Главная ОтзывыВозврат
Главная/Lincoln/MKX/Lincoln MKX I рестайлинг (2010-2015)/Руководство по ремонту/Полуоси/Система привода - общая информация: Прочее
Содержание Электросхемы Раздел: Полуоси Все разделы

Система привода - общая информация: Прочее Lincoln MKX I рестайлинг

Полуоси 13 иллюстраций ~7 мин чтения

Центральный подшипник карданного вала

Когда транспортное средство находится в нейтральном положении, поместить его на подъемник. См. " Домкрат и подъем ". Вращайте карданный вал вручную. Если подшипник имеет признаки шероховатости или шума, установить новый узел карданного вала. См. " КАРДАННЫЙ ВАЛ ". (ref-494560)(ref-494587)

Анализ утечки

Достаточно очистить место утечки, чтобы определить точный источник.

Засорение вентиляционного отверстия в корпусе заднего привода (RDU) может привести к чрезмерному износу уплотнительной манжеты шестерни из-за повышения внутреннего давления.

Убедиться, что уровень смазки RDU находится на 3-5 мм (1/8-3/16 дюйма) ниже дна заливочного отверстия.

Вентиляция оси

Закупорка вентиляционного канала приведет к чрезмерному износу уплотнительной манжеты из-за повышения внутреннего давления. При возникновении течи проверить вентиляционное отверстие. Если вентиляционное отверстие не может быть очищено, установить новое вентиляционное отверстие.

Уплотнение ведущей шестерни

Утечки на уплотнении ведущей шестерни происходят по следующим причинам:

  1. Повреждение уплотнения
  2. Изношенная поверхность шейки уплотнения

Любое повреждение канала уплотнения (вмятины, вмятины, вмятины или другие дефекты) деформирует корпус уплотнения и допускает утечку за наружный край уплотнения ведущей шестерни.

Уплотнение ведущей шестерни может быть разорвано, разрезано или выдавлено, если оно установлено неправильно. Пружина, которая удерживает уплотнение ведущей шестерни на фланце шестерни, может быть выбита и позволить жидкости проходить через выступ.

Металлическая стружка, попавшая на уплотнительную кромку, может вызвать течь масла. Это может привести к износу канавки на фланце ведущей шестерни и износу уплотнения шестерни.

При утечке уплотнения установить новое уплотнение ведущей шестерни и проверить вентиляционное отверстие, чтобы убедиться, что оно чистое и не содержит посторонних материалов.

При наличии любого из этих условий необходимо установить новый фланец ведущей шестерни.

Гайка ведущей шестерни

ПримечаниеУстановить гайку ведущей шестерни в соответствии с техническими требованиями к крутящему моменту, в противном случае может произойти повреждение компонентов дифференциала.

На некоторых автомобилях с большим пробегом возможна утечка масла через резьбу гайки ведущей шестерни. Это состояние можно исправить, установив новую гайку и нанеся на резьбу и поверхность гайки резьбовой замок и уплотнитель.

Дифференциальные уплотнения

ПримечаниеПри установке валов не допускайте соприкосновения шлицев с уплотнениями при монтаже или может произойти повреждение уплотнений.

Уплотнения корпуса полуосевого направляющего подшипника подвержены тем же типам повреждений, что и уплотнения ведущей шестерни при неправильной установке. Отверстие уплотнения должно быть чистым, а с выступом обращаться осторожно, чтобы избежать его порезов или разрывов. Поверхность шейки уплотнения не должна иметь забоин, борозд и шероховатой текстуры поверхности.

За информацией о уплотнениях дифференциала обратитесь к разделу " ЗАДНИЙ ВЕДУЩИЙ МОСТ / ДИФФЕРЕНЦИАЛ ". (ref-494588)

Измерение угла привода

ТАБЛИЦА ОПИСАНИЯ СПЕЦИАЛЬНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ Anglemaster II Привод Инклинометр / Транспортир 164-R2402 или аналог

Схема №4

ПримечаниеЭта процедура не применяется к соединениям Cv, гибким муфтам или двойным соединениям Кардена, которые используются в некоторых приводных валах. Эта проверка проводится для односкатных и роликовых соединений, обнаруженных в приводных валах.

ПримечаниеПеред проверкой углового положения трансмиссии проверить правильность работы U-образных соединений.

