Двигатель механический (кроме гибридного): Прочее Nissan Pathfinder IV рестайлинг

Меры предосторожности для дополнительной удерживающей системы (SRS) " подушка безопасности " и " устройство предварительного натяжения ремня безопасности "

Дополнительная удерживающая система, такая как " подушка безопасности " и " УСТРОЙСТВО ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО НАТЯЖЕНИЯ РЕМНЯ БЕЗОПАСНОСТИ ", используемая вместе с передним ремнем безопасности, помогает снизить риск или серьезность травмы водителя и переднего пассажира при некоторых видах столкновения. Информация, необходимая для безопасного обслуживания системы, включена в статьи " SRS подушки безопасности (ЗА ИСКЛЮЧЕНИЕМ ГИБРИДНОГО) " и " ремни безопасности (EXCEPTION HYBURD) " настоящей служебной информации. (ref-614771)(ref-614822)

Меры предосторожности при использовании электроинструмента (пневматического или электрического) и молотков

Меры предосторожности для процедуры без верхней крышки капота

При выполнении процедуры после снятия верхней крышки капота покройте нижний торец лобового стекла уретаном и т.д. во избежание повреждения лобового стекла.

Схема №232

Войти

Меры предосторожности при отсоединении топливного трубопровода

1. Перед началом работы убедиться, что в рабочей зоне нет предметов, производящих огонь или искру.
2. Перед разборкой стравите давление топлива.
3. После отсоединения трубопроводов заглушите отверстия для прекращения утечки топлива.

Специальный сервисный инструмент

Реальные формы инструментов Kent-Moore могут отличаться от форм специальных сервисных инструментов, проиллюстрированных здесь.

Маслосъемная часть (Kent-Moore No) Резьбовая часть 16 Резьбовое отверстие 16 Резьбовое отверстие 16 Резьбовое отверстие 16 Резьбовое отверстие 16 Резьбовое отверстие 16 Резьбовое отверстие 16 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое отверстие 16 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое отверстие 16 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое отверстие 16 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое отверстие 15 Резьбовое Овое Овое Овое овое отверстие 15 (- 10 (- 20) Резьбовое Овое Овое овое Уплотнение Овое Овое Овое Овое Овое Овое KV10116200 J-26336 KV10115900 J-26336 KV10109220 KV10116200 J-26336 KV10107902 J-38959 KV10115600 J-38958 EM03470000 J-8037 ST16610001 J-23907 KV10111100 J-37228 6N210 J-45488 6N210 KV10112100 BT-8653 KV991J0050 J-44626 KV10114400 J-38365 J-50288 J-47128

Схема №233

Войти

Схема №234

Войти

Схема №235

Войти

Схема №236

Войти

Инструмент коммерческого обслуживания

(Kent-Moore No) Наименование инструмента для кислородного датчика (J-47242) Смазка сенсора 2 мм Установка двигателя и трансмиссии Сборка электроинструмента Очистка гаек, винтов и болтов Ключ свечи зажигания Снятие и установка свечи зажигания Комплект ножниц клапана Отделка седла клапана Размеры поршневого кольца Вынимание и установка поршневых колец Направляющая резьба клапана Впуск и выпуск: 9,5 мм (0 374 дюйма) Диа клапан Направляющий расширитель. J-43897 J-43897 J-43897 J-43897 133AR A-907

Схема №237

Войти

Схема №238

Войти

Схема №239

Войти

Схема №240

Войти

Схема №241

Войти

Схема №242

Войти

Как проверить приводной ремень

1. Визуально проверить весь приводной ремень на предмет износа, повреждений или трещин.
2. Проверить, что индикатор автоматического натяжителя приводного ремня находится в пределах возможного диапазона использования. ПРИМЕЧАНИЕ: При установке нового приводного ремня индикатор автоматического натяжителя приводного ремня должен находиться в пределах нового диапазона приводного ремня. Проверить индикатор автоматического натяжителя приводного ремня, когда двигатель холодный.
3. Если индикатор авто-натяжителя приводного ремня выходит за пределы возможного диапазона использования или ремень привода поврежден, заменить ремень привода.

