Двигатель механический - 6.6L (LGH) - инструкции по ремонту - вне транспортного средства: Диагностика Chevrolet Express H1500

Чистка и проверка блока цилиндров

Специальный инструмент

EN-28410 для удаления прокладок

Аналогичные региональные инструменты см. в разделе Специальные инструменты.

1. Осмотрите блок на наличие штамповок (1), указывающих на переборку цилиндра или фрезерованную деку.
2. Снимите подогреватель блока цилиндров двигателя.
3. Снимите уплотнительное кольцо с нагревателя блока и выбросьте.
4. Снимите заглушки масляных галерей.
5. Отверните левые болты крепления двигателя.
6. Снимите левую опору двигателя.
7. Отверните болты правого крепления двигателя.
8. Снимите правую опору двигателя.
9. Снимите правую пробку (1) слива охлаждающей жидкости из двигателя и прокладку (2).
10. Прокладку 2 утилизируйте.
11. Снимите левую пробку 1 слива охлаждающей жидкости из двигателя и прокладку 2.
12. Прокладку 2 утилизируйте.
13. Снимите пробки заморозки охлаждающей жидкости правого блока двигателя.
14. Снимите заглушки заморозки охлаждающей жидкости левого блока двигателя.
15. Снимите заглушки (1) стакана масляной галереи блока двигателя с задней стороны блока двигателя.
16. Очистите уплотнительный материал от сопрягаемых поверхностей прокладки и отверстий заглушки стакана блока. С помощью съемника EN-28410 или аналогичного приспособления тщательно очистите уплотнительную поверхность прокладки от крупного уплотнительного или коррозионного материала. При соскабливании соблюдайте осторожность, чтобы не поцарапать и не выдавить металлические поверхности. Не выталкивайте мусор в отверстия для масла, охлаждающей жидкости и продуктов сгорания или отверстия для болтов. Осмотрите уплотнительные поверхности прокладки на предмет коррозии, особенно на участках, которые соприкасались с обжатыми лепестками прокладки головки первого поколения. Если присутствует коррозия, продолжите остальные шаги этой процедуры для надлежащей очистки. Для поверхностей, имеющих коррозию или точечную коррозию, оберните кусок плоской стали (4 «x 2» или более) шлифовальной шкуркой влажной марки 600. Используя смазку, вытесняющую влагу, см. Клеи, жидкости, смазки и герметики, смочите поверхность блока песком, чтобы удалить оставшийся материал прокладки или коррозию. Не используйте бумагу крупнее 600. Следите за тем, чтобы шлифовальный блок был параллелен поверхности блока и равномерно шлифовал уплотняющую поверхность. На некоторых участках коррозии все же будет проявляться пятно. Не пытайтесь намочить эти участки до блестящей металлической поверхности. Меняйте шлифовальную бумагу, когда она засорится. Тщательно и часто протирайте поверхность, используя каждый раз чистую ткань, чтобы предотвратить накопление шлифовального мусора и загрязнение полостей масла и охлаждающей жидкости. Очистите поверхности прокладки головки с помощью очистителя деталей тормозов, см. раздел Клеи, жидкости, смазки и герметики, чтобы удалить любые следы масла или мусора.
17. Очистите блок в чистящем растворителе.
18. Промойте блок двигателя чистой водой или паром.
19. Очистите масляные каналы.
20. Прочистите отверстия цилиндров.
21. Осмотрите отверстия цилиндров на наличие царапин. Замените двигатель, если царапину можно почувствовать ногтем.
22. Осмотрите метки поперечных штриховок хонингования цилиндров. Замените двигатель, если есть пятна, больше четверти, где изношена штриховка крестовины.
23. Осмотрите колодку на наличие трещин. Используйте метод проверки красителя Magnaflux Spot или аналогичный. Осмотрите стенки цилиндра. Осмотрите рубашки охлаждающей жидкости. Осмотрите полотна подшипников коленчатого вала.
24. Осмотрите отверстия и крышки подшипников коленчатого вала. Внутренние диаметры отверстий подшипников коленчатого вала должны быть круглыми и одинаковыми во всех подшипниковых опорах.
25. Осмотрите участок контакта вкладышей подшипников коленчатого вала с расточкой подшипника коленчатого вала. На этом участке не должно быть заусенцев и царапин.
26. Осмотрите бобышки крепления двигателя.
27. Осмотрите сопрягаемые поверхности прокладки головки цилиндров на наличие питтинга.
28. Осмотрите блок двигателя на предмет коробления поверхности прокладки головки цилиндров. Используйте прямой край и щуп. Замените блок, если он деформирован более чем на 0,15 мм (0 006 дюйма) в продольном направлении или более чем на 0,08 мм (0 003 дюйма) в поперечном направлении.
29. Нанесите герметик на пробки масляных галерей.
30. Нанесите герметик на заглушки стакана масляной галереи блока двигателя 1. См. Клеи, жидкости, смазки и герметики.
31. Установите заглушки стакана масляной галереи 1 блока двигателя сзади блока двигателя.
32. Установить заглушки масляных галерей и затянуть до 53 Н.м.
33. Смажьте герметиком пробки заморозки охлаждающей жидкости левого блока двигателя. См. Клеи, жидкости, смазки и герметики.
34. Установите заглушки заморозки охлаждающей жидкости левого блока двигателя.
35. Нанесите герметик на пробки заморозки охлаждающей жидкости правого блока двигателя. См. Клеи, жидкости, смазки и герметики.
36. Установите пробки заморозки охлаждающей жидкости правого блока двигателя.
37. Установите левую пробку (1) слива охлаждающей жидкости из двигателя и НОВУЮ прокладку (2).
38. Затянуть пробку до 18 Н.м (13 фунтов фут).
39. Установите правую пробку (1) слива охлаждающей жидкости из двигателя и НОВУЮ прокладку (2).
40. Затянуть пробку до 18 Н.м (13 фунтов фут).
41. Установите болты левого крепления двигателя и крепления двигателя. Затяните болты крепления двигателя до 58 Н.м (43 фунта фута).
42. Установите болты правого крепления двигателя и крепления двигателя. Затяните болты крепления правого двигателя до 58 Н.м (43 фунта фута).
43. Установите новое уплотнительное кольцо на нагреватель блока.
44. Смазать уплотнительное кольцо охлаждающей жидкостью двигателя.
45. Установите подогреватель блока цилиндров двигателя.

