Главная ОтзывыВозврат
Главная/Ford/Edge/Ford Edge I рестайлинг (2010-2014)/Руководство по ремонту/Полуоси/Система привода - общая информация: Прочее
Содержание Электросхемы Раздел: Полуоси Все разделы

Система привода - общая информация: Прочее Ford Edge I рестайлинг

Полуоси 13 иллюстраций ~7 мин чтения

Центральный подшипник карданного вала

Когда транспортное средство находится в нейтральном положении, поместите его на подъемник. См. " Домкрат и подъем ". Вращайте карданный вал вручную. Если подшипник имеет признаки шероховатости или шума, установите новый узел карданного вала. См. " КАРДАННЫЙ ВАЛ ". (ref-494560)(ref-494587)

Анализ утечки

Достаточно очистить место утечки, чтобы определить точный источник.

Засорение вентиляционного отверстия в корпусе заднего привода (RDU) может привести к чрезмерному износу уплотнительной манжеты шестерни из-за повышения внутреннего давления.

Убедитесь, что уровень смазки RDU находится на 3-5 мм (1/8-3/16 дюйма) ниже дна заливочного отверстия.

Вентиляция оси

Закупорка вентиляционного канала приведет к чрезмерному износу уплотнительной манжеты из-за повышения внутреннего давления. При возникновении течи проверьте вентиляционное отверстие. Если вентиляционное отверстие не может быть очищено, установите новое вентиляционное отверстие.

Уплотнение ведущей шестерни

Утечки на уплотнении ведущей шестерни происходят по следующим причинам:

  1. Повреждение уплотнения
  2. Изношенная поверхность шейки уплотнения

Любое повреждение канала уплотнения (вмятины, вмятины, вмятины или другие дефекты) деформирует корпус уплотнения и допускает утечку за наружный край уплотнения ведущей шестерни.

Уплотнение ведущей шестерни может быть разорвано, разрезано или выдавлено, если оно установлено неправильно. Пружина, которая удерживает уплотнение ведущей шестерни на фланце шестерни, может быть выбита и позволить жидкости проходить через выступ.

Металлическая стружка, попавшая на уплотнительную кромку, может вызвать течь масла. Это может привести к износу канавки на фланце ведущей шестерни и износу уплотнения шестерни.

При утечке уплотнения установите новое уплотнение ведущей шестерни и проверьте вентиляционное отверстие, чтобы убедиться, что оно чистое и не содержит посторонних материалов.

При наличии любого из этих условий необходимо установить новый фланец ведущей шестерни.

Гайка ведущей шестерни

ПримечаниеУстановите гайку ведущей шестерни в соответствии с техническими требованиями к крутящему моменту, в противном случае может произойти повреждение компонентов дифференциала.

На некоторых автомобилях с большим пробегом возможна утечка масла через резьбу гайки ведущей шестерни. Это состояние можно исправить, установив новую гайку и нанеся на резьбу и поверхность гайки резьбовой замок и уплотнитель.

Дифференциальные уплотнения

ПримечаниеПри установке валов не допускайте соприкосновения шлицев с уплотнениями при монтаже или может произойти повреждение уплотнений.

Уплотнения корпуса полуосевого направляющего подшипника подвержены тем же типам повреждений, что и уплотнения ведущей шестерни при неправильной установке. Отверстие уплотнения должно быть чистым, а с выступом обращаться осторожно, чтобы избежать его порезов или разрывов. Поверхность шейки уплотнения не должна иметь забоин, борозд и шероховатой текстуры поверхности.

За информацией о уплотнениях дифференциала обратитесь к разделу " ЗАДНИЙ ВЕДУЩИЙ МОСТ / ДИФФЕРЕНЦИАЛ ". (ref-494588)

Измерение угла привода

ТАБЛИЦА ОПИСАНИЯ СПЕЦИАЛЬНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ Anglemaster II Привод Инклинометр / Транспортир 164-R2402 или аналог

Схема №4

ПримечаниеЭта процедура не применяется к соединениям Cv, гибким муфтам или двойным соединениям Кардена, которые используются в некоторых приводных валах. Эта проверка проводится для односкатных и роликовых соединений, обнаруженных в приводных валах.

ПримечаниеПеред проверкой углового положения трансмиссии проверьте правильность работы U-образных соединений.