ПримечаниеНеправильный угол привода может вызвать вибрацию или дрожь. Для получения дополнительной информации обратитесь к разделу " ШУМ, ВИБРАЦИЯ И РЕЗКОСТЬ ". (ref-494562)

ПримечаниеУгловатость трансмиссии - угловое соотношение между коленчатым валом двигателя, карданным валом и шестерней заднего моста. Факторы, определяющие угловатость трансмиссии, включают в себя высоту езды, заднюю пружину и опоры двигателя.

Все транспортные средства

Схема №5
  1. Выполнить следующие предварительные действия по настройке: Проверить правильность работы U-образных соединений. Поставить транспортное средство на ровную поверхность, такую как приводной подъемник, или обратно на переднюю торцевую выравнивающую стойку. Убедиться, что высота езды в положении на обочине соответствует спецификациям, когда транспортное средство разгружено, и все шины накачаны до их нормального рабочего давления. Откалибруйте уклономер / транспортер привода Anglemaster II, поместив его на чистый, плоский участок рейки рамы и нажав на кнопку ALTZERO.
  2. Для проверки рабочего угла U-образного соединения установить инклинометр/транспортир привода Anglemaster II. Проверить и записать угол фланца как угол А.
  3. Измерить наклон соединительного компонента с помощью инклинометра/транспортира привода Anglemaster II. Записать измерение угла компонента как угол B. Многоэлементные приводные валы
  4. Используя уклономер/транспортир привода Anglemaster II, измерить наклон компонентов спереди и сзади U-образного соединения центрального опорного подшипника в указанной области. Записать передний компонент как угол А, а задний компонент - как угол В. Все транспортные средства
  5. Рассчитайте разницу в наклоне компонентов для определения рабочего угла П-образного соединения. Рабочим углом П-образного соединения является угол, образованный 2-мя ярмами, соединенными крестовиной и комплектом подшипников. В идеале рабочие углы на каждом соединении карданного вала должны быть равны или находиться в пределах одного градуса друг от друга. имеют максимальный рабочий угол 3 градуса. имеют по меньшей мере половину непрерывного рабочего угла в один градус.
  6. Если угол не соответствует спецификациям, отремонтируйте или отрегулировать для получения правильного угла. Осмотреть опоры двигателя, опоры трансмиссии, опору подшипника центральной опоры, заднюю подвеску, заднюю ось, опору задней оси или раму на предмет износа или повреждения.

Биение и балансировка карданного вала

ТАБЛИЦА ОПИСАНИЯ СПЕЦИАЛЬНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ Циферблатный индикатор с зажимным приспособлением 100-002 (TOOL-4201-C) или эквивалентным устройством Mastertech ® Series MTS 4000 Driveline Balance и анализатором Nvh (Vetronix) 257-00018 или эквивалентным устройством

Схема №6

Биение карданного вала

  1. Установить шкальный балансировочный манометр с фиксирующим приспособлением. Вращайте карданный вал, поворачивая ось, и измерить биение в передней, центральной и задней частях карданного вала. Если биение превышает 1 мм (0 040 дюйма) в передней или центральной частях, установить новый карданный вал. Если передняя и центральная части находятся в пределах 1 мм (0 040 дюйма), а заднее биение - нет, отметить все точки биения и перейдите к Шагу 2. (ref-494557-S29497065812012081400000)(ref-494557-S36163727382012081400000)
  2. Индексируйте приводной вал на фланце шестерни. Отсоединить приводной вал и повернуть его на 180 градусов. Повторно подсоединить приводной вал. Повторно проверить биение в задней части приводного вала. Если биение все еще превышает спецификацию, отметить верхнюю точку и перейдите к Шагу 3. Если биение находится в пределах спецификации, проверить вибрацию на скорости испытания на дороге. Если вибрация все еще присутствует, сравнить приводной вал с помощью DRIVAF. Дополнительную информацию см. в разделе " DRIVAAFT ". (ref-494557-S29497065812012081400000)(ref-494557-S36163727382012081400000)
  3. Чрезмерное биение вала привода может возникнуть в самом валу привода или от фланца шестерни. Чтобы найти источник, сравнить 2 высокие точки, определенные ранее. Если указательные метки находятся близко друг к другу, в пределах 25 мм (1 дюйм), вал привода является эксцентриковым. Установить новый вал привода. Если метки находятся на противоположных сторонах вала привода, на расстоянии 180 градусов друг от друга, проскальзывающий хомут или фланец шестерни несет ответственность. Проверить биение фланца шестерни. (ref-494557-S29497065812012081400000)(ref-494557-S36163727382012081400000)
Схема №7
Схема №8