Как очистить и проверить верхний масляный поддон

1. Очистите верхний масляный поддон.
2. Тщательно очистите герметик от резьбовых отверстий.
3. Осмотрите верхний масляный поддон на наличие трещин.
4. Осмотрите верхние уплотнительные поверхности масляного поддона на предмет повреждений.
5. При обнаружении повреждений замените верхний масляный поддон.

Как очистить и проверить распределительный вал и подшипники

Необходимые инструменты

J 7872 Набор индикаторов набора номера

1. Прочистите распределительный вал.
2. Визуально осмотрите подшипники распределительного вала в блоке двигателя на наличие следующих условий: Забивание забоин Повреждение, вызванное отсутствием смазки Несоосность отверстий подачи масла
3. Измерить диаметр шейки распределительного вала. Производственная стоимость составляет 60 932-60 962 мм (2,3990-2,4001 дюйма), а предел обслуживания составляет 60 920 мм (2,3984 дюйма). Замените распределительный вал, если измеренное значение меньше предела обслуживания.
4. Измерить подъем кулачка распределительного вала. Значение производительности для потребления составляет 7 273 мм (0,2863 дюйма).
5. Производственная величина для выхлопных газов составляет 5 907 мм (0,2326 дюйма).
6. Замените распределительный вал, если измеренное значение меньше предела обслуживания.
7. Измерить биение распределительного вала. Установить распределительный вал на V-образные блоки. Измерьте биение распределительного вала с помощью набора циферблатного индикатора J 7872. Эксплуатационный предел биения составляет 0,05 мм (0,0020 дюйма).
8. Замените распределительный вал, если биение превышает эксплуатационный предел.

Как очистить и проверить коленчатый вал и подшипники

Специальный инструмент

1. J 7872 Набор индикаторов набора номера
2. Угломер J 45059

Аналогичные региональные инструменты см. в разделе Специальные инструменты.

1. Очистить коленчатый вал и подшипники.
2. Проверьте коленчатый вал на наличие следующих условий. Чрезмерный износ или повреждение поверхности шеек коленчатого вала. Чрезмерный износ или повреждение шестерни коленчатого вала. Чрезмерный износ или повреждение посадочной поверхности сальника. Осмотрите масляные отверстия на наличие препятствий. Замените коленчатый вал, если имеется чрезмерный износ или повреждение шеек, посадочной поверхности сальника или шестерни коленчатого вала.
3. Измерить биение коленчатого вала. Смонтировать коленчатый вал в деревянных V-образных блоках. Установите набор J 7872 на центр шейки коленчатого вала. Проверните коленчатый вал в нормальном направлении вращения. Запишите показания. Производственная стоимость составляет 0,05 мм (0,0020 дюйма), а эксплуатационный предел - 0,44 мм (0,0173 дюйма).
4. Измерить диаметр шейки коленчатого вала по четырем точкам. Наружный диаметр шейки коленчатого вала составляет 79 905-79 925 мм (3,1459-3,1466 дюйма), а предел обслуживания - 79,89 мм (3,1453 дюйма). Замените коленчатый вал, если измеренное значение меньше предела обслуживания.
5. Измерить наружный диаметр шатунной шейки по четырем точкам. Наружный диаметр шатунной шейки составляет 62 902-62 922 мм (2,4765-2,4772 дюйма), а предел обслуживания - 62,88 мм (2,4756 дюйма). Замените коленчатый вал, если измеренное значение меньше предела обслуживания.