ПримечаниеНеправильный угол привода может вызвать вибрацию или дрожь. Для получения дополнительной информации обратитесь к разделу " ШУМ, ВИБРАЦИЯ И РЕЗКОСТЬ ". (ref-494562)

ПримечаниеУгловатость трансмиссии - угловое соотношение между коленчатым валом двигателя, карданным валом и шестерней заднего моста. Факторы, определяющие угловатость трансмиссии, включают в себя высоту езды, заднюю пружину и опоры двигателя.

Все транспортные средства

Схема №5
  1. Выполните следующие предварительные действия по настройке: Проверьте правильность работы U-образных соединений. Поставьте транспортное средство на ровную поверхность, такую как приводной подъемник, или обратно на переднюю торцевую выравнивающую стойку. Убедитесь, что высота езды в положении на обочине соответствует спецификациям, когда транспортное средство разгружено, и все шины накачаны до их нормального рабочего давления. Откалибруйте уклономер / транспортер привода Anglemaster II, поместив его на чистый, плоский участок рейки рамы и нажав на кнопку ALTZERO.
  2. Для проверки рабочего угла U-образного соединения установите инклинометр/транспортир привода Anglemaster II. Проверьте и запишите угол фланца как угол А.
  3. Измерьте наклон соединительного компонента с помощью инклинометра/транспортира привода Anglemaster II. Записать измерение угла компонента как угол B. Многоэлементные приводные валы
  4. Используя уклономер/транспортир привода Anglemaster II, измерьте наклон компонентов спереди и сзади U-образного соединения центрального опорного подшипника в указанной области. Записать передний компонент как угол А, а задний компонент - как угол В. Все транспортные средства
  5. Рассчитайте разницу в наклоне компонентов для определения рабочего угла П-образного соединения. Рабочим углом П-образного соединения является угол, образованный 2-мя ярмами, соединенными крестовиной и комплектом подшипников. В идеале рабочие углы на каждом соединении карданного вала должны быть равны или находиться в пределах одного градуса друг от друга. имеют максимальный рабочий угол 3 градуса. имеют по меньшей мере половину непрерывного рабочего угла в один градус.
  6. Если угол не соответствует спецификациям, отремонтируйте или отрегулируйте для получения правильного угла. Осмотрите опоры двигателя, опоры трансмиссии, опору подшипника центральной опоры, заднюю подвеску, заднюю ось, опору задней оси или раму на предмет износа или повреждения.

Биение и балансировка карданного вала

ТАБЛИЦА ОПИСАНИЯ СПЕЦИАЛЬНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ Циферблатный индикатор с зажимным приспособлением 100-002 (TOOL-4201-C) или эквивалентным устройством Mastertech ® Series MTS 4000 Driveline Balance и анализатором Nvh (Vetronix) 257-00018 или эквивалентным устройством

Схема №6

Биение карданного вала

  1. Установите шкальный балансировочный манометр с фиксирующим приспособлением. Вращайте карданный вал, поворачивая ось, и измерьте биение в передней, центральной и задней частях карданного вала. Если биение превышает 1 мм (0 040 дюйма) в передней или центральной частях, установите новый карданный вал. Если передняя и центральная части находятся в пределах 1 мм (0 040 дюйма), а заднее биение - нет, отметьте все точки биения и перейдите к Шагу 2. (ref-494557-S29497065812012081400000)(ref-494557-S36163727382012081400000)
  2. Индексируйте приводной вал на фланце шестерни. Отсоедините приводной вал и поверните его на 180 градусов. Повторно подсоедините приводной вал. Повторно проверьте биение в задней части приводного вала. Если биение все еще превышает спецификацию, отметьте верхнюю точку и перейдите к Шагу 3. Если биение находится в пределах спецификации, проверьте вибрацию на скорости испытания на дороге. Если вибрация все еще присутствует, сравните приводной вал с помощью DRIVAF. Дополнительную информацию см. в разделе " DRIVAAFT ". (ref-494557-S29497065812012081400000)(ref-494557-S36163727382012081400000)
  3. Чрезмерное биение вала привода может возникнуть в самом валу привода или от фланца шестерни. Чтобы найти источник, сравните 2 высокие точки, определенные ранее. Если указательные метки находятся близко друг к другу, в пределах 25 мм (1 дюйм), вал привода является эксцентриковым. Установите новый вал привода. Если метки находятся на противоположных сторонах вала привода, на расстоянии 180 градусов друг от друга, проскальзывающий хомут или фланец шестерни несет ответственность. Проверьте биение фланца шестерни. (ref-494557-S29497065812012081400000)(ref-494557-S36163727382012081400000)
Схема №7
Схема №8

