Двигатель механический: Прочее Nissan Pathfinder III

Меры предосторожности для дополнительной удерживающей системы (SRS) «подушка безопасности» и «устройство предварительного натяжения ремня безопасности»

Такие дополнительные удерживающие системы, как «ПОДУШКА БЕЗОПАСНОСТИ» и «УСТРОЙСТВО ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО НАТЯЖЕНИЯ РЕМНЯ БЕЗОПАСНОСТИ», используемые вместе с передним ремнем безопасности, помогают снизить риск или тяжесть травм водителя и переднего пассажира при некоторых видах столкновений. Эта система включает в себя входы переключателя ремней безопасности и двухступенчатые модули передних подушек безопасности. Система SRS использует переключатели ремней безопасности для определения развертывания передней подушки безопасности и может развертывать только одну переднюю подушку безопасности в зависимости от тяжести столкновения и от того, являются ли передние пассажиры пристёгнутыми или непристёгнутыми.

Информация, необходимая для безопасного обслуживания системы, включена в разделы " ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ УДЕРЖИВАЮЩАЯ СИСТЕМА − УСТРОЙСТВО ПОИСКА ПУТИ " и " РЕМНИ БЕЗОПАСНОСТИ -- УСТРОЙСТВО ОБНАРУЖЕНИЯ ПУТЕЙ ". (ref-272567)(ref-272568)

Меры предосторожности при отсоединении топливного трубопровода

1. Перед началом работы убедиться, что в рабочей зоне нет предметов, производящих огонь или искру.
2. Перед отсоединением и разборкой стравите давление топлива.
3. После отсоединения трубопроводов заглушите отверстия для прекращения утечки топлива.

Специальные инструменты

Реальные формы инструментов Kent-Moore могут отличаться от форм специальных сервисных инструментов, проиллюстрированных здесь.

СПЕЦИАЛЬНЫЙ СЕРВИСНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ЭТАЛОННАЯ МОДЕЛЬ Клапан отбора давления 17 (Kent-Moore No) Наименование инструмента ST0501S000 (-) Сборка стенда двигателя 1. Хт агх Х2 (-) Основание Разборка и сборка двигателя хтагх3 (хт Г4-А) Пружинный компрессор клапана 1. ST05011000 ST05012000 KV10116200 J-26336 KV10115900 J-26336 KV10109220 KV10116200 J-26336 KV10107902 J-38959 J-39386 EM03470000 J-8037 ST16610001 J-23907 KV991J0120 J-47128 KV10111100 J-37228 WS39930000 KV10112100 BT-8653 в угле KV991J0050 (хтагх1) Датчик топливовоздушной смеси Гнездо Ослабление или затяжка соотношения воздуха и топлива A / F сенсор а: 22 мм (0,87 дюйма) KV10114400 (xтагx3) Нагретый ключ датчика кислорода Ослабление либо затяжка нагретого датчика кислорода 1 а: 22мм (0.87 дюймов) KV10117700 (xt X5) Стопор кольцевого зубчатого колеса Снятие и установка № 164 шкива коленчатого вала - (J-45488) быстроразъемный Соединитель трубки быстрого разъединения в помещении двигателя J-44626 J-38365 J-44716 6N210

Схема №178

Войти

Схема №179

Войти

Схема №180

Войти

Схема №181

Войти

Схема №182

Войти

Схема №183

Войти

Инструменты коммерческого обслуживания

КОММЕРЧЕСКИЕ СЕРВИСНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ Ходовой клапан: 0,1мм (Кент-Мур №) Наименование инструмента Установка внутренней гайки и болты KV991J0100 (хтагх1) Гнездо TORX Демонтаж и монтаж маховика Типоразмер: хтегх2 (-) Ручной подъемный стол caddy Демонтаж и монтаж двигателя (х Тх3-01) Гайка головки цилиндра Открутка болта, применяемая с угловым ключом [ССТ 4] J-46531 T55 J-24239 KV10112100 BT8653-A (J-43897-18) (J-43897-12) Очиститель резьбы датчика кислорода Восстановление резьбы датчика выхлопной системы перед установкой нового нагретого кислородного сенсора (Использовать с противозадирной смазкой, показанной ниже.) a: J-43897-18 [диаметр 18 мм (0,71 дюйма)] для циркониевого нагреваемого датчика кислорода b: J-43897-12 [диаметр 12 мм (0.47 дюйма) диа.] для титанового нагреваемого сенсора кислорода (-) Анти-заедающая смазка MAG5 meeting спецификации 133AR A-907

Схема №184

Войти

Схема №185

Войти

Схема №186

Войти

Схема №187

Войти

Схема №188

Войти

Схема №189

Войти

Идентификация компонентов впускного коллектора со спецификациями крутящего момента. Схема №190

Войти

Коллектор впускного коллектора

1. Если со впускного коллектора были сняты шпильки, установить их и затянуть на заданный момент.
2. Затянуть гайки и болты в порядке, показанном на рисунке. Болты и гайки коллектора впускного коллектора: 11,0 Н.м (1,1 кг-м, 8 фут-фунтов) Шпильки: 6,9 Н.м. (7,0 кг-m, 61 дюйм-фунт) (Таблица 15): Последовательность затяжки гаек и болтов крепления коллекторов впускного впускной коллектор

Электрический привод управления дроссельной заслонкой

1. Затянуть болты в числовом порядке, как показано на рисунке.
2. При отсоединенном соединителе жгута электропривода управления дроссельной заслонкой выполнить команду " дроссельная заслонка клапан замкнут положение Learning " (обучение закрытому положению дроссельного клапана). (ref-272533-S27779804062007112100000)
3. Выполнить команды " Idle воздух Volume Learning " и " дроссельная заслонка клапан замкнут положение Training " при замене электропривода управления дроссельной заслонкой. См. раздел " ИЗУЧЕНИЕ ОБЪЕМА ВОЗДУХА В РЕЖИМЕ ХОЛОСТОГО ХОДА " (Рис. 16): Определение последовательности ослабления болтов (ref-272533-S11508497012007112100000)

Войти

Схема №191

Войти

1. Стравите давление топлива согласно разделу " СБРОС ДАВЛЕНИЯ ТОПЛИВА ". (ref-272533-S40653759072007112100000)
2. Снять коллектор впускного коллектора (см. " ДЕМОНТАЖ "). (ref-272536-S31637590592007112100000)
3. Снять топливную трубку и топливный инжектор в сборе (см. " ДЕМОНТАЖ "). (ref-272536-S06596112952007112100000)
4. Ослабить гайки и болты с помощью электроинструмента в обратном порядке, как показано на рисунке для демонтажа впускного коллектора. (Рис. 18): Определение последовательности затяжки болтов и гаек впускного впускной коллектор
5. Снять прокладки. ВНИМАНИЕ: Закрыть отверстия двигателя, чтобы избежать попадания посторонних материалов.