Как осмотреть и очистка балансира коленвала

1. Прочистите балансир коленчатого вала.
2. Осмотрите балансир коленчатого вала на предмет повреждений поверхности ременного привода и ступицы балансира коленчатого вала.
3. Осмотрите канавку ступицы балансира на предмет повреждений или износа.
4. Замените балансир коленчатого вала, если есть какие-либо проблемы.

Как очистить и проверить маховик двигателя

1. Прочистите маховик в сборе.
2. Осмотрите маховик в сборе на наличие трещин или чрезмерного износа зубьев.
3. Замените маховик в сборе, если есть какие-либо проблемы.

Как очистить и проверить поршень, шатуна и подшипника

1. Очистить от отложений следующие компоненты: Шатун и подшипники Поршень Поршневой палец
2. Осмотрите поршень на наличие следующих условий: Задиры на юбке поршня (2) Задиры в зоне поршневого пальца (3) Трещины (1) Нарушенные земли кольцевой канавки
3. Измерить торцевой зазор поршневого кольца. С помощью поршня сделайте квадрат поршневого кольца около верхней части цилиндра. Измерьте щупом зазор поршневого кольца. Производственный зазор 1-го компрессионного кольца составляет 0,30-0,45 мм (0,0118-0,0177 дюйма), а эксплуатационный предел - 1,37 мм (0,0539 дюйма). Производственный зазор 2-го компрессионного кольца составляет 0,50-0,65 мм (0,0197-0,0256 дюйма), а эксплуатационный предел - 1,35 мм (0,0531 дюйма). Производственный зазор масляного кольца составляет 0,15-0,35 мм (0,0059-0,0138 дюйма), а эксплуатационный предел - 1,20 мм (0,0472 дюйма). Замените поршневое кольцо, если измеренное значение превышает эксплуатационный предел.
4. Измерить зазор между поршневым кольцом и канавкой поршневого кольца. Измерьте щупом зазор между поршневым кольцом и канавкой поршневого кольца в нескольких точках вокруг поршня. Рабочий зазор 1-го компрессионного кольца составляет 0,08-0,17 мм (0,0030-0,0007 дюйма), а эксплуатационный предел - 0,26 мм (0,0102 дюйма). Производственный зазор 2-го компрессионного кольца составляет 0,01-0,03 мм (0,0004-0,0012 дюйма), а эксплуатационный предел - 0,10 мм (0,0039 дюйма). Эксплуатационный зазор масляного кольца составляет 0,01-0,03 мм (0,0004-0,0012 дюйма), а эксплуатационный предел - 0,12 мм (0,0047 дюйма). Замените поршневое кольцо, если измеренное значение превышает эксплуатационный предел.
5. Измерить наружный диаметр поршневого пальца. Измерить наружный диаметр поршневого пальца в нескольких точках. Производственная стоимость составляет 34 495-34,50 мм (1,3581-1,3563 дюйма), а предел обслуживания - 34 450 мм (1,3563 дюйма). Замените поршневой палец, если измеренное значение меньше предела обслуживания.
6. Измерить зазор между поршневым пальцем и отверстием под поршневой палец. Измерить отверстие под поршневой палец. Вычесть измерение поршневого пальца, которое было взято ранее, из измерения отверстия поршневого пальца. Разница между этими двумя измерениями будет заключаться в зазоре между поршневым пальцем и отверстием поршневого пальца. Производственный зазор составляет 0 004-0 017 мм (0,0002-0,0007 дюйма), а эксплуатационный предел - 0 017 мм (0,0007 дюйма). Если зазор между поршневым пальцем и отверстием поршневого пальца выходит за рамки технических требований, замените поршень.
7. Замерьте поршневой палец до малого торцевого зазора шатуна. Измерьте внутренний диаметр малого конца шатуна. Вычесть измерение поршневого пальца, которое было взято ранее, из измерения малого конца шатуна. Разница между этими двумя измерениями будет в зазоре между поршневым пальцем и шатуном. Производственный зазор составляет 0 012-0 027 мм (0,0005-0,0011 дюйма), а эксплуатационный предел - 0,08 мм (0,0031 дюйма). Замените шатун, если зазор между поршневым пальцем и малым торцом шатуна выходит за рамки спецификаций. Втулка шатунная малая концевая не исправна.

Как осмотреть и очистка головок цилиндров

Специальный инструмент

1. EN-28410 для удаления прокладок
2. EN-47909 для очистки отверстия инжектора и втулки
3. J 9666 Тестер пружины клапана

Аналогичные региональные инструменты см. в разделе Специальные инструменты.