Как проверить двигатель механического (крома гибридного): прочее

Схема №243

Войти

Схема №244

Войти

Схема №245

Войти

Схема №246

Войти

Схема №247

Войти

Схема №248

Войти

Схема №249

Войти

Схема №250

Войти

1. Снять воздуховод с корпусом воздухоочистителя, коллекторы, шланги, провода, жгуты и соединители (см. " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ "). (ref-614775-S36361948592014050800000)
2. Снять коллектор впускного коллектора (см. " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ "). (ref-614775-S26076032722014050800000)
3. Снять катушки зажигания и свечи зажигания (см. " ВИД В РАЗОБРАННОМ ВИДЕ "). (ref-614775-S25913075512014050800000)
4. Снять крышки коромысел (см. " ПОКОМПОНЕНТНЫЙ ВИД "). (ref-614775-S06698537582014050800000)
5. Установить цилиндр № 1 в ВМТ на такте его сжатия. Совместить стрелку (А) с меткой ВМТД (0 °) на шкиве коленчатого вала. Проверить, что подъемники клапанов на цилиндре № 1 ослаблены, а подъемники клапана на № 4 затянуты. Если нет, повернуть коленчатый вал на один полный оборот (360 °) и выровнять так, как показано ниже.
6. Проверить только клапаны, как показано. Проверните положение клапана № 1 клапан № 2 клапан № 3 клапан № 6 № 1 впуск и выпуск отработавших газов TDC С помощью подходящего инструмента измерить зазор между подъемником клапана и распределительным валом. Зазор клапана: См. " ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ". Записать любые измерения зазора клапана, которые не соответствуют техническим условиям. Они будут использоваться позже для определения требуемого размера сменного подъемника. (ref-614775-S04843877142014050800000)
7. Провернуть коленчатый вал на 240 °.
8. Установить цилиндр № 3 при ВМТ на такт его сжатия.
9. Проверить только эти клапаны, как показано. Коленчатый клапан № 2 клапан № 3 клапан № 4 клапан № 5 № 3 ВМТ впуск впускной выхлоп выпуск
10. Повернуть коленчатый вал на 240 ° и выровняйте, как указано выше.
11. Установить цилиндр № 5 в ВМТ на такт его сжатия.
12. Проверить только эти клапаны, как показано. Положение кривошипа клапан № 1 клапан № 4 клапан № 5 клапан № 6 № 5 ВМТ впуск впускной выпуск
13. Если измеренные значения выходят за пределы диапазона, указанного в спецификации, выполнить регулировку.
14. Установка компонентов производится в порядке, обратном снятию.

Как отрегулировать клапан

Схема №251

Войти

Схема №252

Войти

1. Снять распределительный вал.
2. Снять подъемник клапана, который был измерен как выходящий за пределы стандартных спецификаций.
3. Измерить центральную толщину снятого подъемника клапана с помощью подходящего инструмента, как показано ниже.
4. Использовать приведенное ниже уравнение для расчета толщины сменного подъемника клапана. Приращение толщины клапанного подъемника: (С1 - С2) + t1 = t C1 = измеренный зазор клапана С2 = стандартный зазор клапана т1 = толщина снятого клапанного подъёмника t = толщина заменяемого клапанного подъема Толщину нового клапанного лифтера можно определить по метке штампа (А) на обратной стороне (внутри клапанного поднимателя). ПРИМЕЧАНИЕ: Доступные значения толщины клапанных подъемников (В) 0.000мм составляют: 7.88-8.40 (B). (ref-614775-S03105282262014050800000)
5. Установить выбранный сменный подъемник клапана.
6. Установить распределительный вал.
7. Проверните коленчатый вал на несколько оборотов от руки.
8. Убедиться, что зазоры клапанов соответствуют техническим требованиям.
9. Стандартный зазор клапана Холодный (1) (справочные данные) Горячий (2) (справочные данные) Впуск 0,26-0,34 мм (0 010-0 013 дюйма) 0 304-0 416 мм (0 012-0 016 дюйма) Выпуск 0,29-0,37 мм (0 011-0 015 дюйма) 0 308-0 432 мм (0 012-0 017 дюйма) (приблизительно 1) C ° -7°C

Схема №253

Войти

1. Запустить двигатель, пока он не достигнет нормальной рабочей температуры.
2. Повернуть выключатель зажигания в положение ВЫКЛ.
3. Стравите давление топлива и оставьте топливный насос электрически отключенным согласно " ПОРЯДКУ РАБОТЫ ". (ref-614780-S38346890882014050800000)
4. Снять все шесть свечей зажигания (см. " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ "). (ref-614775-S02165670642014050800000)
5. Прикрепите к цилиндру № 1 тестер на сжатие.
6. Полностью нажать педаль акселератора, чтобы держать дроссельный привод дроссельной заслонки широко открытым, чтобы максимизировать приток воздуха.
7. Проверните двигатель и записать показание наибольшего калибра. ВНИМАНИЕ: Всегда использовать полностью заряженную батарею для получения заданной частоты вращения двигателя.
8. Повторить испытание для каждого цилиндра (шаги 5-7). Единицы измерения: КП а (кг / см2, фунт / кв. дюйм) / об / мин Стандарт Минимальный дифференциальный предел между цилиндрами 1 275 (13,0 185) / 300 981 (10,0 142) / 30098 (1,0, 14) / 3000. Если частота вращения двигателя выходит за пределы указанного диапазона, можно проверить аккумулятор и подзарядить по мере необходимости. Проверить частоту вращения двигателя еще раз с помощью аккумулятора, если некоторые цилиндры имеют низкое давление сжатия, залить небольшое количество масла, чтобы заменить пробку. Если давление сжатия ниже минимального значения, проверить клапанные зазоры и детали, связанные с камерой сгорания (клапан, седло клапана, поршень, поршневое кольцо, расточка цилиндра, головка цилиндров, прокладка головки цилиндров).после проверки снова измерить давление сжатия.
9. Установка остальных компонентов производится в порядке, обратном снятию.