Схема №192

Войти

1. Проверить деформацию поверхности сопряжения с впускным коллектором с помощью линейки и щупа. Предел: 0,1 мм (0 004 дюйма)
2. Если он превышает предельное значение, заменить впускной коллектор. (Рисунок 19): Проверка искажения поверхности

Впускной коллектор

1. Если с головки цилиндров были сняты шпильки, установить их и затянуть до указанного крутящего момента. Шпильки впускного коллектора: 11,0 Н.м (1,1 кг-м, 8 фут-фунт)
2. Затянуть все гайки и болты до указанного момента в два или более этапов, как показано на рисунке. Болт впускного коллектора и гайки 1-й этап: 7,4 Н.м (0,75 кг-м, 5 фут-фунт) 2-й шаг и после: 29,0 Н.м. (3,0 кг-m, 21 фут - фунт) 20: определение последовательности затяжки болтов и гаек впускного впускной коллектор

Идентификация выпускного коллектора и компонентов трехкомпонентного катализатора со спецификациями крутящего момента. Схема №193

Войти

Схема №194

Войти

Схема №195

Войти

Схема №196

Войти

1. Снять корпус воздухоочистителя и воздуховод (см. раздел " ДЕМОНТАЖ "). (ref-272536-S36331754392007112100000)
2. Снять двигатель под прикрытием электроинструментом.
3. Отсоединить разъем жгута и снять нагретый кислородный датчик 2 на обоих берегах с помощью инструмента. Номер инструмента: KV10114400 (J-38365) ВНИМАНИЕ: будьте осторожны, чтобы не повредить нагреваемый кислородный сенсор 2. Выбросьте любой нагретые кислородные датчики 2, которые были сброшены с высоты более 0,5 м (19,70 дюйма) на твердую поверхность, такую как бетонный пол; заменить новым датчиком.
4. Снять центральную выпускную трубку, основной глушитель и левую переднюю выхлопную трубку (см. раздел " ДЕМОНТАЖ "). (ref-272538-S31337224082007112100000)
5. Снять крышку выпускного коллектора (левый берег).
6. Отсоединить разъем жгута и снять датчик состава топливовоздушной смеси 1 (левый берег) с помощью инструмента. Номер инструмента: KV991J0050 (J-44626) ВНИМАНИЕ: будьте осторожны, чтобы не повредить датчик состава топлива в воздухе 1. Выбросьте любой датчик состава воздуха 1, который был сброшен с высоты более 0,5 м (19,7 дюйма) на твердую поверхность, такую как бетонный пол; заменить новым датчиком.
7. Удаляют трехкомпонентный катализатор (левый берег).
8. Отвинтить гайки электроинструментом в обратном порядке, как показано на рис. ПРИМЕЧАНИЕ: не обращайте внимания на порядковые номера № 7 и 8 при демонтаже. (Рисунок 24): Идентификация последовательности ослабления гаек выпускного коллектора
9. Снять прокладки. ВНИМАНИЕ: Закрыть отверстия двигателя, чтобы избежать попадания посторонних материалов.

Схема №197

Войти

1. Проверить деформацию поверхности сопряжения с выпускным коллектором с помощью линейки и щупа. Предел: 0,3 мм (0 012 дюйма)
2. Если он превышает предельное значение, заменить выпускной коллектор. (Таблица 25): Проверка искажения поверхности сопрягаемой поверхности выпускного коллектора

Прокладка выпускного коллектора

Установить в направлении, показанном на рисунке.

Схема №198

Войти

Выпускной коллектор

1. Если были сняты шпильки, установить их и затянуть до указанного момента. Момент затяжки шпилек выхлопного коллектора: 14,7 Н.м (1,5 кг-м, 11 фут-фунт)
2. Установить выпускной коллектор и затянуть гайки в порядке, показанном на рис. ПРИМЕЧАНИЕ: затягивание гаек № 1 и 2 выполняйте в два этапа. Порядковые номера № 7 и 8 указаны во втором этапе (таблица 27): определение последовательности затяжки болтов выпускного коллектора

Подогреваемый кислородный датчик

Искажение поверхности

1. Проверить деформацию поверхности сопряжения с выпускным коллектором с помощью линейки и щупа. Предел: 0,3 мм (0 012 дюйма)
2. Если он превышает предельное значение, заменить выпускной коллектор. (Рисунок 29): Проверка искажения поверхности сопрягаемой поверхности выпускного коллектора

Установить в направлении, показанном на рисунке.

1. Если были сняты шпильки, установить их и затянуть до указанного момента. Момент затяжки шпилек выхлопного коллектора: 14,7 Н.м (1,5 кг-м, 11 фут-фунт)
2. Установить выпускной коллектор и затянуть гайки в порядке, показанном на рис. ПРИМЕЧАНИЕ: затягивание гаек № 1 и 2 выполняйте в два этапа. Порядковые номера № 7 и 8 указаны во втором этапе (таблица 31): определение последовательности затяжки болтов выпускного коллектора

Схема №199

Войти

Как проверить утечку топлива

1. Повернуть выключатель зажигания " ON " (при остановленном двигателе). Когда давление топлива приложено к топливопроводу, проверить утечку топлива в точках подключения. ПРИМЕЧАНИЕ: Использовать зеркала для проверки в точках вне видимости.
2. Запустить двигатель. При увеличении частоты вращения двигателя проверить еще раз на утечку топлива в точках соединения. ВНИМАНИЕ: Не прикасайтесь к двигателю сразу после остановки, так как двигатель становится чрезвычайно горячим.

Схема №200

Войти

Схема №201

Войти

1. Снять крышку двигателя (см. " ДЕМОНТАЖ "). (ref-272536-S06477324502007112100000)
2. Отдельный жгут двигателя, снимающий их кронштейны с крышек коромысел.
3. При необходимости снять кронштейн жгута с головки цилиндров.
4. Снять катушку зажигания (см. " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ "). (ref-272536-S10823954092007112100000)
5. Снять шланги ПКВ с крышек коромысел.
6. При необходимости снять колпачок заливной масляной горловины с крышки коромысла (левый берег).
7. Ослабить болты с помощью электроинструмента в обратном порядке, как показано на рисунке. (Таблица 60): Последовательность ослабления идентифицирующих болтов
8. Снять прокладки крышки коромысла с крышек коромысел.
9. С помощью скребка удалить все следы жидкой прокладки с головки цилиндров и кронштейна распределительного вала (№ 1). ВНИМАНИЕ: Не царапайте и не повреждайте сопрягаемую поверхность при зачистке старой жидкостной прокладки.

Схема №202

Войти

1. Нанести жидкостную прокладку с помощью инструмента на соединительную деталь между крышкой цилиндра, головкой цилиндров и кронштейном распределительного вала (№ 1) следующим образом: Номер инструмента: WS39930000 (-) Использовать оригинальный силиконовый уплотнитель RTV или аналогичный. См. " РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ХИМИЧЕСКИЕ ПРОДУКТЫ И ГЕРМЕТИКИ ". ПРИМЕЧАНИЕ: На рисунке показан пример левой стороны берега [увеличенное изображение показывает кронштейн кулачкового вала (№ 1)] обратитесь к рисунку " a " Для нанесения соединительной детали. (ref-272531-S39642641642007112100000)
2. Установить новую прокладку крышки коромысла в крышку коромысла.
3. Установить крышку коромысла. Проверить, не выпадает ли прокладка крышки коромысла из установочного паза крышки коромысла.
4. 1-ый шаг: 1,96 Н.м (0,20 кг / м, 17 дюйм / фунт) 2-ой шаг: 8,33 Н.м. (0,85 кг / m, 74 дюйм / lb).
5. Установить колпачок масляного фильтра на крышку коромысла (левый берег), если он снят.
6. Установить шланг принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера). Вставить его на 25-30 мм (0,98-1,18 дюйма) от конца соединителя. При установке соблюдать осторожность, чтобы не перекручиваться и не соприкасаться с другими деталями.
7. Установка остальных компонентов производится в порядке, обратном снятию.