1. Очистите головку цилиндров от всех посторонних материалов.
2. Прочистите резьбовые отверстия.
3. Очистите отверстия инжектора с помощью EN-47909 для чистки инжектора и втулки.
4. Очистите уплотнительную поверхность прокладки головки цилиндров. С помощью съемника EN-28410 или аналогичного приспособления тщательно очистите уплотнительную поверхность прокладки от крупного уплотнительного или коррозионного материала. При соскабливании соблюдайте осторожность, чтобы не поцарапать и не выдавить металлические поверхности. Не выталкивайте мусор в отверстия для масла, охлаждающей жидкости и продуктов сгорания или отверстия для болтов. Осмотрите уплотнительные поверхности прокладки на предмет коррозии, особенно на участках, которые соприкасались с обжатыми лепестками прокладки головки первого поколения. Если присутствует коррозия, продолжите остальные шаги этой процедуры для надлежащей очистки. Для поверхностей, имеющих коррозию или точечную коррозию, оберните кусок плоской стали (4 «x 2» или более) шлифовальной шкуркой влажной марки 600. Используя смазку, вытесняющую влагу, см. Клеи, жидкости, смазки и герметики, смочите поверхность блока песком, чтобы удалить оставшийся материал прокладки или коррозию. Не используйте бумагу крупнее 600. Следите за тем, чтобы шлифовальный блок был параллелен поверхности блока и равномерно шлифовал уплотняющую поверхность. На некоторых участках коррозии все же будет проявляться пятно. Не пытайтесь намочить эти участки до блестящей металлической поверхности. Меняйте шлифовальную бумагу, когда она засорится. Тщательно и часто протирайте поверхность, используя каждый раз чистую ткань, чтобы предотвратить накопление шлифовального мусора и загрязнение полостей масла и охлаждающей жидкости. Очистите поверхности прокладки головки с помощью очистителя деталей тормозов, см. раздел Клеи, жидкости, смазки и герметики, чтобы удалить любые следы масла или мусора.
5. Осмотрите головку цилиндров на предмет следующего: Повреждения поверхностей прокладки Повреждения резьбовых болтовых отверстий Трещины в выпускных отверстиях Наружные трещины в водяной камере Трещины между седлами клапанов Ограничения во впускных или выпускных проходах Ограничения в проходах системы охлаждения Ржавые, поврежденные или негерметичные пробки сердечника
6. Измерить головку цилиндров на коробление прямым краем и щупом. Необходимо заменить деку блока головки цилиндров с короблением более 0,1 мм (0,0039 дюйма).
7. Измерить деку выпускного коллектора головки цилиндров на коробление. Необходимо заменить деку выпускного коллектора головки цилиндров с короблением более 0,1 мм (0,0039 дюйма) в пределах зоны 453 мм (17,83 дюйма).
8. Измерить деку впускного коллектора головки цилиндров на коробление. Необходимо заменить деку впускного коллектора головки цилиндров с короблением более 0,3 мм (0 011 дюйма) на участке площадью 493 мм (19,41 дюйма).
9. Измерьте натяжение пружины клапана с помощью тестера пружин клапана J 9666. Заменить пружину клапана, если натяжение пружины клапана меньше 275 Н (61,8 фунта) при 41 мм (1,6142 дюйма)
10. Измерить прямоугольность пружины клапана. Замените пружину клапана, если прямоугольность превышает 2,0 мм (0,0787 дюйма).
11. Измерьте свободную длину пружины клапана. Свободная производственная длина составляет 56,6 мм (2,2283 дюйма).
12. Замерьте шток клапана до направляющего зазора. Установите циферблатный индикатор в точку измерения штока клапана. Перемещайте шток клапана из стороны в сторону, одновременно считывая общее перемещение по циферблатному индикатору. Если измеренный клапан превышает 0,20 мм (0,0079 дюйма), замените головку цилиндра.
13. Если зазор между штоком и направляющей превышает 0,25 мм (0 098 дюйма) для направляющих выпускного клапана или 0,20 мм (0,0079 дюйма) для направляющих впускного клапана, то необходимо заменить головку цилиндра.
14. Осмотрите клапаны на предмет следующего: Изогнутый шток клапана Забитый шток клапана Изношенные канавки под ключ клапана Точечные поверхности
15. Измерьте запас клапана. Эксплуатационный запас впускного клапана составляет 1,2 мм (0,0472 дюйма), а эксплуатационный предел - 0,88 мм (0,0346 дюйма). Эксплуатационный запас выпускного клапана составляет 1,0 мм (0,0394 дюйма), а эксплуатационный предел - 0,73 мм (0,0287 дюйма). Замените клапан, если запас клапана ниже предела обслуживания.
16. Измерить разрежение клапана. Вставьте новый клапан в головку цилиндров (1). С помощью глубиномера или прямой кромки измерьте углубление клапана от поверхности прокладки головки цилиндров (2). Разрежение впускного клапана составляет 0,6 мм (0,0236 дюйма), а эксплуатационный предел - 2,5 мм (0,0984 дюйма). Разрежение выпускного клапана составляет 0,9 мм (0,0354 дюйма), а эксплуатационный предел - 2,0 мм (0,0787 дюйма). Восстановите состояние седла клапана, если разрежение клапана превышает требования.
17. Измерьте ширину контакта клапана. Осмотрите зону контакта клапана на предмет шероховатости или неровности. Ширина контакта впускного клапана составляет 2,1 мм (0,0827 дюйма), а эксплуатационный предел - 2,5 мм (0,0984 дюйма). Ширина контакта выпускного клапана составляет 2,1 мм (0,0827 дюйма), а эксплуатационный предел - 2,5 мм (0,0984 дюйма). Восстановите седла клапанов, чтобы привести ширину контакта в соответствие со спецификациями.

