Система привода - общая информация: Прочее Ford Taurus V

Материал

Материал

Карданный вал

Карданный вал представляет собой 2-х секционный вал с резиновым изолированным центральным подшипником.

Карданный вал является сбалансированным узлом и имеет традиционные балансировочные грузы, прикрепленные (точечной сваркой) производителем.

Швеллеры

CV и U-образные соединения устанавливаются по-новому вместе с карданным валом.

Передние и задние сочленения Cv

1. Смазываются специальной смазкой и не требуют дополнительной смазки.

Швеллеры в центре

1. Конструкция со смазкой на весь срок службы, которая не требует периодической смазки.
2. Оснащен нейлоновыми упорными шайбами, расположенными в основании каждой чашки подшипника, которые контролируют люфт торца, позиционируют игольчатые подшипники и улучшают движение смазки.

Задний привод (RDU)

Активная моментная муфта/задний привод (RDU) обслуживается как узел.

В крышке корпуса RDU используется силиконовый герметик, а не прокладка.

Каждый полуось удерживается в корпусе RDU с помощью стопорного кольца подшипника карданного вала, которое расположено на внутреннем корпусе подшипника направляющего вала шарнира CV. При установке каждого полувала стопорное кольцо подшипника карданного вала входит в зацепление с пазом в боковой шестерне РДУ.

Rdu работает следующим образом

1. Шестерня RDU получает питание от двигателя через трансмиссию, раздаточную коробку, карданный вал и ATC и всегда находится в зацеплении.
2. Шестерня вращает коронную шестерню, которая крепится болтами к наружному фланцу корпуса дифференциала.
3. Внутри картера дифференциала 2 сателлита установлены на валу сателлита дифференциала, который прикреплен к картеру дифференциала штифтами.
4. Эти шестерни дифференциала находятся в зацеплении с боковыми шестернями дифференциала, к которым шлицами присоединены полуоси.
5. Когда картер дифференциала поворачивается, он вращает полуоси и задние колеса.
6. Когда необходимо, чтобы одно колесо и полувал вращались быстрее другого, более быстро поворачивающаяся боковая шестерня дифференциала заставляет шестерни дифференциала катиться на более медленно поворачивающейся боковой шестерне дифференциала. Это обеспечивает дифференциальное действие между 2 полувалами.

Полушахты

Приводные полувалы состоят из следующих компонентов:

1. Внутренние соединения CV
2. Наружные соединения коммерческого транспорта
3. Зажимы чехла шарнира РК
4. Совместная обувь для коммерческого транспорта
5. Корпуса штативов
6. Стопорные кольца
7. Подшипник переднего промежуточного вала

Передний подшипник промежуточного вала запрессован и обслуживается только как узел с промежуточным валом.

1. Внутренний и наружный шарниры РК соединяются со шлицевым валом. Стопорное кольцо удерживает узел внутреннего кольца поперечной канавки (внутреннее соединение CV) вместе.
2. Стопорное кольцо удерживает шлицевое внутреннее CV-соединение. Каждый раз при снятии полувала с транспортного средства устанавливайте новое стопорное кольцо.
3. Гайка ступицы колеса крепит боковой вал в сборе (соединяющий вал и внешнее соединение CV) к ступице колеса. Каждый раз при снятии полувала с автомобиля устанавливайте новую гайку ступицы колеса.

Управление полуосями

При демонтаже и монтаже осторожно обращайтесь со всеми деталями полуоси. Никогда не используйте молоток для снятия или установки полувалов. Никогда не используйте узел полувала в качестве рычага для позиционирования других компонентов. Всегда поддерживайте свободный конец полувала. Не допускайте соприкосновения пыльников с острыми краями или горячими компонентами выхлопа. Запрещается сбрасывать собранные полувалы. Удар может разрезать ботинки изнутри без признаков внешних повреждений. При отсоединении нижнего шарового шарнира не допускайте соударения шпильки с полуосью, так как это может повредить уплотнение болта шарнира КВ.