Схема №254

Войти

Как проверить на утечку топливо

1. Повернуть выключатель зажигания " ON " при остановленном двигателе. Когда давление топлива приложено к топливопроводу, проверить наличие утечек топлива в точках соединения. При необходимости отремонтируйте. ПРИМЕЧАНИЕ: Использовать зеркала для проверки в точках вне видимости.
2. Запустить двигатель. С увеличением частоты вращения двигателя еще раз проверить наличие утечек топлива в точках соединения. При необходимости отремонтируйте. ВНИМАНИЕ: не прикасайтесь к двигателю сразу после остановки, так как двигатель становится очень горячим. ПРИМЕЧАНИЕ: использовать зеркала для проверки соединений вне прямой видимости. Выполнить процедуры " обучения закрытому положению дроссельного клапана " после окончания ремонта. Обратитесь к " ПРОЦЕДУРЕ РАБОТЫ ". Если заменяется электропривод управления дроссельной заслонкой, выполнить процедуры " Процедуры изучения объема воздуха на холостом ходу " после завершения ремонта. (ref-614780-S30847186362014050800000)(ref-614780-S26707305492014050800000)

Схема №255

Войти

Визуальный контроль распределительного вала

Проверить распредвал на наличие царапин и износа, при необходимости заменить.

Схема №256

Войти

1. Положите V-образный блок на точную плоскую станину и опору № 2 и № 4 шейки распределительного вала, как показано на рисунке.
2. Установить циферблатные манометры вертикально на шейку № 3, как показано на рисунке.
3. Медленно повернуть распределительный вал в одном направлении вручную измерить биение распределительного вала на циферблатных датчиках. Биение - это наибольшее показание индикатора после одного полного оборота. Стандарт биения распределительного вала: Менее 0,02 мм (0,0008 дюйма) Предел: 0,05 мм (0,0020 дюйма)
4. Если фактическое биение превышает предельное значение, заменить распределительный вал.

Схема №257

Войти

1. Измерить высоту кулачка распределительного вала, как показано на рисунке. См. раздел " " РАСПРЕДВАЛ " ". (ref-614775-S03105282262014050800000)
2. Если износ уменьшил высоту выступа распределительного вала ниже технических характеристик, заменить распределительный вал.

Зазор шейки распределительного вала

Наружный диаметр цапфы распределительного вала

Схема №258

Войти

1. Измерить наружный диаметр шейки распределительного вала, как показано на Стандартном наружном диаметре № 1: 25.935-25.955 мм (1.0211-1.0218 дюйма) Стандартный наружный диаметр № 2, 3, 4: 23.445-23.465 мм (0.9230-0,9238 дюйма)

Внутренний диаметр кронштейна распределительного вала

Схема №259

Войти

1. Затянуть болт кронштейна распределительного вала с заданным моментом.
2. Измерить внутренним микрометром внутренний диаметр (А) кронштейна распределительного вала. Стандартный внутренний диаметр № 1: 26.000-26.021 мм (1.0236-1.0244 дюйма) Стандартный внутренний диаметр № 2, 3, 4: 23.500-23.521 мм (0.9252-0.9260 дюйма)

Расчет зазора шейки распределительного вала

(Зазор цапфы) = (внутренний диаметр кронштейна распределительного вала) - (наружный диаметр цапфы распределительного вала)

Стандарт № 1: 0 045-0 086 мм (0,0018-0,0034 дюйма)

Стандарт № 2, 3, 4: 0 035-0 076 мм (0,0014-0,0030 дюйма)

Предел: 0,15 мм (0,0059 дюйма)

1. При выходе из указанного диапазона заменить один или оба распределительных вала и головку цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Внутренний диаметр кронштейна распределительного вала изготавливается вместе с головкой цилиндров. Заменить всю головку цилиндров в сборе.

Схема №260

Войти

1. Установить распределительный вал в головку цилиндров.
2. Установить циферблатный индикатор в направлении тяги на переднем конце распределительного вала. Измерить концевой люфт при перемещении распределительного вала. вперед / назад (по направлению к оси), как показано на рисунке. Стандарт: 0 115-0 188 мм (0,0045-0,0074 дюйма) Предел: 0.24 мм (0.0094 дюйма) Если выходит за указанный диапазон, заменить новым распределительным валом и повторить измерение. Если снова выходит из указанного диапазона, заменить новой головкой цилиндров.

Схема №261

Войти

1. Положите V-образный блок на точную плоскую станину и опору № 2 и № 4 шейки распределительного вала, как показано на рисунке.
2. Установить звездочку распределительного вала на распределительный вал.
3. Измерить биение звездочки распределительного вала. Биение: Менее 0,15 мм (0,0059 дюйма)
4. Если биение звездочки превышает предельное значение, заменить звездочку распределительного вала.

Схема №262

Войти

1. Проверить, не имеет ли поверхность подъемника клапана чрезмерный износ или трещины заменить по мере необходимости.