Чистка и проверка толкателей клапанов

1. Подтолкните ролик к корпусу роликоподъемника и измерьте расстояние между нижней частью ролика и корпусом роликоподъемника. Производственная стоимость составляет 0 989-1,0 мм (0,0389-0,0394 дюйма), а предел обслуживания - 0,9 мм (0,0354 дюйма).
2. Замените подъемник клапана, если измерение превышает эксплуатационный предел.
3. Осмотрите подъемники клапана на предмет следующего: Корпус подъемника клапана на предмет задиров и износа Роликовый узел подъемника клапана на предмет износа Ролик подъемника клапана для плавного вращения

Как очистить и проверить коромысло и вал клапана

1. Измерить наружный диаметр вала коромысла в месте его расположения. Производственная стоимость составляет 21 979-22,0 мм (0,8653-0,8661 дюйма), а предел обслуживания - 21,85 мм (0,8602 дюйма).
2. Замените вал коромысла, если измеренное значение меньше предела обслуживания.
3. Измерить внутренний диаметр коромысла. Производственная ценность составляет 22,01-22 035 мм (0,8665-0,8675 дюйма).
4. Рассчитайте величину зазора между валом коромысла и коромыслом. Вычесть наружный диаметр вала коромысла из внутреннего диаметра коромысла. Замените коромысло, если зазор между валом и коромыслом превышает 0,2 мм (0,0079 дюйма).
5. Осмотрите регулировочный винт и контргайку клапана на отсутствие повреждений. При обнаружении повреждений замените регулировочный винт клапана.
6. Измерить штанги толкателей на коробление.
7. Замените штангу толкателя, если коробление превышает 0,8 мм (0 031 дюйма).

Масляная форсунка поршня, очистки и осмотр

1. Осмотрите форсунку масляного охлаждения поршня на предмет повреждений.
2. При обнаружении каких-либо повреждений замените форсунку масляного охлаждения поршня.

Как осмотреть и очистка масляного насоса

1. Отверните болты крышки редуктора масляного насоса.
2. Снимите крышку редуктора масляного насоса.
3. Измерьте щупом зазор между зубьями шестерни и корпусом масляного насоса. Производственный зазор составляет 0 125-0 221 мм (0,0049-0,0087 дюйма), а эксплуатационный предел - 0 221 мм (0,0087 дюйма).
4. Замените масляный насос в сборе, если зазор превышает эксплуатационный предел.
5. Измерьте щупом и прямой кромкой зазор между стороной шестерни и крышкой. Производственный зазор составляет 0 064-0 109 мм (0,0025-0,0043 дюйма), а эксплуатационный предел - 0 109 мм (0,0043 дюйма).
6. Замените масляный насос в сборе, если зазор превышает эксплуатационный предел.
7. Рассчитать зазор между валом ведомой шестерни и втулкой. Измерить наружный диаметр вала ведомой шестерни. Производственная спецификация составляет 19 947-19 960 мм (0,7853-0,7858 дюйма), а предел обслуживания - 19,86 мм (0,7819 дюйма). Измерить внутренний диаметр втулки ведомой шестерни. Производственная стоимость составляет 20 мм (0,7874 дюйма). Рассчитать зазор между валом ведомой шестерни и втулкой. Эксплуатационный предел составляет 0,14 мм (0,0055 дюйма)
8. Замените масляный насос в сборе, если зазор превышает эксплуатационный предел.
9. Установите крышку редуктора масляного насоса на узел масляного насоса.
10. Установить болты крышки редуктора масляного насоса и затянуть до 21 Н· м.

Как очистить и проверить переднюю крышки двигателя

1. Снимите уплотнительное кольцо (1) с передней крышки двигателя.
2. Снимите клапан сброса давления масла с передней крышки двигателя.
3. Очистите переднюю крышку двигателя.
4. Очистите сопрягаемые поверхности передней крышки двигателя.
5. Осмотрите сопрягаемые поверхности передней крышки двигателя на предмет повреждений.
6. Осмотрите уплотнительную поверхность уплотнительного кольца передней крышки двигателя на предмет повреждений.
7. Осмотрите отверстие переднего сальника коленчатого вала на предмет повреждений.
8. При обнаружении каких-либо повреждений замените переднюю крышку двигателя.
9. Установить предохранительный клапан давления масла с новым уплотнительным кольцом и затянуть до 39 Н.м (29 фунтов на фут).

