Главная ОтзывыВозврат
Главная/Honda/CR-V/Honda CR-V IV (2011-2015)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Двигатель механический - капитальный ремонт - 2,3 л (L3 с т…
Содержание Электросхемы Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Двигатель механический - капитальный ремонт - 2,3 л (L3 с тп): Диагностика Honda CR-V IV

Механическая часть двигателя 41 иллюстрация ~11 мин чтения

Как проверить привод регулируемых фаз газораспределения

  1. Проверните вручную привод регулируемых фаз газораспределения и убедитесь, что канавка ротора и вырез крышки на приводе регулируемых фазовых характеристик клапана выровнены и установлены.
ВниманиеЕсли канавка и вырез не выровнены, поверните ротор в направлении положения замедления фаз газораспределения до тех пор, пока не будет слышен звук блокировки, и убедитесь, что они установлены на место.
  1. Если ротор и крышка не закреплены, несмотря на то, что их паз и канавка совмещены, замените привод регулируемых фаз газораспределения.
ВниманиеИз-за прецизионной внутренней конструкции привода регулируемых фаз газораспределения он не может быть разобран.
Схема №135

Как проверить сопротивление катушки

  1. Измерьте сопротивление катушки между клеммами A и B с помощью тестера.
  1. Если это не соответствует спецификации, замените масляный регулирующий клапан.

Сопротивление катушки масляного регулирующего клапана

6,9-7,9 Ом [20 ° C { 20°C }]

Схема №136
Схема №137
  1. Убедитесь, что золотниковый клапан внутри масляного регулирующего клапана находится в положении максимальной задержки фаз газораспределения, как показано на рисунке. Если есть какие-либо неисправности, замените масляный регулирующий клапан.
  2. Подайте положительное напряжение аккумулятора между клеммами А и В клапана управления маслом и убедитесь, что золотниковый клапан работает и переместиться в положение максимальной задержки фаз газораспределения. Если есть какие-либо неисправности, замените клапан управления маслом. ПРИМЕЧАНИЕ: При подаче положительного напряжения аккумулятора между контактами клапана управления масла соединение положительного и отрицательного кабелей может быть либо клеммой А или В.
  3. Прекратите подачу положительного напряжения аккумулятора и убедитесь, что золотниковый клапан возвращается в положение максимальной задержки фаз газораспределения.
  1. При наличии какой-либо неисправности замените масляный регулирующий клапан.
Схема №138
Схема №139
Схема №140
Схема №141
Схема №142
Схема №143
  1. Установите шейки № 1 и № 5 распределительного вала на V-образные колодки.
  2. Измерить биение распределительного вала по стрелочному манометру. Если оно не соответствует спецификации, заменить распредвал с максимальным биением 0,03 мм { 0,0012 дюйма }
  3. Измерьте высоту кулачка с помощью микрометра, как показано на рисунке. Если она меньше минимальной спецификации, замените распределительный вал. Высота кулачка Стандарт IN: 42,44 мм { 1 671 дюйма } EX: 41,18 мм { 1.622 дюйма } Минимальный IN- 42,34 мм [1 667 дюйма }
  4. Измерьте диаметр цапфы с помощью микрометра. Всего четыре позиции измерения и находятся в направлениях X и Y, в двух точках (A и B), как показано на рисунке. Если он меньше минимальной спецификации, замените распредвал. Диаметр цапфы распределительного вала Стандарт 24,96-24,98 мм { 0,9827-0.9834 in } Минимум 24.95 мм { 0.982 in }
  5. Замерьте масляный зазор шейки распределительного вала при снятом толкателе, если он превышает максимальную спецификацию - замените головку цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Очистите шейку распредвала и приемную часть шейки. Отрежьте пластиг на ту же длину, что и ширина шейки, и расположите ее параллельно распредвалу. Масляный зазор в шейке распредвал Стандарт 0,04-0,08 мм { 0 002-0 003 in } Максимум 0,09 мм { 0,0035 in }
  6. Измерить люфт конца распределительного вала с помощью циферблатного индикатора. Если он превышает максимальную спецификацию, заменить головку цилиндра или распределительный вал. Люфт конца распредвала Стандарт 0,09-0,24 мм { 0,0035-0,0094 дюйма } Максимум 0,25 мм { 0.0099 дюймов }
Схема №144
  1. Измерьте деформацию блока цилиндров в шести направлениях, как показано на рисунке, с помощью прямой кромки и щупа. Если он превышает максимальную спецификацию, замените блок цилиндров. Максимальная деформация, сторона прокладки головки 0,10 мм { 0 004 дюйма }
  2. Измерьте диаметр отверстия цилиндра с помощью цилиндрического манометра. Положение измерения находится в направлениях X и Y в точке на 42 мм ниже верхней поверхности цилиндра, как показано на рисунке.
  1. Если она превышает максимальную спецификацию, замените блок цилиндров.