Зазор подъемника клапана

Наружный диаметр подъемника клапана

Схема №263

Войти

1. Измерить наружный диаметр подъемного устройства клапана (см. раздел " РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЙ ВАЛ "). (ref-614775-S03105282262014050800000)
2. Если значение выходит за пределы указанного диапазона, заменить подъемник клапана.

Диаметр отверстия подъемника клапана

Схема №264

Войти

1. Измерить с помощью микрометра внутренний диаметр отверстия подъемника клапана головки цилиндров (см. " РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЙ ВАЛ "). (ref-614775-S03105282262014050800000)
2. При выходе за пределы указанного диапазона заменить головку блока цилиндров в сборе.

Расчет зазора подъемника клапана

1. (Зазор подъемного устройства клапана) = (диаметр отверстия в подъемном устройстве клапана) - (наружный диаметр подъемного приспособления клапана) См. раздел " РАСПРЕДВАЛ ". (ref-614775-S03105282262014050800000)
2. При выходе за пределы указанного диапазона заменить подъемное устройство клапана и головку цилиндра в сборе или и то, и другое.

Деформация головок цилиндра

Очистить поверхность головки цилиндров. Использовать надежную прямую кромку и щуп для проверки плоскостности поверхности головки цилиндров.

Проверить шесть положений, как показано на рисунке.

Деформация поверхности головки

Предел: 0,1 мм (0 004 дюйма)

Стандарт: Менее 0,03 мм (0,0012 дюйма)

Схема №265

Войти

Если она превышает предельную, заменить головку цилиндров.

Предел для повторной облицовки головки цилиндров определяется повторной облицовкой блока цилиндров.

Предел восстановления поверхности

Количество шлифовки головки цилиндров (А).

Количество шлифовки блока цилиндров составляет (В).

Максимальный предел: A + B = 0,2 мм (0 008 дюйма)

После шлифовки головки цилиндров проверить, что распределительный вал вращается свободно от руки. Если ощущается сопротивление, головку цилиндров необходимо заменить.

Номинальная высота головки цилиндров: 126,3-126,5 мм (4 972-4 980 дюйма)

Схема №266

Войти

Схема №267

Войти

1. Измерить отклонение клапана, как показано на рисунке. (Клапан и направляющая клапана в основном изнашиваются в этом направлении) Предел отклонения клапана (показание циферблатного индикатора) Впуск: 0,24 мм (0,0094 дюйма) Выпуск: 0,28 мм (0,0110 дюйма)
2. Если он превышает предельный, ограничьте клапан до направляющего зазора клапана. Измерить диаметр штока выпускного клапана и внутренний диаметр направляющей клапана. См. " " ГОЛОВКА ЦИЛИНДРА " ". Проверить, что зазор находится в пределах спецификации. (Зазор направляющей клапана) = (Внутренний диаметр направляющей вентиля) - (Диаметр штока клапана) Клапан до направляющий зазор клапана Стандарт на впуск: 0 020-0 053 мм (0,0008-0,0021 дюйма) Выпуск: 0 040-0 073 мм (0,0016-0,0029 дюйма) Клапану до ограничения зазора впуска: 0 004 мм (031 мм (ref-614775-S33749987192014050800000)

Перпендикулярность пружины клапана

Установить тир квадрат вдоль стороны пружины клапана и повернуть пружину. Измерить максимальный зазор между верхней гранью пружины и пробным квадратом.

Предел вне квадрата: Менее 2,0 мм (0 079 дюйма)

Схема №268

Войти

Размеры пружины клапана и нагрузка на пружину клапана

Проверить давление пружины клапана при заданной высоте пружины.

Стандарт: 166-188 Н (16,9-19,2 кг, 37,3-42,3 фунта) на высоте 37,0 мм (1 457 дюйма)

Предел: 373-421 Н (38,0-42,9 кг, 84-95 фунтов) на высоте 27,2 мм (1 071 дюйма)

Схема №269

Войти

Если она не соответствует техническим условиям, заменить пружину.

Посадка поршня и поршневого пальца с натягом

Стандартная посадка с натягом = (Dp) - (dp)

Стандарт: 0 002-0 010 мм (0,0001-0,0004 дюйма)

1. Если зазор превышает спецификацию, заменить один или оба узла поршень / поршневой палец и шатун со ссылкой на спецификацию каждой детали.

Схема №270

Войти

1. Измерить щупом боковой зазор поршневого кольца и канавки поршневого кольца. Стандартный боковой зазор Верхнее кольцо: 0 045-0 080 мм (0,0018-0,0031 дюйма) 2-е кольцо: 0 030-0 070 мм (0,0012-0,0028 дюйма) Масляное кольцо: 0 045-0 125 мм (0,0018-0,0049 дюйма) Максимальный предел Верхнее кольцо: 0,11 мм (0,0043 дюйма) 2-е кольцо: 0,1 мм (0 004 дюйма) Масляное кольцо
2. При несоответствии заменить поршневые кольца в сборе, если зазор превышает максимальный предел новыми кольцами - заменить поршень.