Цепь ГРМ

Проверить отсутствие трещин и чрезмерного износа на пластинах звеньев и роликовых звеньях цепи ГРМ. При необходимости заменить цепь ГРМ.

Схема №203

Войти

Масляный зазор цапфы распределительного вала

1. (Масляный зазор) = (Внутренний диаметр кронштейна распределительного вала) - (Диаметр шейки распределительного вала).стандарт: № 1: 0 045-0 086 мм (0,0018-0,0034 дюйма) № 2, 3, 4: 0 035-0 076 мм (0,0014-0,0030 дюйма) Предел: 0,15 мм (0,0059 дюйма)
2. Если рассчитанное значение превышает предельное, заменить один или оба распределительных вала и головку цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: кронштейн распределительного вала не может быть заменен как одна деталь, поскольку он обработан вместе с головкой цилиндра. Заменить весь узел головки цилиндра.

Схема №204

Войти

Схема №205

Войти

1. Установить циферблатный индикатор в направлении тяги на переднем конце распределительного вала. Измерить торцевой люфт стрелочного индикатора, когда распределительный вал перемещается вперед / назад (по направлению к оси). Стандарт: 0 115-0 188 мм (0,0045-0,0074 дюйма) Предел: 0.24 мм (0.0094 дюйма) (Рис. 163): Проверка торцевого люфта кулачкового вала
2. Измерить следующие детали, если они выходят за пределы. Размер " А " для цапфы распределительного вала № 1 Стандарт: 27.500-27.548 мм (1.0827-1.0846 дюйма) Размер ' В ' для подшипника скольжения головки цилиндров № 1 Стандартный размер: 27.360-27.385 мм (1.0772-1.0781 дюйм)
3. Обратитесь к приведенным выше стандартам, а затем заменить распределительный вал и / или головку цилиндров. (Рисунок 164): Головка цилиндра № 1 Размеры подшипника скольжения

Схема №206

Войти

1. Поставить V-образный блок на точный плоский стол, и поддержите № 2 и 4 цапфы распределительного вала. ВНИМАНИЕ: Не поддерживайте цапфу № 1 (со стороны звездочки распределителя), потому что она имеет отличный диаметр от трех других мест.
2. Измерить биение звездочки распределительного вала с помощью циферблатного индикатора. (Общее показание индикатора) Предел: 0,15 мм (0,0059 дюйма) Если оно превышает предел, заменить звездочку распределительного вала.165: Проверка биения звездочки распредвала

Подъемник клапана

Проверить, нет ли износа или трещин на поверхности клапанного подъемника.

Схема №207

Войти

1. Если что-либо выше обнаружено, заменить подъемник клапана. См. " ДОСТУПНЫЙ ПОДЪЕМНИК КЛАПАНА " (Рисунок 166): Проверка поверхности подъемника клапана (ref-272536-S19136946272007112100000)

Схема №208

Войти

1. Измерить наружный диаметр на 1 / 2 высоты клапанного подъемника микрометром, так как клапанный подъемник имеет бочкообразную форму. Стандарт (впуск и выпуск): 33.977-33.987 мм (1.3377-1.3481 дюйма) (Рис. 167): Проверка наружного диаметра клапанного лифтера

Схема №209

Войти

1. Измерить внутренний диаметр отверстия для подъема клапана головки цилиндров внутренним микрометром. Стандарт (впуск и выпуск): 34.000-34.016 мм (1.3386-1.33392 дюйма) (Рис. 168): Проверка диаметра отверстия для подъемника клапана в головке цилиндра

Зазор подъемника клапана

1. (Зазор подъемника клапана) = (диаметр отверстия для подъема клапана) - (наружный диаметр подъемника клапанов), см. раздел " " ЗАЗОР КЛАПАНА " ". Стандарт (впуск и выпуск): 0 013-0 039 мм (0,0005-0,0015 дюйма) (ref-272536-S16368019222007112100000)
2. Если расчетное значение выходит за рамки стандарта, в соответствии с каждым стандартом наружного диаметра подъемного устройства клапана и диаметра отверстия подъемного устройства клапана, заменить одно или оба подъемных устройства клапана и головку цилиндра.

Схема №210

Войти

Схема №211

Войти

Схема №212

Войти

Схема №213

Войти

Схема №214

Войти

Схема №215

Войти

Схема №216

Войти

1. Установить натяжители цепи ГРМ (вторичные) с обеих сторон головки цилиндров. Установить устройство для натяжения цепи газораспределения со стопорным штифтом, установленным на головке правого цилиндра, и скользящей частью, обращенной вниз, на головку левого блока цилиндров. Установить новые уплотнительные кольца, как показано на рисунке.
2. Установить клапанные подъемники в исходное положение.
3. Установить кулачковые валы. Белый вал со штифтом, прикрепленным к его передней торцевой поверхности на стороне выпуска. (Да 170): Крепление штифта к кулачковому валу Передняя торцевая поверхность На стороне выхлопа Следовать вашим идентификационным меткам, сделанным во время демонтажа, или следовать идентификационным отметкам, которые присутствуют на новых кулачковых валах для правильного размещения и направления.
4. Установить кронштейны распределительного вала. Полностью удалить посторонний материал с задней стороны кронштейна распредвала и с установочной поверхности головки цилиндров. Установить кронштейн кулачкового вала в исходном положении и направлении, как показано на рис. (R 173): Идентификация кронштейнов распределительного вала.использовать правую прокладку (№ от 2 до 4) совмещение штамповочных меток как указано ПРИМЕЧАНИЕ: Отсутствуют идентификационные метки, обозначающие левую и правую части кронштейна распределительного клапана (штамп № 1) см. на Рис. 174: (ref-272531-S39642641642007112100000)
5. Затянуть болты кронштейна распределительного вала в следующем порядке, как показано на рисунке. Болты крепления кронштейна распредвала Шаг 1 (болты 7-10): 1,96 Н.м (0,2 кг-м, 17 дюйм-lb) Шаг 2 (болтов 1-6): 1.96 Nm (0,2кг-м; 17in-1b) Этап 3: 5,88 Н · м (0,6 к Г, 52 дюйм-лб) Определение шага 4: 10,4 Н м (1,1 кг - м, последовательность крепления кронштейн 92 in-lб) этап 4: A
6. Замерить разность уровней между передними торцами кронштейна распределительного вала (№ 1) и головки цилиндров. Стандарт: -0,14-0,14 мм (-0,0055-0,0055 дюйма) Измерить два положения (как на стороне впуска, так и на стороне выпуска) для одного блока. Если измеренное значение выходит за пределы стандарта, снова установить кронштейн распределительного вала177: Измерение между передним торцом кронштейна распредвала и головкой распределительного цилиндра
7. Проверить и отрегулировать зазор клапана (см. раздел " ЗАЗОР КЛАПАНА "). (ref-272536-S16368019222007112100000)
8. Установка остальных компонентов производится в порядке, обратном снятию.