Максимальный внутренний диаметр отверстия 87 500-87 530 мм { 3,4449-3,4460 дюйма }

Схема №145

Как осмотреть клапан масляного жиклера

  1. Подать сжатый воздух под давлением 0,17-0,23 МП а или более к масляному струйному клапану A и убедиться в том, что воздух проходит через масляный струйный клапан B. Если это не может быть проверено, заменить масляный реактивный клапан.
Схема №146
Схема №147
Схема №148
  1. Измерьте с помощью микрометра наружный диаметр поршня в положении 10,0 мм { 0,40 дюйма } от нижнего конца поршня по направлению тяги. Если он не соответствует техническим условиям, замените поршень. Стандартный внешний диаметр поршня 87 465-87 455 мм { 3,4435-3,4446 дюймов }
  2. Рассчитать зазор между цилиндром и поршнем по диаметру отверстия цилиндра и наружному диаметру поршня. Если зазор соответствует максимальным техническим требованиям или превышает их, заменить поршень или блок цилиндров. Зазор между поршнем и цилиндром Стандарт 0 025-0 045 мм { 0,0010-0,0017 дюйма } Максимум 0,11 мм [0,0043 дюйма }
  3. Измерьте зазор между канавкой поршня и кольцом по периметру с помощью щупа. Если зазор соответствует максимальным техническим требованиям или больше, замените поршень или поршневое кольцо. Зазор между поршневым кольцом и канавкой кольца Стандартный верх: 0 005-0,08 мм { 0,0020-0,0031 дюйма } Второй: 0,03-0,07 мм { 0.0012-0.0027in } Масло: 0.02-0.06 мм { 0008-0.20023 in } Максимальный топ: 0.17 мм { 0015 мм в сек.
  4. Измерьте концевой зазор поршневого кольца с помощью щупа. Если он соответствует максимальным техническим требованиям или превышает их, замените поршневое кольцо. Концевой зазор поршневой шайбы Standard верх: 0,14-0,24 мм { 0,0056-0,0094 дюйма } Second: 0,34-0,44 мм { 0,0134-0.0173 дюйма } масло (rail): 0,15-0.40 мм { 0.0060-0.00157 дюймов } Maximum 1.0 mm { 0,0393 in }
Схема №149
Схема №150
Схема №151
Схема №152
  1. Измерьте диаметр отверстия поршневого пальца с помощью каверномера. Общее количество позиций измерения равно восьми и находятся в направлениях X и Y, в четырех точках (A, B, C и D), как показано на рисунке. Стандартный диаметр отверстия под поршневой палец 22.504-22.508 мм { 0,8860-0,8861 дюйма }
  2. Измерьте внутренний диаметр на малом конце шатуна с помощью штангенциркуля. Всего позиций измерения восемь и находятся в направлениях X и Y, в четырех точках (A, B, C и D), как показано на рисунке. Стандартный внутренний диаметр малого конца шатуна 22.510-22.521 мм { 0,8863-0,8866 дюйма }
  3. Измерьте внешний диаметр поршневого пальца с помощью микрометра. Общее количество позиций измерения равно восьми и находятся в направлениях X и Y, в четырех точках (A, B, C и D), как показано на рисунке. Стандартный внешний диаметр поршня 22 495-22 500 мм { 0,8857-0,8858 дюйма }
  4. Рассчитать зазор между диаметром отверстия в поршневом пальце и наружным диаметром поршневого пальца. Если он не соответствует спецификации, заменить поршень или поршневой палец. Стандартный просвет между диаметром отверстий в поршневой игле и внешним диаметром поршня 0 004-0 013 мм { 0,0002-0,0005 дюйма }
  5. Рассчитать зазор между внутренним диаметром на малом конце шатуна и наружным диаметром поршневого пальца.
  1. Если он не соответствует спецификации, замените шатун или поршневой палец.
Схема №153
  1. Измерьте боковой зазор на большом конце шатуна с помощью щупа. Если он соответствует максимальным техническим требованиям или больше, замените шатун или коленчатый вал. Большой торцевой боковой зазор шатуна Стандарт 0,14-0,36 мм { 0,0056-0,0141 дюйма } Максимум 0 435 мм { 0,0172 дюйма }
  2. Замерьте с помощью пластигажа масляный зазор на большом конце шатуна. Если он соответствует спецификации или превышает ее, замените подшипник или зачистите палец кривошипа и используйте подшипники увеличенного размера таким образом, чтобы был получен указанный зазор. ПРИМЕЧАНИЕ: Отрежьте пластигаж так же широко, как ширина подшипника шатуна, поместите его параллельно коленчатому валу, держась подальше от отверстия для масла. Масляный зазор в подшипнике у большого конца шатуна Стандарт 0 027- 0 051 мм { 0,0011-0,0039 In } не более 0,1 мм
Схема №154