Материал

Система трансмиссии обеспечивает мощность, генерируемую двигателем и передаваемую через трансмиссию с передним приводом (FWD) или трансмиссию и блок передачи мощности (PTU) с полным приводом (AWD) для приведения автомобиля в движение. Вращающий момент, получаемый от трансмиссии или БЗТ, передается на передние колеса полуосями или задней осью посредством карданного (ых) вала (ов). U-образные или CV-образные соединения на концах валов позволяют валам плавно вращаться в допустимой угловой плоскости. Вращающий момент передается на ведущую шестерню моста, которая приводит в действие кольцевую шестерню дифференциала. Кольцевая шестерня прикреплена болтами к межосевому дифференциалу, который делит крутящий момент между левой и правой полуосями, позволяя при необходимости валам вращаться с различными скоростями, например, при движении на повороте.

Центральный подшипник карданного вала

Когда транспортное средство находится в нейтральном положении, поместите его на подъемник. См. статью ДОМКРАТЫ И ПОДЪЕМ. Проверните приводной вал вручную. Если подшипники показывают признаки шероховатости или шумят, установите новый узел карданного вала. См. статью карданный вал.

Анализ утечки

Достаточно очистить место утечки, чтобы определить точный источник.

Засорение вентиляционного отверстия в корпусе заднего привода (RDU) может привести к чрезмерному износу уплотнительной манжеты шестерни из-за повышения внутреннего давления.

Убедитесь, что уровень смазки RDU соответствует нижней части заливного отверстия.

Вентиляция оси

Закупорка вентиляционного канала приведет к чрезмерному износу уплотнительной манжеты из-за повышения внутреннего давления. При возникновении течи проверьте вентиляционное отверстие. Если вентиляционное отверстие не может быть очищено, установите новое вентиляционное отверстие.

Уплотнение ведущей шестерни

Утечки на уплотнении ведущей шестерни происходят по следующим причинам:

1. Повреждение уплотнения
2. Изношенная поверхность шейки уплотнения

Любое повреждение канала уплотнения (вмятины, вмятины, вмятины или другие дефекты) деформирует корпус уплотнения и допускает утечку за наружный край уплотнения ведущей шестерни.

Уплотнение ведущей шестерни может быть разорвано, разрезано или выдавлено, если оно установлено неправильно. Пружина, которая удерживает уплотнение ведущей шестерни на фланце шестерни, может быть выбита и позволить жидкости проходить через выступ.

Металлическая стружка, попавшая на уплотнительную кромку, может вызвать течь масла. Это может привести к износу канавки на фланце ведущей шестерни и износу уплотнения шестерни.

При утечке уплотнения установите новое уплотнение ведущей шестерни и проверьте вентиляционное отверстие, чтобы убедиться, что оно чистое и не содержит посторонних материалов.

При наличии любого из этих условий необходимо установить новый фланец ведущей шестерни.

Гайка ведущей шестерни

На некоторых автомобилях с большим пробегом возможна утечка масла через резьбу гайки ведущей шестерни. Это состояние можно исправить, установив новую гайку и нанеся на резьбу и поверхность гайки резьбовой замок и уплотнитель.

Дифференциальные уплотнения

Уплотнения корпуса полуосевого направляющего подшипника подвержены тем же типам повреждений, что и уплотнения ведущей шестерни при неправильной установке. Отверстие уплотнения должно быть чистым, а с выступом обращаться осторожно, чтобы избежать его порезов или разрывов. Поверхность шейки уплотнения не должна иметь забоин, борозд и шероховатой текстуры поверхности.

Информацию о уплотнениях дифференциала см. в статье ЗАДНИЙ ВЕДУЩИЙ МОСТ/ДИФФЕРЕНЦИАЛ.

Измерение угла привода

Специальные инструменты Название инструмента Номер инструмента Anglemaster II Привод Инклинометр/Транспортир 164-R2402 или аналог