Балансировка карданного вала - Использование трансмиссионного баланса серии Mastertech® MTS 4000 и анализатора NVH (Vetronix)

Все транспортные средства

Схема №9
Схема №10
Схема №11
Схема №12
Схема №13
  1. Установить на транспортное средство весы трансмиссий серии Mastertech® MTS 4000 и анализатор NVH (Vetronix).
  2. Работая под автомобилем, установить акселерометр. Акселерометр может быть прикреплен и установлен рядом с трансмиссией или дифференциальным концом карданного вала.
  3. Очистить участок карданного вала и установить отражающую ленту, затем установить датчик фото-тахометра. Датчик следует размещать приблизительно под углом 20 градусов от перпендикуляра к поверхности отражающей ленты. Убедиться, что датчик не перемещается во время процедуры балансировки. Светоотражающая лента. Датчик фото-тахометра.
  4. С помощью анализатора трансмиссионного баланса серии Mastertech® MTS 4000 и анализатора NVH (Vetronix) выполнить тест балансировки карданного вала без изменений. Транспортные средства с фланцами шестерни с резьбой
  5. Обозначить резьбовые отверстия во фланце шестерни цифрой, начиная с верхнего отверстия, как 1. Разметьте оставшиеся отверстия 2, 3 и 4. Метка в направлении вращения.
  6. С помощью прибора Mastertech® серии MTS 4000 Driveline Balance и анализатора NVH (Vetronix) выполнить второе испытание с использованием установочного винта 12 мм (0,47 дюйма) в отверстии № 1, предварительно отмеченного на фланце шестерни.
  7. Снять тестовый груз, затем установить весовую комбинацию под управлением анализатора трансмиссионного баланса Mastertech® MTS 4000 и анализатора NVH (Vetronix). Транспортные средства без фланцев шестерни с резьбой
  8. С помощью системы Mastertech® серии MTS 4000 Driveline Balance и анализатора NVH (Vetronix) выполнить второе испытание с тестовым весом. С помощью металлической ленты закрепить испытательный груз на конце карданного вала. Груз следует размещать на конце трубы приводного вала, как можно ближе к сварному шву между трубой и ярмом. Отметить расположение испытательного груза на карданном валу, как показано на рисунке ниже. Испытательный вес. Сварной шов «труба-ярмо». Фланец шестерни карданного вала. Выбрать испытательный вес исходя из размера приводного вала. Большие приводные валы используют 10 г (0 353 унции). Меньшие карданные валы используют 5 г (0 176 унции).
  9. Снять испытательный груз, затем установить рекомендуемый груз в положение, управляемое прибором Mastertech® MTS 4000 Driveline Balance и NVH Analyzer (Vetronix). Закрепить испытательный груз на приводном валу с помощью металлической ленты и эпоксидной смолы, как показано на рисунке ниже. Испытательный вес. Измерить в этом направлении. Диаметр карданного вала. Направленное вращение. Балансировочный груз относительно оси испытательного груза. Результаты отображаются относительно места, в которое был помещен тестовый груз. Все транспортные средства
  10. С помощью анализатора трансмиссий Mastertech® серии MTS 4000 и анализатора NVH (Vetronix) выполнить третье испытание для проверки ремонта.
Схема №14
Схема №15
Схема №16
  1. Установить 1 или 2 хомута для шланга на карданный вал, рядом с задней частью. Положение головки (головок) зажима шланга может быть определено методом проб и ошибок.
  2. Разметьте заднюю часть карданного вала на 4 примерно равных сектора и пронумеруйте метки с 1 по 4. Установить хомут для шланга на карданный вал головкой в положении № 1, как показано на рисунке ниже. Проверка на вибрацию при дорожной скорости. Перепроверьте положение зажима в каждом из других положений, чтобы найти положение, показывающее минимальную вибрацию. Если 2 соседние позиции показывают равное улучшение, расположить между ними зажимную головку.
  3. Если вибрация сохраняется, добавьте второй зажим в том же положении и повторно проверить наличие вибрации.
  4. Если улучшение не отмечается, вращайте зажимы в противоположных направлениях, на равных расстояниях от наилучшего положения, определенного на шаге 2. Отделите головки зажимов примерно на 13 мм (1/2 дюйма) и перепроверьте на вибрацию на дорожной скорости.
  5. Повторяйте процесс с увеличением разделения до тех пор, пока не будет найдена наилучшая комбинация или вибрация не снизится до приемлемого уровня.

Другие статьи — Система привода - общая информация