Капитальный ремонт (3.8): Прочее Honda Fit Shuttle I

Ремень ГРМ

Замените ремень при наличии любого из следующих условий.

Схема №605

Войти

Схема №606

Войти

Схема №607

Войти

Схема №608

Войти

1. Упрочнение резиновой подложки. Тыльная сторона глянцевая без упругости и не оставляет отступа при нажатии ногтем.
2. Трещины на резиновой спинке.
3. Трещины или отслоение холста.
4. Трещины на дне зуба.
5. Трещины на поясе.
6. Ненормальный износ бортов ремня. Нормальный износ указывается, если боковины острые, как если бы были разрезаны ножом. Ненормальный износ указывается, если борта рваные.
7. Ненормальный износ зубов. Начальная стадия: Холст изношен (пушистые волокна холста, резиновая текстура исчезла, белое обесцвечивание, текстура холста неясна) Конечная стадия: Холст изношен, обнажая резину (ширина зуба уменьшена)
8. Отсутствует зуб.

Шкив натяжного устройства и холостой шкив

Поверните шкив. Если он вращается не плавно, или развивает шум или чрезмерный люфт, замените шкив

Схема №609

Войти

Схема №610

Войти

Схема №611

Войти

1. Проверьте отсутствие утечек масла. Если утечки масла очевидны, замените авто-натяжитель.
2. Проверьте конец штока на износ или повреждение и при необходимости замените авто-натяжитель.
3. Измерьте выступание штока. Если оно не соответствует спецификации, замените автоматическое натяжное устройство. Стандартное значение: 12 мм (0,5 дюйма)
4. Нажмите на шток с усилием от 98 до 196 Н (от 22 до 44 фунтов) и измерьте перемещение штока. Если измеренное значение выходит за рамки стандартного, замените авто-натяжитель. Стандартное значение: 1,0 мм (0,03 дюйма) или менее

Вал коромысла

Проверьте места установки коромысел на валах коромысла на предмет износа или повреждений и при необходимости замените.

Схема №612

Войти

1. Проверьте поверхность ролика и замените коромысло, если наблюдаются углубления, повреждения или тепловое заедание.
2. Проверьте вращение ролика и замените коромысло, если наблюдается неравномерное вращение или люфт ролика.
3. Проверьте внутренний диаметр и замените коромысло, если наблюдается повреждение или заедание.

Схема №613

Войти

1. Проверьте шейки подшипников распределительного вала на наличие повреждений и обвязки. Если шейки являются обвязочными, проверьте головку цилиндров на отсутствие повреждений. Также проверьте крышку цилиндра на предмет засорения масляных отверстий.
2. Проверить зубчатую поверхность зубьев ведущей шестерни распределителя распределительного вала и заменить, если заметен ненормальный износ.
3. Проверьте поверхность кулачка на предмет ненормального износа и повреждений и при необходимости замените. Также измерьте высоту кулачка и замените его, если она выходит за минимальный предел. Стандартное значение: СТАНДАРТНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МИНИМАЛЬНОЕ ЗНАЧЕНИЕ A: впускной низкоскоростной кулачок A 33,55 мм (1 371 дюйма) 33,05 мм (1.301 дюйма) B: всасывающий низкооборотный кулачок B 37,35 мм (1 4705 дюймов) 36,85 мм (1,4 91 дюйм) C: впуск высокооборотного кулачка 37,21 мм