Все транспортные средства

1. Выполните следующие предварительные шаги по настройке: Осмотрите П-образные соединения на правильность работы. Установите транспортное средство на ровную поверхность, например, на подъемник, или обратно на переднюю стойку для выравнивания. Убедитесь, что высота движения в положении на обочине соответствует техническим требованиям при разгруженном транспортном средстве, и все шины накачаны до их нормального рабочего давления. Откалибруйте уклономер/транспортир привода Anglemaster II, поместив его на чистый, ровный участок рейки рамы, и нажмите кнопку генератор-ZERO.
2. Для проверки рабочего угла U-образного соединения установите инклинометр/транспортир привода Anglemaster II. Проверьте и запишите угол фланца как угол А.
3. Измерьте наклон соединительного компонента с помощью инклинометра/транспортира привода Anglemaster II. Запишите измерения угла компонента как угол B.
4. Используя уклономер/транспортир привода Anglemaster II, измерьте наклон компонентов спереди и сзади U-образного соединения центрального опорного подшипника в указанной области. Записать передний компонент как угол А, а задний компонент - как угол В.
5. Рассчитайте разницу в наклоне компонентов для определения рабочего угла П-образного соединения. Рабочим углом П-образного соединения является угол, образованный 2-мя ярмами, соединенными крестовиной и комплектом подшипников. В идеале рабочие углы на каждом соединении карданного вала должны быть равны или находиться в пределах одного градуса друг от друга. имеют максимальный рабочий угол 3 градуса. имеют не менее 1/2 непрерывного рабочего угла одного градуса.
6. Если угол не соответствует спецификациям, отремонтируйте или отрегулируйте для получения правильного угла. Осмотрите опоры двигателя, опоры трансмиссии, опору подшипника центральной опоры, заднюю подвеску, заднюю ось, опору задней оси или раму на предмет износа или повреждения.

Индексация приводного вала

1. Когда транспортное средство находится в нейтральном положении, поместите его на подъемник. Дополнительную информацию см. в статье ДОМКРАТЫ И ПОДЪЕМ.
2. Снять и выбросить 4 болта переднего приводного вала с раздаточной коробкой.
3. Поверните фланец на 90 градусов по часовой стрелке.
4. Подсоедините передний карданный вал и установите 4 новых болта. Затянуть до 70 Нм (52 фунта-фута).
5. Отсоедините фланец сочленения РК заднего карданного вала. Утилизируйте 3 болта и шайбы в сборе.
6. Поверните заднюю шестерню на 60 градусов по часовой стрелке.
7. Подсоедините задний карданный вал и установите 3 новых болта и шайбы в сборе. Затянуть до 25 Н· м.
8. Опустить автомобиль и провести тест-драйв.
9. При необходимости повторите процедуру.

Биение и балансировка карданного вала

Специальные инструменты Название инструмента Номер инструмента Циферблатный индикатор с зажимным приспособлением 100-02 (TOOL-4201-C) или эквивалентным устройством Mastertech® серии MTS 4000 Весы для привода и анализатор NVH (Vetronix) 257-00018 или аналогичный

Биение карданного вала

1. Установите соответствующий циферблатный индикатор с фиксирующим приспособлением. Проверните карданный вал, повернув ось, и измерьте биение спереди, по центру и сзади карданного вала. Если биение превышает 0,89 мм (0 035 дюйма) спереди или по центру, установите новый карданный вал. Если передняя и центральная точки находятся в пределах 1 мм (0 254 дюйма), а заднее биение - нет, отметьте индексом верхнюю точку заднего биения и перейдите к шагу 2. Если биение находится в пределах 0,89 мм (0 035 дюйма) во всех точках, повторно проверьте вибрацию на скорости дорожного испытания. Если вибрация сохраняется, балансируйте карданный вал. Дополнительную информацию см. в разделе Балансировка приводного вала данной процедуры.
2. Маркировать приводной вал относительно фланца шестерни. Отсоедините карданный вал и поверните его на 180 градусов. Подсоедините карданный вал. Проверьте биение в задней части карданного вала. Если биение все еще превышает спецификацию, отметьте верхнюю точку и перейдите к шагу 3. Если биение соответствует спецификации, проверьте вибрацию на скорости дорожного испытания. Если вибрация все еще присутствует, сбалансируйте приводной вал. Дополнительную информацию см. в разделе Балансировка приводного вала данной процедуры.
3. Чрезмерное биение приводного вала может происходить в самом приводном валу или от фланца шестерни. Чтобы найти источник, сравните 2 высокие точки, определенные ранее. Если указательные знаки расположены близко друг к другу, в пределах 25 мм (1 дюйм), приводной вал эксцентричен. Установите новый карданный вал. Если метки находятся на противоположных сторонах приводного вала, на расстоянии 180 градусов друг от друга, отвечает скользящий хомут или фланец шестерни. Проверьте биение фланца шестерни. Если биение фланца шестерни превышает технические характеристики, то указывается на изгиб шестерни. Если биения фланца ведущей шестерни и ведущей шестерни соответствуют техническим требованиям, провести дорожное испытание и проверить вибрацию на скорости дорожного испытания. Если вибрация сохраняется, балансируйте карданный вал. Дополнительную информацию см. в разделе Балансировка приводного вала данной процедуры.

