки, чтобы палец поршня мог слегка переместиться. (Таблица 202): Идентификация установочной канавки для стопорных колец
- Проверьте стопорное кольцо поршневого пальца на наличие перекосов, трещин и износа.
Схема №462
Схема №463
Схема №464
- Если поршневое кольцо сломано, повреждено или изношено либо его натяжение недостаточно, а также при замене поршня, замените поршневые кольца на новые того же размера, что и поршень. ВНИМАНИЕ: Метки показаны на конце верхнего и второго колец. Устанавливая кольца к поршню, обращайте эту метку вверх. Масляное кольцо состоит из верхней рейки, расширителя и нижней рейки. При установке на поршень будьте осторожны с направлением каждого рельса. (Примечание 203)
- Поршневое кольцо и масляное кольцо установить в цилиндр под прямым углом с помощью поршня и измерить зазор между поршневыми кольцами при помощи толщиномера. ЗАЗОРЫ ПОРШНЕВЫХ КОЛЕЦ Единица измерения: мм (дюйм) Стандартное предельное расстояние между поршнями Кольцевое пространство Верхнее кольцо 0,20-0,25 (0,0079-0,0098) 1,0 (0 039) Второе кольцо 0.37-0,52 (0 015-0 020) 1.0 (0.039) Рейка масляного кольца 0.20-0.50 (0.0079-0.0197) 1.5 (0 059) ( 204
- Обратите внимание: перед измерением зазора очистите канавку поршневого кольца и поршневое кольцо. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЗАЗОРА Единица измерения: мм (дюйм) Стандартный предельный зазор между поршневым кольцом и канавкой поршневых колец Верхнее кольцо 0 040-0 080 (0,0016-0,0031) 0,15 (0,0059) Второе кольцо 0.030-0 070 (0,0012-0,0028) 0.15 (0.0059) Поршень с зазором
Схема №465
Схема №466
Схема №467
Схема №468
- Замените шатун, если большая или малая торцевая упорная поверхность повреждена.
- Проверка на изгиб или скручивание с помощью выравнивателя шатуна. Замените шатун, если изгиб либо скрутка превышают предел. Предел изгиба или закручивания на 100 мм (3,94 дюйма) в длину: 0,10 мм (0,0039 дюйма) (Таблица 206): Проверка соединительного изгиба и скручивания с помощью выравнивания шатуна
- Установить на коленчатый вал шатун, снабженный подшипником, и измерить боковой зазор (упорный зазор) по толщиномеру. При превышении бокового зазора заменить шатун. Боковой зазор шатуна: Стандарт: 0 070-0 330 мм (0,0028-0,0130 дюйма) Эксплуатационный предел: 0,4 мм (0 016 дюйма) (ГОСТ 207): Измерение бокового просвета шатуна
- Осмотрите шатунный подшипник на предмет наличия рубца, отслаивания, заедания, оплавления, износа и т.д.
- 1,5234-0,0254 (514 062) -0 124-0,0361 (0 012-0,0664) + 0 963 (0 152-0,0732) + 0,05-0 850 (0 527-0,0524) + 1 525 (0 251-0,0242) = 0 526 (0,0020-0,0422) + 2 529 (0 704-0 535) + 0,0262 (0 976-0 096) - 0 084 См. (см. ниже) ЗАЗОР МАСЛА ДЛЯ ШАТУНА: 0,97-0,92 (0,02 СТАНДАРТНЫЙ: Стандарт: 0,07; (ref-274170-S24351588932007121400000)
- Осмотрите втулку на малом конце шатуна, при износе или повреждении замените новой.
- Замерьте зазор поршневого пальца на малом конце шатуна, при превышении предела замените его новым. Зазор между поршневым пальцем и втулкой: Стандартный: 0-0 022 мм (0-0,0009 дюйма) Эксплуатационный предел: 0 030 мм (0,0012 дюйма) (Таблица 208): Измерение зазора поршневых пальцев на малом торце шатуна (таблица 209):
- Порядок замены втулки шатуна на малом конце следующий. Снять втулку с шатуна с ST и запрессовать После нанесения масла на периферию новой втулки нажать втулку со ST. ST 499037100 ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ ВТУЛКИ ШАТУНА (поз.210): Запрессовка втулки с втулкой шатуна Демонтаж и монтаж втулки из ST Выполнить два отверстия по 0,12 мм.
Схема №469
Схема №470
Схема №471
- Полностью очистите коленчатый вал и проверьте наличие трещин с помощью проверки красного вывода и т.д., если неисправен, замените новым коленчатым валом.
- Измерьте изгиб коленчатого вала, если он превышает предельный, исправьте или замените его. ПРИМЕЧАНИЕ: При отсутствии подходящего V-образного блока используйте только подшипник коленвала # 1 и # 5 на блоке цилиндров, а затем расположите коленчатый вал на блоке цилиндра. После этого измеряйте изгиб кривошипно-шатунным валом с помощью циферблатного манометра. Предел изгиба кривошипа: 0 035 мм (0,0014 дюйма) (калибр р 211): Измерение
- 0,0392- 0,58- 0,04- (0,06-) + 0,7- (0,02-) -0 932 + 0 929 + 0 525 + 0,0262 + 0 392 + 0 875 + 0 129 + 0 012 + 0 254 + 0,02- (1,05-) 0 972 + 0 152 + 0,07- + 2 942 + 0 427 + 0,52- + (0,0001 + + +) + 0,0297 + + 0,87- + 0,48- + 0,09- + + (0,9- =) 0,2- + 0,05 + 0,25- + - 0,90,5- + -0,8- 0,20 920 + 0,0,22- 0 020,0,0,70,92,- +-0,- 0,0,50,0,- +.
- Используйте толщиномер для измерения зазора между коленчатым валом и центральным подшипником. Если зазор превышает предельный, замените подшипник. Зазор коленчатого вала: Стандартный: 0 030-0 115 мм (0,0012-0,0045 дюйма) Эксплуатационный предел: 0,25 мм (0.0098 дюймов) (Таблица 213): Измерение упорного зазора коленвала в центральном подшипнике
- Осмотрите отдельные подшипники коленчатого вала на наличие признаков отслаивания, заедания, оплавления и износа.
- Измерьте масляный зазор на каждом подшипнике коленчатого вала с помощью plastigauge. Если измеренное значение не соответствует спецификации, замените дефектный подшипник подразмерным и при необходимости замените или восстановите коленчатый вал.