Деформация головок цилиндра

Схема №217

Войти

1. С помощью подходящего инструмента вытрите масло, окалину, прокладку, герметик и нагар с поверхности головки цилиндров. ВНИМАНИЕ: Не допускайте попадания фрагментов прокладки в моторное масло или каналы охлаждающей жидкости двигателя.
2. В каждом из нескольких мест на нижней поверхности головки цилиндров измерить искажение в шести направлениях. Предел: 0,1 мм (0 004 дюйма) Если он превышает предел, заменить головку цилиндра. (Таблица 206): Проверка нижней поверхности крышки цилиндра

Схема №218

Войти

Схема №219

Войти

Схема №220

Войти

1. Установить новую прокладку головки цилиндров.
2. Проворачивайте коленчатый вал до тех пор, пока поршень № 1 не установится в ВМТ. Ключ от коленчатого вала должен совпадать с центральной линией правого цилиндра, как показано на рисунке (Рис. 207): Регулировка ключа от коленвала
3. Установка головки цилиндров выполнить следующие действия для затяжки болтов головки цилиндров в указанном порядке. ВНИМАНИЕ: Если болты головки цилиндров используются повторно, проверить их наружные диаметры перед установкой. См. " " ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ЗАТЯЖКИ БОЛТОВ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА НАРУЖНЫЙ ДИАМЕТР " ". Шаг а: 98 Н.м (10 кг-м, 72 фут-lb) Шаг б: Ослабить до 0 Н.м. в обратном порядке затяжки. Этап с: 39,2 Н.м.д (4,0 кг-m, 29 футов-лб) шаг 90 ° по часовой стрелке: (ref-272536-S22414358262007112100000)
4. После установки головки цилиндров измерить расстояние между передними торцами блока цилиндров и головкой цилиндров (левый и правый блоки).стандарт: 14,1-14,9 мм (0 555-0 587 дюйма) Если измеренное значение выходит за пределы стандарта, снова установить головку цилиндров.
5. Монтаж остальных деталей идет в обратном порядке демонтажа.

Размеры клапана

1. Проверить размеры каждого клапана, см. " " РАЗМЕРЫ КЛАПАНОВ " ". (ref-272536-S20985055612007112100000)
2. Если размеры не соответствуют стандарту, заменить клапан и проверить контакт седла клапана (см. раздел " КОНТАКТ СЕДЛА КЛАПАНА "). (ref-272536-S31586753232007112100000)

Диаметр штока клапана

Измерить микрометром диаметр штока клапана.

Стандарт

Вход: 5 965-5 980 мм (0,2348-0,2354 дюйма)

Выхлоп: 5 955-5 970 мм (0,2344-0,2350 дюйма)

Схема №221

Войти

Внутренний диаметр направляющей клапана

Измерить внутренний диаметр направляющей клапана внутренним микрометром.

Стандарт

Впуск и выпуск: 6 000-6 018 мм (0,2362-0,2369 дюйма)

Направляющий зазор клапана

(Зазор направляющей клапана) = (Внутренний диаметр направляющей клапана) - (Диаметр штока клапана).

Зазор направляющей клапана

Стандарт

Вход: 0 020-0 053 мм (0,0008-0,0021 дюйма)

Выхлоп: 0 030-0 063 мм (0,0012-0,0025 дюйма)

Предел

Вход: 0.08 мм (0.003 дюйма)

Выхлоп: 0.09 мм (0.004 дюйма)

1. Если рассчитанное значение превышает предельное, заменить клапан и / или направляющую клапана. При необходимости замены направляющей клапана обратитесь к разделу " ЗАМЕНА НАПРАВЛЯЮЩЕЙ КЛАПАНА ". (ref-272536-S24784890232007112100000)

При использовании нового блока цилиндров

Проверить марку отверстия цилиндра (" 1 ", " 2 " или " 3 ") на задней стороне блока цилиндров и выбрать поршень той же марки.

Проверка наружного диаметра поршневого пальца. Схема №222

Войти

Схема №223

Войти

1. Измерить внутренний диаметр отверстия цилиндра, как указано в разделе " ВНУТРЕННИЙ ДИАМЕТР ОТВЕРСТИЯ ЦИЛИНДРА ". (ref-272536-S01934229382007112100000)
2. Определить марку отверстия, сравнив измерения с величинами под внутренним диаметром отверстия цилиндра в " Таблице выбора поршня ". (Таблица 268): Идентификация поршня и номера марки поршневого пальца
3. Выбрать поршень той же марки.

Таблица выбора поршней

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОРШНЯ

При использовании нового шатуна и коленчатого вала

Проверить марку цапфы пальца (" 0 ", " 1 " или " 2 ") на передней части коленчатого вала и выбрать шатунный подшипник той же марки.

Схема №224

Войти

При повторном использовании коленчатого вала и шатуна

1. Измерить диаметр большого конца шатуна, как указано в разделе " ДИАМЕТР БОЛЬШОГО КОНЦА ШАТУНА ". (ref-272536-S02552062232007112100000)
2. Диаметр большого конца шатуна должен быть в пределах нормы.
3. Измерить диаметр шейки пальца коленчатого вала. Обратитесь к разделу " " ДИАМЕТР ШЕЙКИ ПАЛЬЦА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА " ". (ref-272536-S37134705492007112100000)
4. Определить марку шейки шатунного пальца по соответствующему измеренному размеру в столбце " Диаметр шейки коленчатого вала " таблицы выбора подшипников шатуна.
5. Выбрать шатунный подшипник той же марки.

Таблица выбора шатунных подшипников

СПРАВОЧНАЯ ТАБЛИЦА ТЕХНИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ШАТУННЫХ ПОДШИПНИКОВ

СПРАВОЧНАЯ ТАБЛИЦА ТЕХНИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ШАТУННЫХ ПОДШИПНИКОВ

Схема №225

Войти

1. Когда указанный масляный зазор шатунного подшипника не получен с шатунными подшипниками стандартного размера, использовать подшипники меньшего размера (Ус).
2. При использовании подшипника меньшего размера (US) измерить внутренний диаметр шатунного подшипника с установленным подшипником и отшлифуйте палец коленчатого вала таким образом, чтобы масляный зазор шатунных подшипников соответствовал стандарту. ВНИМАНИЕ: При шлифовании пальца коленвала для использования подшипников меньшего размера держите галтель R [1,5-1,7 мм (0 059-0 067 дюйма)]. (Указать 270): идентификация коленчатый вал journals

Таблица размера подшипника

КОНТРОЛЬНАЯ ТОЛЩИНА

При использовании нового блока цилиндров и коленчатого вала

1. Строки " Таблицы выбора основного подшипника " соответствуют марке корпуса подшипника на задней левой стороне блока цилиндров. (Таблица 271): Идентификация марки корпуса подшипника
2. Столбцы " Таблица выбора главного подшипника " соответствуют марке диаметра шейки на передней стороне коленчатого вала. (Таблица 272): Идентификация марки диаметра шейки
3. Выбрать марку основного подшипника в точке соединения выбранной строки и столбца в " Таблице выбора основного подшипника ".