Регуляторы ресниц

Схема №614

Войти

Схема №615

Войти

Схема №616

Войти

Схема №617

Войти

Схема №618

Войти

Схема №619

Войти

Схема №620

Войти

1. Подготовьте три контейнера и приблизительно 5 дм3 (30,5 кварта) дизельного топлива. В каждый контейнер налейте достаточное количество дизельного топлива, чтобы полностью закрыть регулятор зазора, когда он стоит вертикально. Затем выполните следующие шаги с каждым регулятором зазора.
2. Поместите регулятор зазора в контейнер А и очистите его наружную поверхность. ПРИМЕЧАНИЕ: Используйте нейлоновую щетку, если отложения трудно удалить. ВНИМАНИЕ: Стальная шариковая пружина чрезвычайно слаба, поэтому функциональность регулятора зазора может быть потеряна, если провод для стравливания воздуха протолкнут сильно.
3. Осторожно надавливая на внутренний стальной шарик с помощью проволоки [диаметром 0,5 мм (0 020 дюйма)] или специального инструмента MD998442, переместите поршень на пять-десять ходов до тех пор, пока он не будет плавно скользить. В дополнение к устранению жесткости поршня эта операция удалит грязное масло. ПРИМЕЧАНИЕ: Если поршень остается жестким или механизм кажется ненормальным, замените регулятор зазора.
4. Извлеките регулятор зазора из контейнера. Затем осторожно надавите на стальной шарик и надавите на плунжер, чтобы удалить дизельное топливо из напорной камеры. ВНИМАНИЕ: Стальная шариковая пружина чрезвычайно слаба, поэтому функциональность регулятора зазора может быть потеряна, если провод для стравливания воздуха протолкнут сильно.
5. Поместите регулятор зазора в контейнер B. Затем аккуратно отожмите внутренний стальной шарик с помощью проволоки [диаметром 0,5 мм (0 020 дюйма)] или специального инструмента MD998442 и переместите поршень на пять-десять ходов, пока он не будет плавно скользить. Эта операция очистит камеру давления регулятора зазора.
6. Извлеките регулятор зазора из контейнера. Затем осторожно надавите на стальной шарик и надавите на плунжер, чтобы удалить дизельное топливо из напорной камеры. ВНИМАНИЕ: Не используйте контейнер С для очистки. Если очистка выполняется в контейнере С, посторонние вещества могут попасть в камеру давления, когда камера заполнена дизельным топливом.
7. Поместите регулятор зазора в контейнер C. Затем осторожно отожмите внутренний стальной шарик с помощью проволоки [диаметром 0,5 мм (0 020 дюйма)] или специального инструмента MD998442.
8. Установите регулятор зазора так, чтобы его плунжер находился наверху, затем плотно прижмите плунжер вниз, пока он не пройдет максимально возможный ход. Медленно верните плунжер, затем отпустите стальной шарик и дайте камере давления наполниться дизельным топливом.
9. Извлеките регулятор зазора из контейнера, затем установите его плунжером в верхней части. Плотно надавите на плунжер и убедитесь, что он не двигается. ПРИМЕЧАНИЕ: Если регулятор зазоров сжимается или перемещается, повторите шаги 7-9 еще раз, чтобы полностью заполнить его дизельным топливом. Замените регулятор, если после выполнения этих шагов он все еще сокращается или движется.
10. Установите регулятор зазора в вертикальное положение для предотвращения разлива дизельного топлива. Не допускайте загрязнения регулятора зазора грязью или другими посторонними веществами. Как можно скорее установите регулятор на двигатель.

Схема №621

Войти

Необходимые специальные инструменты

1. MB991999: Установщик уплотнения штока клапана
2. MD998051: Болт головки цилиндра
3. MD998735: пружинный компрессор
4. MD998772: пружинный компрессор

Направляющие клапана

Измерьте зазор между направляющей клапана и штоком клапана. Если предел превышен, замените направляющую клапана, клапан или оба.

Нормативное значение

< Вход > 0,02-0,05 мм (0,0008-0,0019 дюйма)

< выпускная система > 0,04-0,06 мм (0,0016-0,0023 дюйма)

Предел

<Вход> 0,10 мм (0 003 дюйма)

<выпускная система> 0,15 мм (0 005 дюйма)

Схема №622

Войти

Седло клапана

Соберите клапан, затем измерьте выступ штока клапана между концом штока клапана и посадочной поверхностью пружины. Если измерение превышает указанный предел, замените седло клапана.

Нормативное значение

< Вход > 48,33 мм (1 903 дюйма)

< выпускная система > 50,70 мм (1 996 дюйма)

Предел

<Вход> 48,83 мм (1 922 дюйма)

< выпускная система > 51,20 мм (2,02 дюйма)

Схема №623

Войти

Процедура восстановления седла клапана

Схема №624

Войти

1. С помощью специального инструмента или шлифовальной машины для сидений откорректируйте, чтобы получить заданную ширину и угол сиденья.
2. После исправления седла клапана притереть клапан и седло клапана притирочным компаундом. Затем проверьте выступание штока клапана.

Поршень

Замените поршень, если на его поверхностях (особенно на упорной поверхности) видны царапины или заедания. При наличии трещин замените поршень.

Поршневой палец

1. Вставьте поршневой палец в отверстие для поршневого пальца большим пальцем. Вы должны почувствовать небольшое сопротивление. Замените поршневый палец, если его можно легко вставить или есть чрезмерный люфт.
2. Поршень и поршневой палец должны быть заменены как узел.

Схема №625

Войти

Схема №626

Войти

1. Проверьте поршневое кольцо на наличие повреждений, чрезмерного износа и поломки. При обнаружении дефектов замените. Если поршень был заменен новым, поршневые кольца также должны быть заменены новыми.
2. Проверьте наличие зазора между поршневым кольцом и кольцевой канавкой. Если предел превышен, замените кольцо или поршень, либо оба. Стандартное значение: число 1: 0,03-0,07 мм (0,0012-0,0027 дюйма) число 2: 0,02-0,06 мм (00008-0,0023 дюйма) Предел: 0,1 мм (0.003 дюйма)
3. Вставьте поршневое кольцо в расточку цилиндра. Протолкните кольцо вниз поршнем, при этом днище поршня будет находиться в контакте с кольцом, чтобы правильно расположить его под прямым углом к стенке цилиндра. Затем измерьте концевой зазор щупом. Если зазор кольца чрезмерен, замените поршнистое кольцо. Стандартное значение: Число 1: 0,25-0,40 мм (0 010-0 016 дюйма) Предельное число 2: 0,35-0,50 мм (0 004-0 020 дюйма) Масло: 0,10-0,35 мм (0,01 мм - 0,1 мм)