Схема №271

Войти

1. Вставить поршневое кольцо до тех пор, пока оно не окажется в середине расточки цилиндра, и измерить концевой зазор. Стандарт Верхнее кольцо: 0,23-0,28 мм (0,0091-0,0110 дюйма) 2-е кольцо: 0,33-0,43 мм (0,0130-0,0169 дюйма) Масляное кольцо: 0,20-0,45 мм (0,0079-0,0177 дюйма) Предел: Верхнее кольцо: 0,50 мм (0,0197 дюйма) 2-е кольцо: 0,62 мм (0,0244 дюйма) Масляное кольцо: 0,80 мм (0,0315 дюйма)
2. Если не соответствует спецификации, заменить поршневое кольцо.

Изгиб и кручение шатуна

Изгиб: Предел 0,15 мм (0,0059 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма) длины

Торсион: Предел 0.30 мм (0.0118 дюйма) на 100 мм (3.94 дюйма) длины

Схема №272

Войти

Схема №273

Войти

1. Если она превышает предельную, заменить шатун в сборе.

Схема №274

Войти

1. Установить крышку шатуна без установленного шатунного подшипника. После затяжки гайки шатуна на указанный момент измерить внутренний диаметр большого конца корпуса шатунного подшипника с помощью внутреннего микрометра. Стандарт: 55.000-55.013 мм (2.1654-2.1659 дюйма)

Схема №275

Войти

1. Измерить внутренний диаметр втулки поршневого пальца. Стандарт Марка № 0: 22.000-22.006 мм (0.8661-0.8664 дюйма) Марка № 1: 22.006-22.012 мм (0.8664-0.8666 дюйма)

Схема №276

Войти

1. Измерить наружный диаметр поршневого пальца. Стандартная марка № 0: 21 989-21 995 мм (0,8657-0,8659 дюйма) Марка № 1: 21 995-22 001 мм (0,8659-0,8662 дюйма)

Масляный зазор втулки шатуна (малый конец)

(Масляный зазор на малом конце шатуна) = (Внутренний диаметр на малом конце шатуна) - (Наружный диаметр поршневого пальца)

Стандарт: 0 005-0 017 мм (0,0002-0,0007 дюйма)

Предел: 0 030 мм (0,0012 дюйма)

Схема №277

Войти

1. Если измеренное значение превышает стандартное, заменить шатун в сборе и/или поршень и поршневой палец в сборе.
2. При замене поршня и поршневого пальца в сборе использовать таблицу выборочной посадки для поршня, чтобы выбрать поршень, соответствующий применяемой марке отверстия используемого блока цилиндров. Следовать процедуре " ЗАЗОР МЕЖДУ ПОРШНЕМ И ЦИЛИНДРОМ ".

Сортировка деталей, установленных на заводе

Схема №278

Войти

Сервисные детали относятся только к классу 0.

Схема №279

Войти

1. Используя скребок, удалить любой старый прокладочный материал на поверхности блока цилиндров и удалить любое моторное масло, окалину, углерод или другие загрязнения. ВНИМАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы не допустить попадания хлопьев прокладки в масляные каналы двигателя или охлаждающую жидкость двигателя.
2. Измерить искажение на верхней грани блока в разных точках в шести направлениях. Предел искажения: 0,10 мм (0,0039 дюйма)
3. Если не соответствует техническим требованиям, выполнить повторную облицовку блока цилиндров. Допустимое количество повторной облицовки зависит от количества любой повторной облицовки головки цилиндров. Предел повторной облицовки составляет [количество повторной облицовки головки цилиндров] + [количество повторной облицовки головки цилиндров] = 0,2 мм (0 008 дюйма). Высота блока цилиндров: 214,95-215,05 мм (8,4626-8,4665 дюйма)

Схема №280

Войти

1. Установить крышки коренных подшипников, сняв коренные подшипники, и затянуть болты на заданный момент.
2. Используя подходящий инструмент, измерить внутренний диаметр корпуса главного подшипника (A). Стандарт: 63 993-64 017 мм (2,5194-2,5203 дюйма)
3. В случае выхода из стандарта заменить блок цилиндров и крышки коренных подшипников в сборе. ПРИМЕЧАНИЕ: Эти компоненты не могут быть заменены как единое целое, потому что они были обработаны вместе.