При повторном использовании блока цилиндров и коленчатого вала

1. Измерить внутренний диаметр корпуса коренного подшипника блока цилиндров и диаметр коренной шейки коленчатого вала. См. разделы " ВНУТРЕННИЙ ДИАМЕТР КОРПУСА КОРЕННОГО ПОДШИПНИКА " и " ДИАМЕТР КОРЕННОЙ ШЕЙКИ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА ". (ref-272536-S38859580592007112100000)(ref-272536-S06654033202007112100000)
2. Соответствие измеренного размера в строке " Внутренний диаметр корпуса коренного подшипника блока цилиндров " " Таблицы выбора коренного подшипника ".
3. Соответствовать измеренному размеру в столбце " Диаметр коренной шейки коленчатого вала " в " Таблице выбора коренного подшипника ".
4. Выбрать основной класс подшипника в точке соединения выбранной строки и столбца в следующей таблице выбора.

Проверка наружного диаметра поршневого пальца. Схема №226

Войти

Таблица класса основного подшипника (все цапфы)

КОНТРОЛЬНАЯ ТОЛЩИНА

Руководство по использованию подшипников меньшего размера

1. Если указанный масляный зазор основного подшипника не достигается при использовании основных подшипников стандартного размера, использовать подшипник с нижней стороны (US).
2. При использовании подшипников меньшего размера (US) измерить внутренний диаметр коренного подшипника с установленным подшипником и зачистите коренную шейку так, чтобы масляный зазор коренного подшипника соответствовал стандарту. ВНИМАНИЕ: При шлифовании коренной шейки коленчатого вала для использования подшипников меньшего диаметра следует держать галтель R [1,5-1,7 мм (0 059-0 067 дюйма)]. (Таблица 274): Идентификация шеек коленвала

Таблица размера подшипника

КОНТРОЛЬНАЯ ТОЛЩИНА

Схема №227

Войти

1. Измерить зазор между упорными подшипниками и плечом коленчатого вала, когда коленчатый вал полностью перемещается вперед или назад с помощью циферблатного индикатора. Стандарт: 0,10-0,25 мм (0,0039-0,0098 дюйма) Предел: 0.30 мм (0,0118 дюйма)
2. Если измеренное значение превышает предельное, заменить упорные подшипники и повторить измерение. Если оно все еще превышает предел, заменить также коленчатый вал (Таблица 275): Проверка люфта конца коленчатого вала

Схема №228

Войти

1. Измерить щупом боковой зазор между шатуном и плечом коленчатого вала. Стандарт: 0,20-0,35 мм (0,0079-0,0138 дюйма) Предел: 0,40 мм (0,0157 дюйма)
2. Если измеренное значение превышает предельное, заменить шатун и повторить измерение. Если оно все еще превышает предел, заменить также коленчатый вал (Таблица 276): Проверка бокового зазора шатуна

Диаметр отверстия поршневого пальца

Измерить внутренний диаметр отверстия поршневого пальца с внутренним микрометром.

Стандарт: 21 993-22 005 мм (0,8659-0,8663 дюйма)

Схема №229

Войти

Масляный зазор между поршнем и поршневым пальцем

(Масляный зазор между поршнем и поршневым пальцем) = (Диаметр отверстия под поршневой палец) - (Наружный диаметр поршневого пальца)

Стандарт: 21 989-22 001 мм (0,8657-0,8662 дюйма)

1. Если расчетное значение выходит за пределы нормы, заменить поршень и поршневой палец в сборе.
2. При замене поршня и поршневого пальца в сборе обратитесь к разделу " КАК ВЫБРАТЬ ПОРШЕНЬ ". ПРИМЕЧАНИЕ: Поршень доступен вместе с поршневым пальцем в качестве сборки. Класс поршневой палец (отверстие для поршневых пальцев) предоставляется только для деталей, установленных на заводе. Для сервисных частей не могут быть выбраны марки поршневые пальцы. (Доступна только марка " 0 ") (ref-272536-S19901854132007112100000)

Схема №230

Войти

1. Измерить щупом боковой зазор поршневого кольца и канавки для поршневых колец. Стандарт: Верхнее кольцо: 0 045-0 080 мм (0,0018-0,0031 дюйма) 2-е кольцо: 0.030-0 070 мм (0.0012-0.0028 дюймов) Масляное кольцо:.065-0 135 мм (00026-0,0053 дюйма) Предел: Верхнее кольцо: 0,11 мм (0,0043 дюйма) 2е-е (0,0039 дюйма) Проверка: Боковое кольцо
2. Если измеренное значение превышает предел, заменить поршневое кольцо и измерить еще раз. Если оно все еще превышает предел, заменить и поршень.

Схема №231

Войти

1. Убедиться, что внутренний диаметр отверстия цилиндра соответствует техническим требованиям. См. раздел " ВНУТРЕННИЙ ДИАМЕТР ОТВЕРСТИЯ ЦИЛИНДРА ". (ref-272536-S01934229382007112100000)
2. Смазка новым моторным маслом поршня и поршневого кольца, а затем вставить поршневое кольцо до середины цилиндра с поршнем, и замерить щупом зазор торца поршневых колец. Стандарт: Верхнее кольцо: 0,23-0,33 мм (0,0091-0,0130 дюйма) 2-е кольцо: 0.33-0,48 мм (0.0130-0.0189 дюймов) Масляное кольцо: 0, 20-0, 50 мм (0, 0079-0.097 дюймов) Ограничение: Диаметр верхнего кольца: 0.56 мм (0,0220 дюйма) Второе масло: 0.268 мм
3. Если измеренное значение превышает предел, заменить поршневое кольцо и измерить снова. Если оно все еще превышает предел, пересверлите цилиндр и использовать поршень большего размера и поршневые кольца.

Схема №232

Войти

1. Проверка с выравнивателем шатуна. Изгиб: Предел: 0,15 мм (0,0059 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма) длины. Кручение: Предел: 0,30 мм (0,0118 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма) длины
2. Если он превышает предел, заменить шатун в сборе. (Таблица 281): Проверка изгиба и кручения шатуна

Схема №233

Войти

1. Установить крышку шатунного подшипника, не устанавливая шатунный подшипник, и затянуть болты шатуна на указанный момент. См. процедуру затяжки в разделе " СБОРКА ". (ref-272536-S04117238592007112100000)
2. Измерить внутренний диаметр большого конца шатуна с внутренним микрометром. Стандарт: 57.000-57.013 мм (2.2441-2.2446 дюйма)
3. Если не соответствует стандарту, заменить шатун в сборе. (Таблица 282): Проверка подшипника шатуна (большой конец)

Внутренний диаметр втулки шатуна

Измерить внутренний диаметр втулки шатуна с внутренним микрометром.