Балансировка карданного вала - Использование трансмиссионного баланса серии Mastertech® MTS 4000 и анализатора NVH (Vetronix)

Все транспортные средства

Схема №9
Схема №10
Схема №11
Схема №12
Схема №13
  1. Установите на транспортное средство весы трансмиссий серии Mastertech® MTS 4000 и анализатор NVH (Vetronix).
  2. Работая под автомобилем, установите акселерометр. Акселерометр может быть прикреплен и установлен рядом с трансмиссией или дифференциальным концом карданного вала.
  3. Очистите участок карданного вала и установите отражающую ленту, затем установите датчик фото-тахометра. Датчик следует размещать приблизительно под углом 20 градусов от перпендикуляра к поверхности отражающей ленты. Убедитесь, что датчик не перемещается во время процедуры балансировки. Светоотражающая лента. Датчик фото-тахометра.
  4. С помощью анализатора трансмиссионного баланса серии Mastertech® MTS 4000 и анализатора NVH (Vetronix) выполните тест балансировки карданного вала без изменений. Транспортные средства с фланцами шестерни с резьбой
  5. Обозначьте резьбовые отверстия во фланце шестерни цифрой, начиная с верхнего отверстия, как 1. Разметьте оставшиеся отверстия 2, 3 и 4. Метка в направлении вращения.
  6. С помощью прибора Mastertech® серии MTS 4000 Driveline Balance и анализатора NVH (Vetronix) выполните второе испытание с использованием установочного винта 12 мм (0,47 дюйма) в отверстии № 1, предварительно отмеченного на фланце шестерни.
  7. Снимите тестовый груз, затем установите весовую комбинацию под управлением анализатора трансмиссионного баланса Mastertech® MTS 4000 и анализатора NVH (Vetronix). Транспортные средства без фланцев шестерни с резьбой
  8. С помощью системы Mastertech® серии MTS 4000 Driveline Balance и анализатора NVH (Vetronix) выполните второе испытание с тестовым весом. С помощью металлической ленты закрепите испытательный груз на конце карданного вала. Груз следует размещать на конце трубы приводного вала, как можно ближе к сварному шву между трубой и ярмом. Отметить расположение испытательного груза на карданном валу, как показано на рисунке ниже. Испытательный вес. Сварной шов «труба-ярмо». Фланец шестерни карданного вала. Выберите испытательный вес исходя из размера приводного вала. Большие приводные валы используют 10 г (0 353 унции). Меньшие карданные валы используют 5 г (0 176 унции).
  9. Снимите испытательный груз, затем установите рекомендуемый груз в положение, управляемое прибором Mastertech® MTS 4000 Driveline Balance и NVH Analyzer (Vetronix). Закрепите испытательный груз на приводном валу с помощью металлической ленты и эпоксидной смолы, как показано на рисунке ниже. Испытательный вес. Измерьте в этом направлении. Диаметр карданного вала. Направленное вращение. Балансировочный груз относительно оси испытательного груза. Результаты отображаются относительно места, в которое был помещен тестовый груз. Все транспортные средства
  10. С помощью анализатора трансмиссий Mastertech® серии MTS 4000 и анализатора NVH (Vetronix) выполните третье испытание для проверки ремонта.
Схема №14
Схема №15
Схема №16
  1. Установите 1 или 2 хомута для шланга на карданный вал, рядом с задней частью. Положение головки (головок) зажима шланга может быть определено методом проб и ошибок.
  2. Разметьте заднюю часть карданного вала на 4 примерно равных сектора и пронумеруйте метки с 1 по 4. Установите хомут для шланга на карданный вал головкой в положении № 1, как показано на рисунке ниже. Проверка на вибрацию при дорожной скорости. Перепроверьте положение зажима в каждом из других положений, чтобы найти положение, показывающее минимальную вибрацию. Если 2 соседние позиции показывают равное улучшение, расположите между ними зажимную головку.
  3. Если вибрация сохраняется, добавьте второй зажим в том же положении и повторно проверьте наличие вибрации.
  4. Если улучшение не отмечается, вращайте зажимы в противоположных направлениях, на равных расстояниях от наилучшего положения, определенного на шаге 2. Отделите головки зажимов примерно на 13 мм (1/2 дюйма) и перепроверьте на вибрацию на дорожной скорости.
  5. Повторяйте процесс с увеличением разделения до тех пор, пока не будет найдена наилучшая комбинация или вибрация не снизится до приемлемого уровня.

Другие статьи — Система привода - общая информация