Двигатель механический - 6.6L (4 из 5): Прочее GMC Sierra Classic 3500

Выбор подшипника коленчатого вала

Существует два метода выбора подшипников коленчатого вала надлежащего размера. Первый - выбрать марку подшипника (цветовой код) на основе марки блока цилиндров и марки шейки коленчатого вала из диаграммы «Марка подшипника коленчатого вала». Второй - метод пластиковой колеи.

Метод диаграммы выбора класса подшипника коленчатого вала

Очистка и проверка коленчатого вала и подшипников

1. Осмотрите коленчатый вал на наличие штамповки (1), указывающей на негабаритные коренные и/или штоковые шейки.
2. Марка блока цилиндров указана на правой нижней части блока цилиндров.
3. Марка шейки коленчатого вала указана на противовесе коленчатого вала под номером 1.
4. Совместите марку блока цилиндров и марку шейки коленчатого вала, см. " Спецификации по выбору подшипников коленчатого вала ". (ref-277940-S16643271202008012100000)
5. Из таблицы «Марка подшипника коленчатого вала» определите, какая марка подшипника (цветовой код) требуется.
6. Проверьте зазор между подшипниками коленчатого вала с помощью пластикового датчика.

Выбор подшипника коленчатого вала Пластиковый метод измерения

Необходимые инструменты

Угломер J 45059

1. Очистите посадочные поверхности подшипников блока цилиндров.
2. Очистите коленчатый вал и верхние подшипники (1) и нижние подшипники (2).
3. Установите подшипники в блок цилиндров и крышки подшипников.
4. Установите коленчатый вал в блок цилиндров.
5. Поверните коленчатый вал приблизительно на 30 градусов, чтобы посадить подшипники.
6. Поместите пластмассовый шаблон на шейку коленчатого вала по всей ширине подшипника. Примечание: Не допускайте вращения коленчатого вала в любое время во время установки и затяжки крышки подшипника, иначе измерение пластикового калибра будет неточным.
7. Установите крышки подшипников коленчатого вала.
8. Установите болты крышки подшипника коленчатого вала.
9. Затяните болты крышки подшипника коленчатого вала в правильной последовательности. Затянуть: 1-й шаг 98 Н.м (72 фунта фута). 2-я ступень 132 Н.м (97 фунтов футов). 3-й шаг 30 градусов с использованием J 45059.
10. Установите боковые болты крышки подшипника коленчатого вала. Затянуть: Затянуть боковые болты крышки подшипника коленчатого вала в правильной последовательности до 70 Н.м (52 фунта фута).
11. Отверните болты крышки подшипника коленчатого вала.
12. Снимите крышки подшипников коленчатого вала.
13. Сравните ширину пластикового шаблона со шкалой, напечатанной на пластиковом контейнере шаблона.
14. Выберите марку подшипника коленчатого вала, которая обеспечивает надлежащие масляные зазоры. Производственная спецификация для зазора подшипника коленчатого вала составляет 0 039-0 070 мм (0,0015-0,0028 дюйма), а предел обслуживания - 0 014 мм (0,0055 дюйма).

Притирка седла и клапана

1. Удалите углерод с направляющей клапана и поверхности седла клапана.
2. Снова установите поверхность клапана на 45 градусов. Если после повторной облицовки запас по клапану упадет ниже спецификации, то клапан следует утилизировать.
3. Используйте подходящий инструмент, чтобы довести ширину контакта клапана до стандартного значения. Угол наклона седла клапана составляет 45 градусов.
4. Нанести состав для притирки клапана на поверхность седла клапана.
5. Вставьте клапан в головку цилиндров.
6. Поверните клапан вперед и назад в его седле, чтобы притереть торец клапана к седлу клапана.

Как отремонтировать резьбу

В продаже имеются комплекты для ремонта резьбы общего назначения.

1. Определите размер, шаг и глубину поврежденной резьбы.
2. При необходимости отрегулируйте упорные буртики на режущем инструменте. Постучите по стопорным манжетам на необходимую глубину.
3. Просверлите поврежденную резьбу.
4. Удалите стружку.
5. Смажьте верхнюю резьбу чистым моторным маслом.
6. Используйте кран для того, чтобы нарезать новую резьбу.
7. Прочистите резьбу.
8. Навинтите резьбовую вставку на оправку установщика резьбовой вставки. Зацепите хвостовик резьбовой вставки за конец оправки.
9. Смазать резьбовую вставку чистым моторным маслом - кроме случаев установки в алюминий - и установить резьбовую вставку.
10. Если хвостовик резьбовой вставки не отламывается при демонтаже установщика резьбовой вставки, отламывайте хвостовик с помощью пробойника.

Схема №189

Войти

Крутящий момент фитинга топливопровода имеет решающее значение для предотвращения утечек топлива в топливной системе с прямым впрыском под высоким давлением. Предпочтительный метод заключается в использовании розетки с факельной гайкой. С помощью розетки с факельной гайкой динамометрический ключ может быть установлен в соответствии с перечисленными спецификациями крутящего момента. См. " Спецификации затяжки крепежа ". (ref-277940-S35494853302008012100000)

Если для закручивания топливопроводов используется лапка воронок, то требуется особое внимание к положению лапки воронок по отношению к моментному ключу.