Как очистить и проверить нижний масляный поддон

1. Снимите датчик уровня масла (1) и стопорный зажим (3).
2. Очистите нижний масляный поддон (4). Удалите осадок или другие отложения.
3. Очистите нижнюю ответную поверхность масляного поддона.
4. Осмотрите нижний масляный поддон (4) на предмет вмятин или перекосов.
5. Осмотрите нижнюю ответную поверхность масляного поддона на предмет повреждений.
6. При обнаружении повреждений замените нижний масляный поддон (4).
7. Установите датчик уровня масла 1 и стопорный зажим 3.

Как очистить и проверить крышку коромысла клапана

1. Снимите втулки.
2. Очистите крышку нижнего коромысла клапана. Удалите осадок или другие отложения.
3. Очистите сопрягаемые поверхности крышки нижнего коромысла клапана.
4. Осмотрите крышку нижнего коромысла клапана на наличие трещин или других повреждений.
5. Осмотрите сопрягаемые поверхности крышки коромысла нижнего клапана на предмет повреждений.
6. При обнаружении повреждений замените крышку нижнего коромысла клапана.
7. Осмотрите втулки на наличие повреждений.
8. При обнаружении повреждений замените втулки.
9. Установите втулки.

1. Очистите верхнюю крышку коромысла клапана (1). Удалите осадок или другие отложения.
2. Очистите сопрягаемую поверхность крышки верхнего коромысла клапана.
3. Осмотрите верхнюю крышку коромысла клапана на наличие трещин или других повреждений.
4. Осмотрите сопрягаемые поверхности крышки верхнего коромысла клапана на предмет повреждений.
5. При обнаружении повреждений замените верхнюю крышку коромысла клапана.
6. Осмотрите маслоотделитель принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера) (1) на наличие повреждений.
7. Осмотрите уплотнительное кольцо масляного сепаратора принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера) на наличие повреждений.
8. При обнаружении повреждения замените маслоотделитель принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера).

Как очистить и проверить впускной коллектор

1. Очистить переходник впускного коллектора.
2. Очистите сопрягаемые поверхности впускного коллектора.
3. Очистите впускные коллекторы.
4. Очистите сопрягаемые поверхности впускного коллектора.
5. Осмотрите впускные коллекторы на отсутствие трещин.
6. Осмотрите сопрягаемые поверхности впускного коллектора на предмет повреждений.
7. При обнаружении повреждений замените впускные коллекторы.

Как очистить и проверить адаптер масляного фильтра и маслоохладителя в сборе

1. Очистите трубку охлаждающей жидкости.
2. Осмотрите трубку охлаждающей жидкости на наличие трещин.
3. Осмотрите сопрягаемые поверхности трубки охлаждающей жидкости на предмет повреждений.
4. Очистите переходник масляного фильтра.
5. Осмотрите сопрягаемые поверхности переходника масляного фильтра на предмет повреждений.
6. Замените уплотнительные кольца.

Как очистить и проверить термостат системы охлаждения двигателя

1. Отверните болт 1 кронштейна шланга возврата топлива.
2. Снимите кронштейн 2 шланга возврата топлива.
3. Снимите датчик температуры охлаждающей жидкости (1).
4. Отверните болты 1 трубопровода выхода охлаждающей жидкости из двигателя.
5. Снимите трубопровод (2) отвода охлаждающей жидкости двигателя.
6. Снимите термостаты (3) и (4).
7. Очистите корпус термостата (1).
8. Очистите сопрягаемые поверхности корпуса термостата.
9. Осмотрите корпус термостата на отсутствие трещин.
10. Осмотрите сопрягаемые поверхности корпуса термостата на предмет повреждений.
11. При обнаружении каких-либо повреждений замените корпус термостата.
12. Установите термостаты (1) и (2).
13. Убедитесь, что отверстия (3) в термостате (2) ориентированы, как показано на рисунке.
14. Установите трубопровод 2 отвода охлаждающей жидкости двигателя.
15. Установите болты (1) выпускной трубы охлаждающей жидкости двигателя и затяните до 25 Н· м (18 фунтов· фут).
16. Установите датчик температуры охлаждающей жидкости двигателя (1) и затяните до 20 Н· м.
17. Установите кронштейн 2 шланга возврата топлива.
18. Установите болт кронштейна шланга возврата топлива (1) и затяните до 25 Н.м.

Выпускной коллектор Чистки и проверка

1. Прочистите выпускной коллектор.
2. Очистите сопрягаемые поверхности выпускного коллектора.
3. Осмотрите выпускной коллектор на отсутствие трещин.
4. Осмотрите сопрягаемые поверхности выпускного коллектора на предмет повреждений.
5. При обнаружении каких-либо повреждений замените выпускной коллектор.
6. Замерьте щупом и прямой кромкой фланец выпускного коллектора на коробление. Если коробление превышает 0,3 мм (0,0118 дюйма), замените выпускной коллектор.
7. Установить тепловой экран выпускного коллектора.
8. Установить болты тепловой защиты выпускного коллектора и затянуть до 8 Н· м.