Схема №281

Войти

Схема №282

Войти

Схема №283

Войти

Схема №284

Войти

Схема №285

Войти

1. С помощью подходящего инструмента измерить отверстие цилиндра на износ, некруглость и конусность при (А), (В) и (С). Ось Х проходит в продольном направлении двигателя. ДИАМЕТР ОТВЕРСТИЯ ЦИЛИНДРА Марка № стандартного внутреннего диаметра Предел износа № 1 95 500-95 510 мм (3,7598-3,7602 дюйма) 0,20 мм (0,0079 дюйма) № 2 95 510-956 520 мм
2. Проверить наличие царапин и заеданий. Если заедание обнаружено, отточите его. Если блок цилиндров и поршень заменены новыми, выбрать поршень того же номера марки, пробитый в заднем положении блока цилиндров. Эти номера пробиваются либо арабскими, либо римскими цифрами.
3. Измерить диаметр юбки поршня с помощью подходящего инструмента. Диаметр поршня (A): см. " " БЛОК ЦИЛИНДРОВ " ". Точка измерения(а) (расстояние от вершины): 38,0 мм (1 496 дюйма) (ref-614775-S27814091032014050800000)
4. Проверить, чтобы зазор между поршнем и отверстием соответствовал техническим требованиям. Зазор между поршнями при (B): 0 010-0 030 мм (0,0004-0,0012 дюйма) Как показано на рисунке, зазор между цилиндрами измеряется на уровне (В) в цилиндре.
5. Размер отверстия цилиндра определяется путем прибавления зазора между поршнем и отверстием к диаметру поршня. Расчет размера с повторным обжатием: D = A + B - C, где (D): диаметр расточки (A); измеренный диаметр поршня (B) - зазор между поршнями (C), допуск на хонингование 0,02 мм (0,0008 дюйма)
6. Установить крышки коренных подшипников и затянуть на заданный момент, в противном случае отверстия цилиндров могут быть искажены после расточки.
7. Вырежьте отверстия цилиндров. Когда любой цилиндр нуждается в расточке, все остальные цилиндры также должны быть расточены. Не вырежьте слишком много из отверстия цилиндра за один раз. Вырежьте только 0,05 мм (0,0020 дюйма) или около того в диаметре за один раз.
8. Оттачивают цилиндры для получения заданного зазора между поршнем и расточкой.
9. Замерить готовое отверстие цилиндра на некруглость и конусность, измерение производить после остывания отверстия цилиндра.

Схема №286

Войти

Схема №287

Войти

1. Проверить коренные и цапфы коленчатого вала на наличие задиров, износа или трещин.
2. Стандартный некруглый (X - Y): 0 002 мм (0,0001 дюйма) Конус (A - B): 0 002 мм (0,0001 дюйма)
3. Измерить биение коленчатого вала. Поместить V-образный блок на точный плоский стол для поддержки шеек на обоих концах коленчатого вала. Поместить циферблатный индикатор прямо на шейку № 3. Вращая коленчатый вал, прочитайте движение указателя на циферблатном индикаторе. Предел биения (общее показание индикатора): 0,10 мм (0,0039 дюйма)

Зазор подшипника

1. Используют любой из следующих двух способов, однако способ (А) дает более надежные результаты и поэтому является предпочтительным способом.

Метод А (с использованием датчика отверстия и микрометра)

Основной подшипник

Схема №288

Войти

Схема №289

Войти

Схема №290

Войти

Схема №291

Войти

Схема №292

Войти

Схема №293

Войти

Схема №294

Войти

1. Установить основные подшипники в надлежащее положение на блоке цилиндров и крышке основного подшипника.
2. Установить крышки коренных подшипников и балку подшипника на блок цилиндров. Затянуть все болты в указанном порядке. См. " РАЗБОРКА И СБОРКА ". (ref-614775-S01100073512014050800000)
3. Измерить внутренние диаметры (A) каждого главного подшипника, как показано на рисунке.
4. Измерить наружные диаметры (Dm) каждой коренной шейки коленчатого вала, как показано на рисунке.
5. Рассчитайте зазор главного подшипника. Зазор главного подшипника = (A) - (Dm) Стандарт: 0 035-0 045 мм (0,0014-0,0018 дюйма) Предел: 0 065 мм (0,0026 дюйма) Если он превышает предел, заменить подшипник. Если зазор не может быть отрегулирован с помощью какой-либо стандартной марки подшипника, зачистите шейку коленчатого вала и использовать подшипник меньшего размера. При шлифовании шейки коленчатого вала подтвердите, что размер (L) в роли галтели больше указанного значения 0,0039 (l).
6. Если коленчатый вал или блок цилиндров заменен на новый, выбрать толщину коренных подшипников следующим образом: Номер марки каждой коренной шейки блока цилиндров пробивается на соответствующем блоке цилиндров. Эти номера пробиваются либо арабскими, либо римскими цифрами. Если измеренный диаметр выходит за пределы номинала пробиваемого, определить подходящую марку из доступных коренных подшипников. Номер марки каждой коренной шейки коленчатого вала пробивается на конце коленчатого вала. Эти номера пробиваются либо арабскими, либо римскими цифрами.