Размер подшипника шатуна

STD

1 495-1 519 мм { 0,0589-0,0598 дюйма }

OS0.25

1 614-1 626 мм { 0,0636-0,0640 дюйма }

OS0.50

1 739-1 751 мм { 0,0685-0,0689 дюйма }

Как осмотреть поршень, шатуна

  1. Проверьте крутящий момент колебаний, как показано на рисунке. Убедитесь в том, что большой конец опускается под собственным весом без сопротивления. Если поршень сильно или не гладко трясется, замените шатун и поршневой палец.
Схема №155
Схема №156
  1. Проверить шатун на изгиб и деформацию с помощью центратора шатуна. Если он соответствует максимальным техническим требованиям или превышает их, заменить шатун. Максимальный изгиб шатуна [на 50 мм { 1 968 дюйма }] 0 070 мм { 0,0019 дюйма } Максимальная деформация шатуна (на 50 мм. { 1 868 дюйма]) 0 060 мм { 0,0027 дюйма } Расстояние между центрами шатунов 150,65-150,75 мм { 5,9311-5,93350 мм }
Схема №157
Схема №158
Схема №159
  1. Измерить люфт конца коленчатого вала с помощью шкалы. Если он превышает максимальную спецификацию, заменить упорный подшипник или коленчатый вал таким образом, чтобы получить указанный люфт. Люфт конца кривошипа Стандарт 0,22-0,45 мм { 0,0087-0,0177 дюйма } Максимум 0,55 мм { 0 021 дюйма }
  2. Измерить биение коренной шейки с помощью V-образного блока и циферблатного индикатора. Если оно соответствует спецификации или превышает ее, заменить коленчатый вал. Максимальное биения коренной шейки0.05 мм { 0,0019 дюйма }
  3. Осмотреть диаметр коренной шейки и диаметр пальца кривошипа 2.000 51.74 мм в целом четыре и находятся в направлениях X и Y, в двух точках (A и B) максимальный диаметр скругления 0.47 мм. Если он не соответствует техническим условиям или превышает максимальное отклонение от круглой формы, зашлифовать шейку с помощью подшипника увеличенного размера. Диаметр коренной цапфы STD 51.980-52.000 мм { 2,0465-2,0472 in } OS0,25 51.730-51 750 мм { 2367-274 мм в шейке OS0
  4. Осмотрите масляный зазор коренной шейки, выполнив следующие действия.
Схема №160
  1. Установить верхний коренной подшипник и коленчатый вал.
  2. Расположите пластигаж на цапфах.
  3. Установить нижний основной подшипник 2.13.lf и заглушку основного подшипника и затянуть болты в порядке, показанном на рисунке. Процедура затяжки Нанести машинное масло на все болты. 3-7 N.м { 30,6-71,3 кгс.см, 26,6-61,9 in.lbf } 23-27 N.m. { 2,4-2,7 кгс.м, 17-19,9 ft.lbф } 38-42 Nm { 3,9-4,2 kgf.m, 28,1-30,6 ft.lb } Ослабить болты (до тех пор).
  4. Ослабьте болты в порядке, обратном затяжке.
  5. Замерьте масляный зазор коренной шейки.
  1. Если это не соответствует спецификации, замените главный подшипник или зачистите главную шейку и используйте негабаритные подшипники, чтобы получить указанный масляный зазор.