Балансировка карданного вала - Использование трансмиссионного баланса серии Mastertech® MTS 4000 и анализатора NVH (Vetronix)

Все транспортные средства

1. Установите на транспортное средство весы трансмиссий серии Mastertech® MTS 4000 и анализатор NVH (Vetronix).
2. Работая под автомобилем, установите акселерометр. Акселерометр может быть прикреплен и установлен рядом с трансмиссией или дифференциальным концом карданного вала.
3. Очистите участок карданного вала и установите отражающую ленту, затем установите датчик фото-тахометра. Датчик следует размещать приблизительно под углом 20 градусов от перпендикуляра к поверхности отражающей ленты. Убедитесь, что датчик не перемещается во время процедуры балансировки. Светоотражающая лента. Датчик фото-тахометра.
4. С помощью анализатора трансмиссионного баланса серии Mastertech® MTS 4000 и анализатора NVH (Vetronix) выполните тест балансировки карданного вала без изменений.
5. Обозначьте резьбовые отверстия во фланце шестерни цифрой, начиная с верхнего отверстия, как 1. Разметьте оставшиеся отверстия 2, 3 и 4. Метка в направлении вращения.
6. С помощью прибора Mastertech® серии MTS 4000 Driveline Balance и анализатора NVH (Vetronix) выполните второе испытание с использованием установочного винта 12 мм (0,47 дюйма) в отверстии № 1, предварительно отмеченного на фланце шестерни.
7. Снимите тестовый груз, затем установите весовую комбинацию под управлением анализатора трансмиссионного баланса Mastertech® MTS 4000 и анализатора NVH (Vetronix).
8. С помощью системы Mastertech® серии MTS 4000 Driveline Balance и анализатора NVH (Vetronix) выполните второе испытание с тестовым весом. С помощью металлической ленты закрепите испытательный груз на конце карданного вала. Груз следует размещать на конце трубы приводного вала, как можно ближе к сварному шву между трубой и ярмом. Отметить расположение испытательного груза на карданном валу, как показано на рисунке ниже. Испытательный вес. Сварной шов «труба-ярмо». Фланец шестерни карданного вала. Выберите испытательный вес исходя из размера приводного вала. Большие приводные валы используют 10 г (0 353 унции). Меньшие карданные валы используют 5 г (0 176 унции).
9. Снимите испытательный груз, затем установите рекомендуемый груз в положение, управляемое прибором Mastertech® MTS 4000 Driveline Balance и NVH Analyzer (Vetronix). Закрепите испытательный груз на приводном валу с помощью металлической ленты и эпоксидной смолы, как показано на рисунке ниже. Испытательный вес. Измерьте в этом направлении. Диаметр карданного вала. Направленное вращение. Балансировочный груз относительно оси испытательного груза. Результаты отображаются относительно места, в которое был помещен тестовый груз.
10. С помощью анализатора трансмиссий Mastertech® серии MTS 4000 и анализатора NVH (Vetronix) выполните третье испытание для проверки ремонта.

Балансировка приводного вала - метод зажима шланга

1. Установите 1 или 2 хомута для шланга на карданный вал, рядом с задней частью. Положение головки (головок) зажима шланга может быть определено методом проб и ошибок.
2. Разметьте заднюю часть карданного вала на 4 примерно равных сектора и пронумеруйте метки с 1 по 4. Установите хомут для шланга на карданный вал головкой в положении № 1, как показано на рисунке ниже. Проверка на вибрацию при дорожной скорости. Перепроверьте положение зажима в каждом из других положений, чтобы найти положение, показывающее минимальную вибрацию. Если 2 соседние позиции показывают равное улучшение, расположите между ними зажимную головку.
3. Если вибрация сохраняется, добавьте второй зажим в том же положении и повторно проверьте наличие вибрации.
4. Если улучшение не отмечается, вращайте зажимы в противоположных направлениях, на равных расстояниях от наилучшего положения, определенного на шаге 2. Отделите головки зажимов примерно на 13 мм (1/2 дюйма) и перепроверьте на вибрацию на дорожной скорости.
5. Повторяйте процесс с увеличением разделения до тех пор, пока не будет найдена наилучшая комбинация или вибрация не снизится до приемлемого уровня.