1. Если лапа воронок удерживается перпендикулярно (90 градусов) к динамометрическому ключу в течение всей процедуры затяжки, то динамометрический ключ может быть установлен в соответствии с перечисленными техническими условиями на крутящий момент. См. " Технические условия затяжки крепежа ". (ref-277940-S35494853302008012100000)
2. Если ножка воронок расположена прямо с помощью динамометрического ключа, то уставка крутящего момента должна быть скорректирована, чтобы компенсировать увеличение рычага.
3. Если лапка воронок удерживается в любом положении, отличном от 90 градусов, или на одной линии с гаечным ключом, требуются более сложные корректировки установки крутящего момента, и поэтому позиционирование лапки воронок таким образом не рекомендуется.

Если необходимо расположить лапку воронок на одной линии с динамометрическим ключом, процедура корректировки спецификации крутящего момента заключается в следующем.

1. Измерьте расстояние между центром конца ножного ключа воронок и центром квадратного отверстия привода.
2. Измерьте длину моментного ключа от центра квадратного привода до центра рукоятки.
3. Разделите измерение длины лапки воронок на длину моментного ключа. Эта цифра представляет собой процент дополнительного крутящего момента, превышающего уставку динамометрического ключа, который будет приложен к фитингу.
4. Вычесть результаты шага 3 из числа 1. Эта цифра представляет собой процент от указанной спецификации крутящего момента, на который следует установить динамометрический ключ.
5. Умножьте результаты шага 4 на указанную настройку крутящего момента. См. " Спецификации затяжки крепежа ". Эта цифра является правильной настройкой, на которую должен быть установлен динамометрический ключ при использовании ножки воронок в соответствии с динамометрическим ключом. (ref-277940-S35494853302008012100000)

Пример

1. Измерение стопы ворон = 25 мм (1,0 дюйм)
2. Динамометрический ключ = 355 мм (14,0 дюйма)
3. 25 мм/355 мм (1,0 дюйм/14,0 дюйма) = 0,07, или 7%
4. 1-0,07 = 0,93, или 93%
5. 0,93 x 41 Н.м (30 фунтов на фут) = 38 Н.м (28 фунтов на фут)

Выбор прокладки головок цилиндров

Необходимые инструменты

J 7872 Набор индикаторов набора номера

1. Если возвратно-поступательный компонент (коленчатый вал, шатун, поршень или подшипники) не был заменен, установите ту же прокладку головки марки, которая была удалена.
2. Маркировка на прокладке следующая: Марка А (1) Марка В (2) Марка С (3) Блок с надрезом 0 010-0 030 дюйма (0 254-0 762 мм) (4) Блок с надрезом 0 010-0 030 дюйма (0 254-0 762 мм) и настилом 0 008 дюйма (0 203 мм) (5)
3. Толщина прокладки головки цилиндров определяется выступом головки поршня от поверхности палубы блока цилиндров. Существуют прокладки головки цилиндров трех разных толщин. Следуйте процедуре, приведенной ниже, и обратитесь к " Спецификациям выбора прокладки головки цилиндров ", чтобы определить, какую прокладку использовать для каждой группы цилиндров. (ref-277940-S04319241752008012100000)
4. Убедитесь, что поршень и дека цилиндра не содержат углерода, прокладочного материала или других предметов, которые могут дать вам ошибочное измерение.
5. Используйте J 7872 для измерения выступания поршня в двух различных точках на каждом поршне. Обнулите циферблатный индикатор до поверхности деки цилиндра. Установите стрелку циферблатного индикатора на верхнюю часть поршня. Убедитесь, что указатель находится непосредственно над осевой линией поршневого пальца, чтобы предотвратить неточные показания от качания поршня. Вращайте двигатель, чтобы прокрутить поршень через верхнюю мертвую точку, одновременно отмечая максимальное показание на циферблатном индикаторе. Повторите процедуру во второй точке измерения на поршне.
6. Вычислите среднее значение выступания поршня для каждого цилиндра.
7. Получить максимальное значение выступания поршня для этой группы цилиндров.
8. Определите марку прокладки по максимальной величине выступания поршня с помощью диаграммы.
9. Если разница между наибольшим измеренным выступом головки поршня и наименьшим измеренным выступом поршня в пределах одного блока цилиндров превышает 0,1 мм (0,0039 дюйма), то необходимо проверить следующее. Шатун в зазор поршневого пальца Поршень в зазор поршневого пальца

Если какой-либо из указанных выше зазоров выходит за рамки технических требований, то для ремонта обратитесь к соответствующему разделу. Если все вышеуказанные зазоры не выходят за эксплуатационные пределы, но отклонение выступа поршня превышает 0,1 мм (0,0039 дюйма), замените узел шатуна и поршня.