Масляный зазор коренной шейки

Стандарт

0 016-0 039 мм { 0,0007-0,0015 дюйма }

Максимум

0,10 мм { 0,0039 дюйма }

Схема №161

Размер основного подшипника (верхний)

STD

2 501-2 522 мм { 0,0985-0,0992 дюйма }

OS0.25

2 623-2 629 мм { 0,1033-0,1035 дюйма }

OS0.50

2 748-2 754 мм { 0,1082-0,1084 дюйма }

Основной размер подшипника (нижний)

STD

2 501-2 529 мм { 0,0985-0,0995 дюйма }

OS0.25

2 624-2 630 мм { 0,1034-0,1035 дюйма }

OS0.50

2 749-2 755 мм { 0,1083-0,1084 дюйма }

Инспекция направляющего подшипника

  1. Не снимая направляющего подшипника, поверните подшипник с приложением усилия в осевом направлении.
  1. Если есть какие-либо неисправности, замените подшипник пилота.
Схема №162

Как осмотреть болты

  1. Измерьте длину каждого болта. Если она превышает максимальную спецификацию, замените болт. Длина болта головки цилиндров Стандарт 144,7-145,3 мм { 5 696-5 720 дюйма } Максимум 146 мм. { 5 748 дюйма } Длина болтового соединения Стандарт 43,7-44,3 мм. { 1 720-1 744 дюйма } Макс. 46 мм { 1 811 дюйма }
Схема №163
Схема №164
  1. Проверните коленчатый вал по часовой стрелке так, чтобы поршень № 1 находился в ВМТ такта сжатия.
  2. Измерьте зазор клапана в точке А на рисунке. Если он не соответствует спецификации, замените толкатель и отрегулируйте зазор клапана до стандартного зазора (см. " РЕГУЛИРОВКА ЗАЗОРА КЛАПАНА ").стандартный зазор клапана [при холоде] IN: 0,22-0,28 мм { 0,0087-0,0110 дюйма } EX: 0.27-0,33 мм { 0,0106-0,0130 дюйма } ПРИМЕЧАНИЕ: при замене толкателя выбирайте толкатель согласно измеренному значению и обратите измеренное значение. (ref-263902-S14517307072007091100000)
  3. Проверните коленчатый вал по часовой стрелке на 360 ° так, чтобы поршень № 4 оказался в ВМТ такта сжатия.
  4. Измерьте зазор клапана в точке B на рисунке. Если он не соответствует спецификации, замените толкатель и отрегулируйте зазор клапана до стандартного зазора (см. " РЕГУЛИРОВКА ЗАЗОРА КЛАПАНА "). Стандартный зазор клапана [при холоде] IN: 0,22-0,28 мм { 0,0087-0,0110 дюйма } EX: 0.27-0.33 мм { 0,0106-0,0130 дюймов } ПРИМЕЧАНИЕ: При замене толкателя выбирайте толкатель согласно измеренному значению и запишите измеренное значение. (ref-263902-S14517307072007091100000)
Схема №165
Схема №166
Схема №167
Схема №168
Схема №169
Схема №170
Схема №171
Схема №172
Схема №173
Схема №174
Схема №175
  1. Снимите нижнюю глухую пробку передней крышки двигателя.
  2. Снимите верхнюю глухую заглушку передней крышки двигателя.
  3. Снимите нижнюю глухую пробку блока цилиндров и установите SST.
  4. Проверните коленчатый вал по часовой стрелке так, чтобы поршень № 1 находился в ВМТ такта сжатия. (Позиционный кривошипно-шатунный груз соприкасается с SST).