Стандарт: 22.000-22.012 мм (0.8661-0.8666 дюймов)

Схема №234

Войти

Масляный зазор втулки шатуна

(Масляный зазор втулки шатуна) = (Внутренний диаметр втулки шатуна) - (Наружный диаметр поршневого пальца)

Стандарт: 0 005-0 017 мм (0,0002-0,0007 дюйма)

Предел: 0 030 мм (0,0012 дюйма)

1. Если расчетное значение превышает предельное, заменить шатунный узел и / или узел поршень-поршневой палец.
2. При замене поршня и поршневого пальца в сборе обратитесь к разделу " КАК ВЫБРАТЬ ПОРШЕНЬ ". (ref-272536-S19901854132007112100000)
3. При замене шатуна в сборе, обратитесь к разделу " МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР ШАТУННОГО ПОДШИПНИКА " для выбора шатунного подшипника. (Приложение 285): Идентификация кодов образцов шатунов (ref-272536-S09571210242007112100000)

Сортировка деталей, установленных на заводе

1. Сервисные детали относятся только к марке " 0 ". ПОРШНЕВАЯ МАРКА ЭТАЛОННАЯ Единица измерения: мм (дюйм) Марка 0 1 Определение внутреннего диаметра шатунной втулки (1) 22.000-22.006 (0.8661-0,8664) 22006-22.012 (0.18664-0,88666) Диаметр отверстия под поршневой палец 21.993-21.999 (0.08659-0.861) 21 999-22. 0805 (0.6661 -28663) Наружный диаметр поршня 2189

Схема №235

Войти

1. С помощью скребка снять прокладку на поверхности блока цилиндров, а также удалить моторное масло, окалину, углерод или другие загрязнения. ВНИМАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы не допустить попадания хлопьев прокладки в моторное масло или каналы охлаждающей жидкости двигателя.
2. Измерить деформацию верхней поверхности блока цилиндров в нескольких различных точках в шести направлениях с помощью линейки и щупа. Предел: 0,1 мм (0 004 дюйма)
3. Если он превышает предельный, заменить блок цилиндров. (Рисунок 287): Проверка искажения верхней грани блока цилиндров

Схема №236

Войти

1. Установить нижний блок цилиндров без установки коренных подшипников и затянуть болты нижнего блока цилиндров до указанного крутящего момента. Процедура затяжки приведена в разделе " СБОРКА ". (ref-272536-S04117238592007112100000)
2. Измерить внутренний диаметр корпуса коренного подшипника с помощью датчика проходного отверстия. Стандарт: 74.993-75.017 мм (2.9525-2.9534 дюйма)
3. ПРИМЕЧАНИЕ: Блок цилиндров не может быть заменен как единая деталь, поскольку он обработан вместе с нижним блоком цилиндров. (Рис. 288): Идентификация внутреннего диаметра корпуса главного подшипника

Схема №237

Войти

Схема №238

Войти

1. Используя калибр отверстия, измерить отверстие цилиндра на износ, некруглость и конусность в шести различных точках каждого цилиндра. (Направления отверстий " Х " и " Y " при внутреннем диаметре " А ", " B " и " C ") (" X " находится в продольном направлении двигателя) Стандартный внутренний диаметр: 95 500-95 530 мм (3,7598-3,7610 дюйма) Некруглый (разность между " х " и ' Y 0006 мм): 0 015 мм (0,0006 дюйма)
2. Если измеренное значение превышает предельное значение, или если на внутренней стенке цилиндра имеются царапины и / или заедание, то внутреннюю стенку необходимо отточить или повторно расточить.
3. ВНИМАНИЕ: При использовании негабаритного поршня, использовать негабаритные поршни для всех цилиндров с негабаритных поршневыми кольцами. Негабаритный (OS): 0,2 мм (0 008 дюйма) (Рис. 290): Проверка зазора между поршнем и цилиндром

Диаметр юбки поршня

Измерить наружный диаметр юбки поршня микрометром.

Точка измерения

Расстояние от вершины 43,03 мм (1,6941 дюйма)

Стандарт

95 480-95 510 мм (3,7590-3,7602 дюйма)

Схема №239

Войти

Зазор между поршнем и отверстием цилиндра

Рассчитать по диаметру юбки поршня и внутреннему диаметру расточки цилиндра (направление " Х ", положение " В "). (Зазор) = (Внутренний диаметр расточки цилиндра) - (Диаметр юбки поршня).

Стандарт: 0 010-0 030 мм (0,0004-0,0012 дюйма)

Предел: 0.08 мм (0.0031 in)

1. Если расчетное значение превышает предельное, заменить поршень и поршневой палец в сборе. См. раздел " КАК ВЫБРАТЬ ПОРШЕНЬ ". (ref-272536-S19901854132007112100000)

Расточка отверстия цилиндра

1. Размер отверстия цилиндра определяется путем добавления зазора между поршнем и отверстием цилиндра к диаметру юбки поршня. Расчет размера повторного отверстия: D = A + B - C, где D: Диаметр отверстия A: Диаметр юбки поршня, измеренный B: Зазор между поршнем и отверстием цилиндра (стандартное значение) C: Припуск на хонингование 0,02 мм (0,0008 дюйма)
2. Установить нижний блок цилиндров и затянуть до указанного крутящего момента. В противном случае отверстия цилиндров могут быть искажены при окончательной сборке.
3. Вырезать отверстия цилиндра. ПРИМЕЧАНИЕ: Когда любой цилиндр нуждается в расточке, все остальные цилиндры также должны быть расточены. Не вырежьте слишком много из отверстия цилиндра за один раз. За один раз отрежьте только 0,05 мм (0,0020 дюйма) или около того в диаметре.
4. Оттачивают цилиндры до получения заданного зазора между поршнем и расточкой цилиндра.
5. Измерение законченного отверстия цилиндра для некруглых и конусных. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерения следует проводить после охлаждения отверстия цилиндра.

Диаметр коренной шейки коленчатого вала

1. Измерить наружный диаметр коренных шеек коленчатого вала микрометром. Стандарт: 69.951-69.975 мм (2,7540-2,7549 дюйма) диам.
2. При отклонении от стандарта измерить масляный зазор в основном подшипнике, а затем использовать подшипник меньшего размера (см. раздел " МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР ОСНОВНОГО ПОДШИПНИКА "). (ref-272536-S08245876482007112100000)

Схема №240

Войти

1. Измерить наружный диаметр шейки пальца коленчатого вала микрометром. Стандарт: 53.956-53.974 мм (2.1242-2.1250 в) диам.
2. Если это не соответствует стандарту, измерить масляный зазор шатунного подшипника. Затем использовать подшипник меньшего размера. См. " " МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР ШАТУННОГО ПОДШИПНИКА " ". (Таблица 292): Проверка внешнего диаметра шейки пальца коленчатого вала с помощью микрометра (ref-272536-S09571210242007112100000)