Схема №295

Войти

Схема №296

Войти

Схема №297

Войти

1. Установить подшипник шатуна на шатун и колпачок.
2. Установить крышку шатуна на шатун и затянуть в соответствии с техническими условиями (см. раздел " РАЗБОРКА И СБОРКА "). (ref-614775-S01100073512014050800000)
3. Измерить внутренний диаметр (С) каждого шатуна (большого конца), как показано на рисунке.
4. Измерить наружный диаметр (Dp) каждой шейки пальца коленчатого вала.
5. Рассчитать зазор шатунного подшипника. Зазор шатунного подшипника = (C) - (Dp) Стандарт: 0 020-0 045 мм (0,0008-0,0018 дюйма) Предел: 0 070 мм (0,0028 дюйма)
6. Если расчетный зазор превышает указанный предел, заменить подшипники.
7. Если зазор не может быть отрегулирован в пределах стандарта какого-либо подшипника, зачистите шейку коленчатого вала и использовать подшипники с заниженными размерами.
8. В случае замены коленчатого вала на новый подберите шатунные подшипники согласно следующей таблице: НОМЕР МАРКИ ШАТУННОГО ПОДШИПНИКА (ИДЕНТИФИКАЦИОННЫЙ ЦВЕТ) Номер марки цапфы коленвала Номер сорта шатунного подшипника 0 0 (черный) 1 1 (коричневый) 2 2 (зеленый) Эти номера пробиваются либо арабскими, либо римскими цифрами.

Способ В (с использованием пластигажа)

1. Удалить моторное масло и пыль на пальце коленчатого вала и поверхностях каждого подшипника полностью.
2. Отрежьте Plastigage немного короче, чем ширина подшипника, и поместить его в осевом направлении коленчатого вала, избегая масляных отверстий.
3. Установить шатунные подшипники на колпачок шатуна, и затянуть гайки шатуна на заданный момент ВНИМАНИЕ: Не проворачивайте коленчатый вал.
4. Снять крышку шатуна и подшипники, и, используя шкалу на мешке Plastigage, измерить ширину Plastigage. ПРИМЕЧАНИЕ: Процедура, когда измеренное значение превышает предел ремонта, такая же, как описано в " Методе A (Использование датчика отверстия и микрометра) ".

Схема №298

Войти

Использовать подходящий инструмент для измерения биения (общее показание индикатора), как показано на рисунке.

Поверхность ведущего диска гидротрансформатора: менее 0,35 мм (0,0138 дюйма)

Зубчатый венец: менее 0,5 мм (0,0197 дюйма)

Схема №299

Войти

Схема №300

Войти

Струя масла

1. Проверить насадку на наличие деформации и повреждений.
2. Продуть сжатый воздух из форсунки, и проверить на наличие засоров.
3. Если она работает неправильно, заменить масляную струю.

Схема №301

Войти

1. Используя чистую пластиковую палочку, нажать на обратный клапан в клапане сброса струи масла. Убедиться, что клапан плавно перемещается с надлежащей силой реакции.
2. Если он не работает должным образом, заменить клапан выпуска струи масла.

Схема №302

Войти

Схема №303

Войти

1. Перед снятием болтов использовать подходящий инструмент для фиксации приводной пластины и метки соответствия (А). ВНИМАНИЕ: Не повреждайте зубья зубчатого венца или зубья сигнальной пластины за зубчатым венцом.
2. Извлечь приводную пластину. Ослабить приводную плату в диагональном порядке. ВНИМАНИЕ: не размещайте приводную пластинку так, чтобы сигнальная пластина была обращена вниз. При обращении с сигнальной пластиной будьте осторожны, чтобы не повредить или не поцарапать ее. Управляйте сигнальной пластинкой таким образом, который предотвращает ее намагничивание.

Приводной ремень

Свеча зажигания

Впускной коллектор

Выпускной коллектор

Распределительный вал

Блок: мм (дюйм) Предельный 0 475 Торцевой зазор вала 0.45 (0 254 дюйма) 0 745 (0 162 дюйма) Передний вал 0.65 " Задний вал масляный зазор № 1 0 030-0 086 (0,0018-0,0034 дюйма) Высота кулачка № 2, 3, 4 0 035-0 076 (0,0014-0,0030 дюйма) Внутренний диаметр кронштейна распределительного вала № 1 26.000-26.021 (1,0236-1,0244 дюйма) - № 2,3,4 23.500-23,21 (0,9252-0,1260 дюйма - диаметр кулачка

Подъемник клапана

Зазор клапана

Доступный подъемник клапана

Ед.изм: мм (0,3118).х2.х2.х2.х2.х2 (1).х2х2х2.х2х2х2х2х2х8 (1) Толщина х88х8х8х8 х8х8х8 (0,3105) х8х8х8 х8х8х8 (0,3110) х8х8х2х2х2х2х2х2х2х8х8х8 (0,92) (0,92) х8х8х8 (0,92) х8 (0,92) х8 (0,92) х8 (0,92) х8 (0,92) х8 (0,92 (0,92) х8 (0,92) х8 (0,98 (0,96) х8 (0,98 (0,98 (0,98) х8) х8) х8 (0,98 (0,98 (0,98 (0,98 (0,98 (0,98) х8) х8) х8) х8 (0,98 (0,98 (0,98 (0,98 (0,(0,98 (0,(0 788U 790U 792U 794U 796U 798U 800U 802U 804U 806U 808U 810U 812U 814U 816U 818U 820U 822U 824U 826U 828U 830U 832U 834U 836U 838U 840U