Как очистить и проверить выхлопные трубы

1. Прочистите выхлопную трубу.
2. Очистите сопрягаемые поверхности выхлопной трубы.
3. Осмотрите выхлопную трубу на отсутствие вмятин или трещин.
4. При обнаружении каких-либо повреждений замените выхлопную трубу.

Как очистить и проверить адаптер выхлопной трубы турбокомпрессора

1. Прочистите выпускное отверстие.
2. Очистите сопрягаемые поверхности выпускного отверстия.
3. Осмотрите выпускное отверстие на предмет вмятин или трещин.
4. При обнаружении каких-либо повреждений замените выпускное отверстие.

Как очистить и проверить топливный насос

1. Отверните ушковый болт 3 рукава подвода топлива.
2. Снимите прокладку 2 шланга подвода топлива.
3. Снимите шланг (1) подачи топлива.
4. Снимите и утилизируйте гайку (1) шестерни топливного насоса.
5. Снимите шестерню насоса впрыска топлива (2).
6. Снимите и утилизируйте болты (4) переходника топливного насоса.
7. Снимите переходник топливного насоса (2).
8. Снимите и утилизируйте уплотнительное кольцо топливного насоса (3).
9. Снимите и утилизируйте уплотнительное кольцо адаптера топливного насоса (1).
10. Очистите сопрягаемые поверхности переходника топливного насоса.
11. Очистите сопрягаемые поверхности топливного насоса.
12. Осмотрите топливный насос впрыска, переходник и шестерню на предмет повреждений.
13. При обнаружении каких-либо повреждений замените компонент.
14. Смазать уплотнительные кольца моторным маслом.
15. Установите НОВОЕ уплотнительное кольцо топливного насоса (3).
16. Установите НОВОЕ уплотнительное кольцо адаптера топливного насоса (1).
17. Установите переходник топливного насоса (2).
18. Установите переходные болты (4) НОВОГО топливного насоса и затяните их вручную.
19. Затяните болты адаптера топливного насоса в показанной последовательности. Затяните болты адаптера M8 (1-2) первым проходом до 8 Н· м. Затяните болт адаптера M6 (3) первым проходом до 4 Н.м (35 фунтов на дюйм). Затяните болты переходника M8 (1-2) до 25 Н.м. Затяните болты переходника M6 (3) до 15 Н.м.
20. Установите шестерню 2 топливного насоса высокого давления.
21. Установите НОВУЮ гайку редуктора топливного насоса (1) и затяните ее до 78 Н.м.
22. Установите рукав (1) подвода топлива.
23. Установите прокладку 2 рукава подвода топлива.
24. Установите рым-болт шланга подачи топлива (3) и затяните до 10 Н.м (89 фунтов в дюйм).

Как очистить и проверить топливный форсунку

1. Используйте неметаллическую щетку с мягкой щетиной и верхний очиститель двигателя, GM P/N 1052626 или аналогичный, чтобы удалить любые отложения с наконечника сопла (1) и зоны уплотнения медной шайбы (2) перед повторной установкой.
2. Осмотрите наконечник форсунки (1) на наличие трещин, вмятин и других повреждений.
3. Осмотрите наконечник форсунки (1) на наличие любых признаков изменения цвета - темно-желтого, желтовато-коричневого или синего из-за чрезмерного нагрева.
4. При обнаружении каких-либо повреждений замените инжектор.
5. Прочистите линию высокого давления топливного инжектора.
6. Осмотрите линию высокого давления топливного инжектора на предмет чрезмерной коррозии или повреждения уплотнительных поверхностей (1, 2). При обнаружении каких-либо повреждений замените линию.

Турбонагнетатель Чистки и проверка

Полностью осмотрите турбонагнетатель и все другие компоненты двигателя, которые могут вызвать аналогичные условия, перед заменой турбонагнетателя.

Используйте следующую информацию для диагностики проблем, вызванных турбонагнетателем.

Турбонагнетатель обслуживается как комплектный агрегат.