Масляный зазор пальца коленчатого вала < пластмассовый калибрующий материал метода >

Масляный зазор коленчатого вала можно легко измерить, используя пластиковый измерительный материал, следующим образом

Схема №627

Войти

1. Удалите масло с пальца коленчатого вала и внутренней поверхности подшипника.
2. Отрежьте пластмассовый калибрующий материал на ту же длину, что и ширина подшипника, и поместите его на штифт параллельно его оси.
3. Осторожно установите колпачок шатуна и затяните гайки на заданный момент.
4. Осторожно снимите колпачок шатуна.
5. Измерьте ширину разбитого пластикового калибровочного материала в его самом широком сечении, используя шкалу, напечатанную на мешке с пластиковым калибровочным материалом. Стандартное значение: 0 020-0 038 мм (0,0008-0,0015 дюйма) Предел: 0,1 мм (0.003 дюйма)

Заднее масляное уплотнение коленчатого вала

1. Проверьте манжету масляного уплотнения на предмет износа и повреждений.
2. Проверьте резину на предмет износа или затвердевания.
3. Проверьте корпус масляного уплотнения на наличие трещин и повреждений.

Схема №628

Войти

Схема №629

Войти

1. Визуально проверьте наличие царапин, ржавчины и коррозии. Используйте дефектоскопическое средство для проверки. Если дефекты очевидны, исправьте или замените.
2. Используя прямую кромку и щуп, проверьте верхнюю поверхность блока на коробление. Убедитесь, что поверхность свободна от стружки прокладки и других посторонних веществ. Стандартное значение: 0,05 мм (0 002 дюйма) Предел: 0,1 мм (0 003 дюйма)
3. Если искажение является чрезмерным, исправьте в пределах допустимого предела или замените. Предел шлифования: * 0,2 мм (0 008 дюйма) * Включает / комбинированный со шлифованием головки цилиндра. Высота блока цилиндров (когда новый): 227,9-228,1 мм (8 972-8 980 дюймов)
4. Проверьте стенки цилиндра на наличие царапин и заеданий. Если дефекты очевидны, исправьте (расточите до слишком большого размера) или замените.
5. Используя калибр цилиндра, измерьте отверстие цилиндра и цилиндрическость. Если износ сильно, исправить путем расточки цилиндров до большего размера и заменить поршни и поршневые кольца. Измерить в точках, показанных на иллюстрации. Стандартное значение: Цилиндр Внутренний диаметр: 95,0 мм (3 740 дюйма) Цилиндричность: 0,01 мм (0,0003 дюйма)

Схема №630

Войти

1. Размер поршня, который будет использоваться, должен быть определен на основе цилиндра с наибольшим отверстием. Идентификация размера поршня ИДЕНТИФИКАЦИОННАЯ МАРКА СПЕЦИФИКАЦИЯ РАЗМЕР ИДЕНТИФИКАЦИОННЫЙ ЗНАК 0,25 мм (0 010 дюйма) Диаметр негабарита 0,25 0,50 мм (0 020 дюйма) Увеличенный диаметр 0,50 ПРИМЕЧАНИЕ: Маркировка размера нанесена на верхнюю часть поршня.
2. Измерьте наружный диаметр используемого поршня в направлении тяги, как показано на рисунке.
3. Исходя из измеренного наружного диаметра поршня (Od), вычислите размер расточенной отделки. Размер расточки = наружный диаметр поршня + (зазор между наружным диаметром поршня и цилиндром) - 0,02 мм (0,0008 дюйма) (запас на хонингование) ВНИМАНИЕ: Для предотвращения искажений, которые могут возникнуть в результате повышения температуры во время хонингации, высверлите цилиндры в порядке числа 2, числа 4, числа 6, числа 1, числа 3 и числа 5.
4. Расточка всех цилиндров до расчетного размера расточки.
5. Отточить до окончательного размера отделки (наружный диаметр поршня + зазор между наружным диаметром поршня и цилиндром). Стандартное значение: цилиндр Внутренний диаметр: 95,0 мм (3 740 дюйма) Цилиндрическость: 0,01 мм (0,0003 дюйма)
6. Проверить зазор между поршнем и цилиндром. Зазор между поршневым и цилиндрическим: 0,03-0,05 мм (0,0012-0,0020 дюйма) ПРИМЕЧАНИЕ: При расточке цилиндров следует доводить все шесть цилиндров до одинакового негабарита. Не сверлить только один цилиндр до негабаритности.

Изоляторы

ТАБЛИЦА ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ НА ГЕРМЕТИКИ