Головка блока цилиндров

Единица измерения: мм (дюйм) Позиции Стандарт Ограничение Искажение поверхности головки Менее 0,03 (0,0012) 0,1 (0 004) Нормальная высота головки цилиндров (Н) 126,3-126,5 (4,97-4,98) - Высота установки трубки свечи зажигания 38,2 + 0,9 / - 0,5 (1,5 + 0 035 / -0 020)

Схема №304

Войти

Размеры клапана

Блок: мм (дюйм) Предел диаметра головки выпускного клапана (D) Впуск 36,6-36,9 (1 441-1 453) Выпуск 30,2-30,5 (1 189-1 201) Длина клапана (L) Впуск 97,13 (3,8240) Выпуск 94,67 (3,7272) Диаметр штока клапана (d) Впуск 5 965-5 980 (0,2348-0,2354) Выпуск 5 955-5 970 (0,89-0,2371) Угол седла α

Масляное уплотнение клапана

Единица измерения: мм (дюйм) Предметы Стандартная высота (H) (без установленной пружины клапана) 14.300-14.900 (0.5630-0.5870)

Направляющая клапана

Единица измерения: мм 0 124 (дюйм) Элемент 0 031 0 024 (Рабочий) Клапан 0 124 0 027 (Рабочий) [0,2 (0 008)] Направляющая клапана 73 0 023 Наружный диаметр 10 023-10 034 (0,3946-0,3950) 10 223-10 234 (0,4025-0,4029) Внутренний диаметр (Готовый размер) 6 000-6 018 (0,2362-0,2369) Диаметр направляющего отверстия головки цилиндра 9 975-9 996 (0,3927-0,3935) 10.175-10.175-10016

Схема №305

Войти

Седло клапана

Блок: мм (дюйм) 0,36- (0 236) Впуск 0.0 779 Выпуск (Рабочий) [0,5 (0,02)] Диаметр выемки под головку цилиндра (Г) Впускной (А) 38 000-38 016 (1,5961-1,4967) 38.500-38.516 (1,1557-1,5164) Выпускное отверстие (В) 31.600-31.616 (1.24- 1 247) 32.100-32.146 Наружное седло клапана

Клапанная пружина

Блок цилиндров

2.5999- Сорт 2.599- Сорт 2.5099- Сорт 2.59- (в) Сорт 2.593 Сорт 2.59- Сорт 2.593 Сорт 2.59- (в) Сорт 2.509- Сорт 2.59- Сорт 2.59- (Сорт 2.59- (Сорт 2.59-) Сорт 2.59- Сорт 2.559- (Сорт 2.55510 - (3.7960- 3- (Класс 3) Сорт № 3 (Класс 3 3 3 3-953-953 (3-953-9- 9- 9- 93 Класс - 3 Класс - 3-3-3 (3-3 (3-3-3) Класс - 3 (Класс - 3 (3-3-3-3) Класс - 3-3 Класс - 3 (3 (3-3-3-3-3-3 - Класс - Класс - Класс - 3 Класс - 3 (3-3-3-3-3-3-3-3 (3

Доступный поршень

Блок: мм (дюйм) Позиции Марка (1) Стандарт Диаметр юбки поршня (А) Марка № 1 0,0661 95 480-95 490 (3,7590-3,7594) Марка № 2 95 490-95 500 (3,70094-3,7598) Марка № 3 95 500-95 510 (3,7598-3,7602) (а) Размер 38,0 (1,8696) Диаметр отверстия поршневого пальца Марка № 0 21 993-21 999

Поршневое кольцо

Поршневой палец

Шатун

Коленчатый вал

Р Р ° - 59609,9- (Дм) Сорт № 596 959 Сортамент № 596,95- 596,99- 59 957 Сортаа-2 361 сортамент No Н + 5960,9- 599 960 Сортовой номер 5967- (Dm) 5965 953 Сортировочный номер 592 907 Сортовый номер 596 (D N 5961 972-5923 971 (Dp) класс Предел нормы № 0 51.968-51.974 (2,0460-2.0462) меньше 0 010 (0,0039-0 002) Класс № 1 51.962-51 968 (1,0457-2,04002) Сорт № 2 51.956-51.962 (2.0445-2,0457) Расстояние между осями (r) 40.66-40.74 (1,6008-1,6039) Конус [разница между (A) и (B) 0 001

Схема №306

Войти

Основной подшипник

0 029r 0,0299r 0 029r 0,0299r 0,0299r 0 079r 0,0299r 0 029r 0 079r 0 029r 0 029r 0,0799r 0 079r 0 029r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 070 790,70,79r - 0,0790 790,2r - 0 070 290,70 120,70 790 010,2r - 0,0290,2r - 0,0290 290,70 290,20,2r - 0 020,20,20 290 290,20,90,90,20,90,00,20,2r - 0,20,90,20,90,20,20,20,20,20,

Схема №307

Войти

Негабаритность

Масляный зазор главного подшипника

Подшипник шатуна

Масляный зазор шатунного подшипника

Приводная пластина