Схема №241

Войти

1. Измерить размеры в четырех различных точках, как показано на рисунке, на каждой коренной шейке и шейке пальца микрометром.
2. Внекруглость обозначается разностью размеров между " X " и " Y " при " A " и " B ".
3. На конусность указывает разница в размерах между " A " и " B " при " X ", а также " Y ". Предел: некруглый (разница между " Х " или " У "): 0 002 мм (0,0001 дюйма) Конусность (разность между " А " - " В " (0,0001дюйм)): 0.002 мм.
4. Если измеренное значение превышает предельное, исправьте или заменить коленчатый вал.
5. При исправлении измерить масляный зазор подшипника в исправленной коренной шейке и / или цапфе пальца, затем выбрать основной подшипник и (или) шатунный подшипник. См. разделы " " МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР КОРЕННОГО ПОДШИПНИКА " " и (либо) " " МАСЛЯНОЙ ПРОСВЕТ ШАТУННОГО Подшипника " ". (ref-272536-S08245876482007112100000)(ref-272536-S09571210242007112100000)

Схема №242

Войти

1. Поместить V-образный блок на точный плоский стол и поддержите шейки на обоих концах коленчатого вала.
2. Поместить циферблатный индикатор прямо вверх на шейку № 3.
3. При вращении коленчатого вала прочитайте движение указателя на циферблатном индикаторе. (Общее показание индикатора) Стандарт: Менее 0,05 мм (0 002 дюйма) Предел: 0,10 мм (0,0039 дюйма)
4. Если он превышает предельное значение, заменить коленчатый вал. (Рисунок 294): Проверка биения коленчатого вала

Схема №243

Войти

1. Установить шатунные подшипники на шатун и колпачок, а также затянуть болты шатуна до указанного момента. См. процедуру затяжки в разделе " СБОРКА ". (ref-272536-S04117238592007112100000)
2. Измерить внутренний диаметр шатунного подшипника внутренним микрометром. (Зазор масла в подшипнике) = (Внутренний диаметр шатуна) - (Диаметр цапфы пальца коленчатого вала) Стандарт: 0 034-0 059 мм (0,0013-0,0023 дюйма) (фактический зазор) Предел: 0.070 мм (0.0028 дюймов) (Рис. 295): Проверка зазора масла в шатуне
3. Если расчетное значение превышает предельное, выбрать соответствующий шатунный подшипник в соответствии с диаметром большого конца шатуна и диаметром шейки пальца коленчатого вала для получения заданного масляного зазора подшипника. См. " КАК ВЫБРАТЬ ШАТУННЫЙ ПОДШИПНИК ". (ref-272536-S30402385522007112100000)

Схема №244

Войти

1. Полностью удалить масло и пыль на шейке пальца коленчатого вала и поверхностях каждого подшипника.
2. Отрежьте пластигаж немного короче ширины подшипника, и расположить его в осевом направлении коленчатого вала, избегая масляных отверстий.
3. Установить шатунные подшипники на шатун и крышку, а также затянуть болты шатуна до указанного крутящего момента. Порядок затяжки см. в разделе " " СБОРКА " ". ВНИМАНИЕ: Не вращайте коленчатый вал. (ref-272536-S04117238592007112100000)
4. Снять крышку шатунного подшипника и подшипник, измерить с помощью шкалы на пластиковом мешке ширину пластигажа. ПРИМЕЧАНИЕ: Процедура, когда измеренное значение превышает предел, такая же, как описано в " Методе расчета ". (Таблица 296): Измерение ширины пластигага

Схема №245

Войти

1. Установить коренные подшипники на блок цилиндров и нижний блок цилиндров, а также затянуть болты нижнего блока цилиндров до указанного крутящего момента. См. процедуру затяжки в разделе " СБОРКА ". (ref-272536-S04117238592007112100000)
2. Измерить внутренний диаметр коренного подшипника проходным калибром. (Зазор между подшипниками) = (Внутренний диаметр коренных подшипников) - (Диаметр коренной шейки коленчатого вала) Стандарт: 0 035-0 045 мм (0,0014-0,0018 дюйма) (фактический зазор) Предел: 0.065 мм (0.0026 дюймов) (Таблица 297): Определение внутреннего диаметра коренного подшипника
3. Если расчетное значение превышает предельное, выбрать соответствующий основной подшипник в соответствии с внутренним диаметром основного подшипника и диаметром коренной шейки коленчатого вала для получения заданного зазора между подшипниками. См. раздел " КАК ВЫБРАТЬ ОСНОВНОЙ ПОДШИПНИК ". (ref-272536-S32896906802007112100000)

Способ применения пластигажа

1. Удалить моторное масло и пыль на коренной шейке коленчатого вала и поверхностях каждого подшипника полностью.
2. Отрежьте пластигаж немного короче ширины подшипника, и расположить его в осевом направлении коленчатого вала, избегая масляных отверстий.
3. Установить коренные подшипники на блок цилиндров и нижний блок цилиндров, а также затянуть болты нижнего блока цилиндров до указанного крутящего момента. Процедура затяжки приведена в разделе " СБОРКА ". ВНИМАНИЕ: Не вращайте коленчатый вал. (ref-272536-S04117238592007112100000)
4. Снять нижний блок цилиндров и подшипники, а также с помощью шкалы на мешке для пластигажа измерить ширину пластигага. ПРИМЕЧАНИЕ: Процедура, когда измеренное значение превышает предел, такая же, как описано в " Методе расчета ". (Таблица 298): Измерение ширины пластигаги

Схема №246

Войти

1. При снятии нижнего блока цилиндров после затяжки до указанного крутящего момента с установленными основными подшипниками, концевой конец подшипника должен выступать. Обратитесь к " " СБОРКА " " для процедуры затяжки. Стандарт: Должна быть высота дробления. (ref-272536-S04117238592007112100000)
2. Если стандарт не выполняется, заменить коренные подшипники. (Таблица 299): Проверка высоты смятия главного подшипника

Схема №247

Войти

1. При снятии крышки шатунного подшипника после затяжки на заданный момент с установленными шатунными подшипниками наконечник подшипника должен выступать. Порядок затяжки см. в " " СБОРКЕ " ".стандарт: Должна быть высота смятия. (ref-272536-S04117238592007112100000)
2. Если стандарт не выполняется, заменить шатунные подшипники. (Таблица 300): Определение высоты смятия шатунного подшипника

Схема №248

Войти

1. Измерить наружные диаметры (" d1 ", " d2 ") в двух положениях, как показано на рисунке.
2. Если уменьшение находится в диапазоне " А ", то оно рассматривается как " d2 ". Предел (" d1 " - " d3 "): 0,11 мм (0,0051 дюйма)
3. Если он превышает предел (большая разница в размерах), заменить нижний болт блока цилиндров новым. (Таблица 301): Идентификация внешнего диаметра нижнего болта блока цилиндров

Схема №249

Войти

1. Измерить наружный диаметр " d " в показанном положении.
2. Если обжатие находится в положении, отличном от " d ", то оно рассматривается как " d. Предел: 7,75 мм (0,3051 дюйма)
3. Если " d " превышает предел (когда он становится тоньше), заменить шатунный болт новым. (Таблица 302): Идентификация внешнего диаметра шатунного болта

Приводная пластина

1. Проверить приводную пластину и сигнальную пластину на наличие деформации или трещин. ВНИМАНИЕ: Не разбирайте приводную пластину. Не размещайте приводную пластину так, чтобы сигнальная пластина была обращена вниз. При обращении с сигнальной пластиной соблюдать осторожность, чтобы не повредить и не поцарапать ее. Обращайтесь с сигнальной пластиной таким образом, чтобы она не намагничивалась.
2. Если что-либо обнаружено, заменить приводную пластину. (Таблица 303): Проверка приводной пластины

Струя масла

1. Проверить насадку на наличие деформации и повреждений.
2. Продуть сжатый воздух из форсунки, и проверить на наличие засоров.
3. Если оно не удовлетворяется, очистить или заменить масляную струю.