  5. Ослабьте цепь газораспределения. Используя подходящую отвертку или эквивалентный инструмент, разблокируйте храповик натяжного устройства цепи газогенератора. Поверните распределительный вал привода по часовой стрелке с помощью подходящего ключа на литом шестиграннике и ослабьте натяжное устройство цепи ГРМ. При помощи соответствующего болта (M6 X 1,0 длиной 25-35 мм { 0,99-1,37 дюйма }) на верхней глухой заглушке передней крышки двигателя закрепите рычаг натяжителя в положении, где снимается напряжение.
  6. Закрепите распредвал выпуска с помощью ключа на литом шестиграннике и ослабьте болт установки звездочки распределительного вала.
  7. Снимите установочный болт и звездочку выпускного распределительного вала.
  8. Ослабьте болты крышек распределительного вала за два или три прохода в порядке, показанном на рисунке, и снимите крышки подшипников распределительного вала. ПРИМЕЧАНИЕ: Крышки распределительных валов должны быть заказаны для правильной повторной сборки в их исходных положениях. Не смешивайте крышки.
  9. Снимите распределительные валы для сторон впуска и выпуска.
  10. Снимите толкатель.
  11. Выберите и установите подходящий толкатель в соответствии с результатом проверки зазора клапана. Выбранный толкатель = удаленная толщина толкателя + измеренный зазор клапана - стандартный зазор клапана Стандартный зазор клапана [при холодном состоянии] IN: 0,22-0,28 мм { 0,0087-0,0110 дюйма } EX: 0.27-0.33 мм { 0.0106-0.00130 дюймов }
  12. Установите распределительный вал кулачком цилиндра № 1, выровненным в ВМТ такта сжатия.
  13. Установить крышку подшипника распределительного вала и затянуть болты крышки подшипника распредвала за два прохода в порядке, показанном на рисунке. Процедура затяжки 5,0-9,0 Н.м { 51,0-91,7 кгс.см, 44,3-79,6 в.лбф } 14,0-17,0 н.м { 1,5-1,7 кгс.м, 10,4-12,5 фт.лбж }
  14. Установите новую шайбу.
  15. ВНИМАНИЕ: Не затягивайте болт установки звездочки распределительного вала во время этого шага.
  16. Установите SST на распределительный вал, как показано на рисунке.
  17. Снимите болт (M6 X 1,0 длиной 25-35 мм { 0,99-1,37 дюйма }) с верхней глухой заглушки передней крышки двигателя и натяните цепь ГРМ.
  18. Поверните коленчатый вал по часовой стрелке и убедитесь, что поршень № 1 находится в ВМТ такта сжатия.
  19. Закрепить распредвал выпуска с помощью ключа на литом шестиграннике и затянуть установочный болт звездочки. Момент затяжки 69-75 Н.м { 7,1-7,6 кгс.м, 50,9-55,3 фт.лбф }
  20. Снимите SST с распределительного вала.
  21. Снимите SST, установленный в отверстие нижней глухой пробки блока цилиндров.
  22. Проверните коленчатый вал по часовой стрелке на два оборота и осмотрите фазы газораспределения.
  23. Нанести силиконовый герметик и установить заглушку верхнюю передней крышки двигателя Момент затяжки 8,0-11,5 Н.м { 81,6-117,2 кгс.см, 70,9-101,7 в.лбф }
  24. Установить нижнюю глухую пробку блока цилиндров. Момент затяжки 18-22 Н.м { 1,9-2,2 кгс.м, 13,3-16,2 фт.лбф }
  25. Установите новую нижнюю глухую заглушку передней крышки двигателя.

Момент затяжки

10,0-14,0 Н.м { 102,0-142,7 кгс.см, 88,6-123,9 в.лбф }

Другие статьи — Двигатель механический - капитальный ремонт - 2,3 л (L3 с тп)