1. Отверните гайку (1) обратного трубопровода охладителя турбокомпрессора.
2. Снимите рым-болт 4 обратной трубы охладителя турбокомпрессора и прокладку 3. Прокладку 3 утилизируйте.
3. Снимите обратный трубопровод (2) охладителя турбокомпрессора.
4. Снимите болт (4) питательной трубы охладителя турбокомпрессора.
5. Снимите ушковый болт 3 питательной трубы охладителя турбокомпрессора и прокладку 2. Прокладку 2 утилизируйте.
6. Снимите подающую трубу охладителя турбокомпрессора (1).
7. Отверните болты (1) трубопровода возврата масла в турбокомпрессор.
8. Снимите трубопровод возврата масла в турбокомпрессор (2) и прокладку (3). Прокладку 3 утилизируйте.
9. Зачистить сопрягаемые поверхности.
10. Осмотрите колесо компрессора на предмет повреждений, по сравнению с обычным колесом компрессора.
11. Осмотрите колесо компрессора на предмет повреждений мягким предметом.
12. Осмотрите колесо компрессора на предмет повреждений твердым предметом.
13. Осмотрите лопатки компрессора на предмет сильного трения. Убедитесь, что на лопатках колеса компрессора отсутствуют следующие условия: Трещины Изгибы Эрозия лопаток Сломанные лопатки
14. Проверьте корпус на наличие следов перетирания.
15. Установите трубопровод возврата масла в турбокомпрессор (2) и НОВУЮ прокладку (3).
16. Установите болты трубопровода возврата масла в турбокомпрессор (1) и затяните до 21 Н.м.
17. Осмотрите линии выхода охлаждающей жидкости на предмет повреждений.
18. Установите трубопровод (1) подвода охладителя турбонагнетателя.
19. Установите рым-болт (3) подающей трубы охладителя турбонагнетателя и новую прокладку (2) и затяните до 35 Н.м (26 фунтов футов).
20. Установите болт подающей трубы охладителя турбонагнетателя (4) и затяните до 10 Н.м (89 фунтов в дюйм).
21. Установите обратный трубопровод (2) охладителя турбокомпрессора.
22. Установить болт с проушиной на возвратной трубе охладителя турбонагнетателя (4) и новую прокладку (3) и затянуть до 35 Н.м (26 фунтов футов).
23. Установить гайку обратной трубы охладителя турбокомпрессора и затянуть до 10 Н.м (89 фунтов в дюйм).
24. Очистите входной канал турбокомпрессора (1).
25. Очистите сопрягаемые поверхности входного канала турбокомпрессора.
26. Осмотрите входной канал турбонагнетателя на отсутствие трещин.
27. Осмотрите сопрягаемые поверхности входного канала турбонагнетателя на отсутствие повреждений.
28. При обнаружении повреждений замените входной канал турбокомпрессора.

Принудительная очистка и проверка системы вентиляции картера

1. Снять уплотнительные кольца и выбросить.
2. Очистите уплотнительные поверхности 2.
3. Осмотрите уплотнительные поверхности 2 на отсутствие повреждений. При обнаружении повреждений замените поврежденный компонент.
4. Осмотрите зажатые шланговые соединения (1) на отсутствие ослабления или повреждения. При необходимости отремонтируйте или замените.

Как очистить и проверить корпус маховика

1. Снимите уплотнительные кольца с корпуса маховика и утилизируйте.
2. Очистите корпус маховика.
3. Очистите сопрягаемые поверхности корпуса маховика.
4. Очистить место уплотнения уплотнительного кольца корпуса маховика.
5. Осмотрите корпус маховика на отсутствие трещин.
6. Осмотрите сопрягаемые поверхности корпуса маховика на предмет повреждений.
7. Осмотрите отверстие заднего сальника коленчатого вала на предмет повреждений.
8. При обнаружении каких-либо повреждений замените корпус маховика.

Чистка и проверка насоса охлаждающей жидкости

1. Очистите водяной насос в сборе (1).
2. Очистите сопрягаемые поверхности водяного насоса.
3. Осмотрите рабочее колесо водяного насоса на предмет повреждений.
4. Осмотрите сопрягаемые поверхности водяного насоса на предмет повреждений.
5. Осмотрите вал водяного насоса на предмет неплотности.
6. Осмотрите водяной насос в сборе на предмет повреждений.
7. При обнаружении каких-либо повреждений замените водяной насос.

Как очистить и проверить охладитель рециркуляционного клапана отработавших газов (LGH)

1. Снимите штуцер входного шланга подогревателя (2).
2. Снимите шланг нагревателя (1).
3. Отверните болты (1) сборки клапана рециркуляции отработавших газов (рециркуляция отработавших газов).
4. Снимите клапан рециркуляция отработавших газов в сборе (2).
5. Снимите и утилизируйте прокладку клапана рециркуляция отработавших газов в сборе (3).
6. Очистите клапан рециркуляция отработавших газов в сборе (1) и охладитель рециркуляция отработавших газов (2).
7. Очистите и осмотрите уплотнительные поверхности уплотнительной прокладки клапана рециркуляция отработавших газов.
8. Осмотрите клапан рециркуляция отработавших газов в сборе и охладитель рециркуляция отработавших газов на предмет повреждений.
9. При обнаружении повреждений замените клапан рециркуляция отработавших газов в сборе или охладитель рециркуляция отработавших газов.
10. Установите НОВУЮ прокладку клапана рециркуляция отработавших газов в сборе (3).
11. Установите клапан ЭГР в сборе 2.
12. Установить сборочные болты клапана рециркуляция отработавших газов (1) и затянуть до 25 Н.м.
13. Установите шланг нагревателя (1).
14. Установите штуцер (2) входного шланга подогревателя.