Схема №250

Войти

1. Используя чистую пластиковую палочку, нажать на обратный клапан в клапане выпуска струи масла и убедиться, что клапан плавно перемещается с надлежащей силой реакции.
2. Если это не соответствует требованиям, заменить клапан сброса струи масла. (Таблица 304): Проверка клапана сброса струй масла

Приводной ремень

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРИВОДНОГО РЕМНЯ

Коллектор впускного коллектора, впускной коллектор и выпускной коллектор

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ВПУСКНОЙ И ВЫПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОРЫ

Свеча зажигания

Технические характеристики свечей зажигания

Распределительный вал и подшипник распределительного вала

0,2575-0 445 Вал + 1 375 - (0,4565 Вал ПОДШИПНИК а) 0 746 (0 256 Вал вып. Технические характеристики: мм (дюйм) Поз. Предельный масляный зазор по шейке распределительного вала № 1 0 045-0 086 (0,0018-0,0034) 0,15 (0,0059) № 2, 3, 4 0 035-0 076 (0,0014-0,0030) Кронштейн кулачкового вала № 1,26.000-26,51 (1,0244) - 2,23

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОДЪЕМНИКА КЛАПАНА

Зазор клапана

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ЗАЗОР КЛАПАНА

VQ40DE

ИМЕЮЩИЙСЯ37 ТХТА.Х3Х3 (х) Хш2х30 Х8х8 X7 X (х Х) X7x3x8x4x1xt2x5x9x2mx32 (x Xx x X, x (x) X3x8xx6x18x2 X1,x31 (0,3110) x4 788U N788 790U N790 792U N792 794U N794 796U N796 798U N798 800U N800 802U N802 804U N804 806U N806 808U N808 810U N810 812U N812 814U N814 816U N816 818U N818 820U N820 822U N822 824U N824 826U N826 828U N828 830U N830 832U N832 834U N834 836U N836 838U 840U

Головка блока цилиндров

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ Единица измерения: мм (дюймы) Позиции Стандартное предельное искажение поверхности головки Менее 0,03 (0,0012) 0,1 (0 004) Нормальная высота головки цилиндров " H " 126,3-126,5 (4 972-4 980)

РАЗМЕРЫ КЛАПАНА ЭТАЛОННЫЙ Блок: мм (дюйм) Диаметр головки выпускного клапана " D " Впуск 37,0-37,3 (1,4567-1,4685) Выпуск 31,2-31,5 (1 228-1 251) Длина клапана " L " Впускной 96,46 (3,7976) Выпускной 93,99 (3 754) Диаметром штока клапана " д " ВПУСК 5 965-5 980 (0,2348-0,2354) Выхлоп 5.955-5970 (0 945 - угол α - 2,50

Схема №251

Войти

Направляющая клапана

0,1209 ПРЕДЕЛЬНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КЛАПАНА Единица измерения: мм 0 024 (дюйм) Элементы Стандартный клапан 0,2 (0 008) негабаритный (Служебный) Направляющая клапана Наружный диаметр 10 012-10 034 (0,3946-0,30059) 10 223-10 236 (0,4025-0,4029) Внутренний диаметр (Готовый размер) 6 000-6 018 (0,2362-0,2369) Диаметр отверстия направляющей головки цилиндра 9.975-9 920 (0,3027-0,3935) 10.176-10196

Седло клапана

КЛАПАН ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ - мм (дюйм) 0 215 Впускной угол 0 375 " (+) 0 160 Выпускное отверстие 0,27 " (-0,6) Впуск 0,16 " (1 461-1,4967) Всасывающий патрубок 0,26 " - (-1 657-1 564) Выпуск 0,21 " (- 0 736) Диаметр выпускного патрубка 0,25 " - 0 126 " (2 876-1 288) Наружный диаметр клапана 1,28 " ониковые углы " α2 " и " α3 " (3) Данные обработки

Клапанная пружина

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРУЖИНЫ КЛАПАНА

Блок цилиндров

75 925 - (в) Класс 75-0,95 Класс 755 - (г) Сорт 75 - (д) Сортамент 70 - (е) класс(а) класс 755.98 Класс 72 - (м) класс - (х) класс 75-90 Класс - (л) класс 7-75-9 Класс 27 - (ь) класс 13 - (у) класс 752-97 Класс (ж) - (к) класс 2 95.510-9520 (3.7606 - Класс 3

Доступный поршень

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОРШНЯ Единица: мм (дюйм) Поз. 0,31 Цилиндр 0 020 (0,0079) наружный Диаметр юбки поршня " А " Марка № 1 958.480-95.490 (3,7590-3,7594) - Марка № 2 95 490-95.500 (3.7594-3,7598) - Сорт № 3 95.50-95.50 (3.7598-37602) - Служебный - 9680- 95.710 (3 769-3 081-3,07) -шлиц

Схема №252

Войти

Поршневое кольцо

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОРШНЕВОГО КОЛЬЦА

Поршневой палец

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОРШНЕВОГО ПАЛЬЦА

Шатун

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ШАТУНЫ

Коленчатый вал

Поз.92.745 Сортамент № 69,74- (Поз.9563- № 69.2746 Марка 59,94- № 99,96- (поз. 2 749-2 754-) Сорт No Б 69 974-69 973 (2.7548-2.744) Класс: Шп. 7 69.952-69.951 (2,7540-2,7540) Разница цапф ниппеля 0,1110 ". Dp " марка № 0 53.968-53.974 (2.1247-2.1250) Марка № 1 53.962-53 968 (2,1245-2,1247) Сортамент № 2 53.956-53.962 (2,.1242-2,.1245) Межцентровое расстояние " r " 45.96-46.04 (1 894-1,8126) Taper (перепад

Схема №253

Войти

Основной подшипник

2,5r 2.59 + 0,89- 0,0999- (2,5r-) -2 593- (1,5909-) + 2,58- (0 783-2 590) + 5,5998- 0,0999- + 0 098вкл ух Р Р + 209,9вхр ь р - + 2 509- - (0,0989) + 0 081- + 0,59- 2,84- + 1 512 + + + 2,91- 2,9- 1 520 + 2,83- 2,95 + (0 515 + 1,00 = 1 501 + 1,8- 2 621 + 1,50 + 1,9гр Чел Изл ВЫЛ л.

Уменьшенный

ТАБЛИЦА ТОЛЩИН

Масляный зазор главного подшипника

ЭТАЛОННЫЙ ЗАЗОР ДЛЯ МАСЛА В ОСНОВНОМ ПОДШИПНИКЕ

Подшипник шатуна

ТАБЛИЦА ТОЛЩИН

ТАБЛИЦА ТОЛЩИН

Масляный зазор шатунного подшипника

ОПОРНЫЙ МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР ШАТУННОГО ПОДШИПНИКА