Главная ОтзывыВозврат
Главная/Mazda/5/Mazda 5 II (2010-2018)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Двигатель механический - капитальный ремонт - 2,5 л (L5): К…
Содержание Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Двигатель механический - капитальный ремонт - 2,5 л (L5): Капитальный ремонт Mazda 5 II

Механическая часть двигателя 72 иллюстрации ~14 мин чтения

Предупреждение о проведении капитального ремонта двигателя

ПредупреждениеПостоянное воздействие моторного масла USED вызвало рак кожи у лабораторных мышей. Защитите свою кожу, смыв с мылом и водой сразу после этой работы.
Схема №53
Схема №54
Схема №55
  1. Установить стопоры (кронштейны) в отверстия блока цилиндров, как показано на рисунке, и затянуть вручную болты (No детали: 9YA20-1003) или M10 x 1,5t длиной 90 мм { 3,55 дюйма }. L010
  2. Собрать стопы (болты, гайки и пластину) в указанные положения.
  3. Отрегулировать пачки (болты) таким образом, чтобы обнажилось менее 20 мм { 0,79 дюйма } резьбы.
  4. Установить параллельные пульты управления (кронштейны и пластины) путем регулировки пультов управления (болты и гайки). (Таблица 2): Определение положения ППУ (болтов, гаек и пластин)
  5. ВНИМАНИЕ: Самоблокирующаяся тормозная система стенда двигателя может быть неэффективной, когда двигатель удерживается в несбалансированном положении. Это может привести к внезапному быстрому движению двигателя и ручки монтажного стенда и вызвать серьезную травму. Никогда не держите двигатель в несимметричном положении и всегда крепко держитесь за вращающуюся ручку при повороте двигателя.
  6. Смонтировать двигатель на SST (49 0107 680A).
  7. Слить моторное масло в емкость.
  8. Установить сливную пробку масляного поддона. (Рис. 3): Идентификация SST-болтов и гаек Осмотреть резиновое уплотнение сливной пробки масляного противня и убедиться в отсутствии трещин или повреждений. При необходимости заменить сливную заглушку масляного картера. Очистить поверхность фланца (резиновый уплотнитель) на сливной пробке масляного картриджа, затем установить сливная пробка масляного флакона. Момент затяжки 25-30 Н.м { 2,6-3,0 кгф.м, 19-22 фут.лф }

Примечание по разборке толкателя

ПримечаниеТолкатели пронумерованы, чтобы убедиться, что они собраны в своих первоначальных положениях. При удалении держите толкатели с головкой цилиндров, из которой они были удалены. Не смешивайте толкатели.

Схема №56
  1. Ослабить болты головки цилиндров за 2-3 прохода в порядке, показанном на рисунке. (Рисунок 12): Определение порядка ослабления болтов головки цилиндра
Схема №57
  1. Разборка в порядке, указанном в таблице. (Рисунок 13): Идентификация головки блока цилиндров Порядок разборки
Схема №58
  1. Снять клапанное устройство с помощью стопора. (Рисунок 14): Снятие клапанного устройства
Схема №59
  1. Демонтировать уплотнение клапана с помощью SST. (Рис. 15): Демонтаж уплотнения клапана с использованием SST
Схема №60
  1. Разборка в порядке, указанном в таблице. (Рисунок 16): Идентификация заказа на разборку блока цилиндров
Схема №61
  1. Удерживайте коленчатый вал с помощью SST.
  2. Удалить болты за несколько проходов. (Рисунок 17): Определение последовательности удаления болтов маховика

Как снять блок цилиндров (II)

ВниманиеРазмещение коленчатого вала на столе разборки приведет к тому, что ведущая шестерня войдет в контакт с столом разборки, потому что приводная шестерня коленвала больше, чем противовес. Это может привести к царапинам или повреждению ведущей шестерни, которые могут стать источником шума. Поэтому установить деревянные блоки или аналогичный предмет по обе стороны от коленчатого вала. или поместить толстый чистый тряпку под ведущую шестерню так, чтобы приводная передача не контактировала непосредственно со стендом разборки.
Схема №62
  1. Разборка в порядке, указанном в таблице. (Рисунок 18): Идентификация заказа на разборку блока цилиндров

Примечание по разборке направляющего подшипника

ПримечаниеСнимайте подшипник пилота только в том случае, если есть неисправность в подшипнике пилота или при замене коленчатого вала.

Схема №63
  1. Демонтировать направляющий подшипник с помощью SST (Рис. 19): Демонтаж направляющего подшипника с использованием SSТ

Примечание по разборке крышки шатуна

ПримечаниеОпределить положение каждого снятого колпачка шатуна.

  1. Перед снятием крышки шатуна осмотреть боковой зазор шатуна. (См. " ОСМОТР ШАТУНА ".) (ref-563089-S06080904342013062600000)
  2. Вынуть шатунный болт из крышки шатуна, постукивая по нему пластмассовым молотком.
Схема №64
  1. Перед снятием крышки коренного подшипника осмотреть люфт торца коленчатого вала. (См. раздел " ОСМОТР КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА ".) (ref-563089-S30964640652013062600000)
  2. Ослабить болты крышки главного подшипника в два или три этапа в порядке, показанном на рисунке. (Рисунок 20): Определение последовательности ослабления болтов крышки основного подшипника
Схема №65
Схема №66
  1. Провести цветоконтрастный пенетрационный осмотр на поверхности головки цилиндров, при необходимости заменить головку цилиндров.
  2. Осмотреть следующее и при необходимости отремонтируйте или заменить. Утопленные седла клапанов Чрезмерный масляный зазор распределительного вала и люфт торца
  3. Измерить деформацию головки цилиндра в шести направлениях, как показано на рисунке. Если она превышает максимальную спецификацию, заменить головку цилиндров. Максимальная деформация, сторона прокладки головки 0,10 мм { 0 004 дюйма } (Рис. 21): Измерение деформации головки цилиндра по шести направлениям
  4. Измерить деформацию поверхности контакта коллектора, как показано на рисунке. Если она превышает максимальную спецификацию, зачистите поверхность или заменить головку цилиндра. Максимальная деформация, сторона коллектора 0,10 мм { 0,0039 дюйма } Максимальная длина резания, сторона впускной коллектор 0,15 мм { 0.0059 дюйма } (Рис. 22): Измерение деформации поверхности контакта в коллекторе
Схема №67
Схема №68
Схема №69
  1. Измерить ширину контакта между торцом клапана и седлом клапана с помощью состава для притирки клапана. Если она не соответствует техническим требованиям, снова нанести поверхность на седло клапана при помощи резака под углом 45 °. Стандартная ширина контакта седла клапана 0,99-1,84 мм { 0 039-0 072 дюйма }
  2. Убедиться, что посадочное место клапана находится в центре торцевой поверхности клапана. Если посадочное положение слишком внутреннее, отрегулировать седло клапана с помощью резака 70 ° (IN) или 65 ° (EX) и резака 45 °. (Текст 23): Проверка ширины контакта седла клапана Если посадочной стороной является слишком наружная сторона клапана, отправьте седло вентиля с помощью 30 ° (IN-) или 0 ° (Eх) и 45 ° резца Угол наклона седла 45 ° .
  3. Осмотреть утопание седла клапана. Измерить длину выступания (размер L) штока клапана. Если не указано, заменить клапан. При несоответствии заменить головку цилиндра. Стандартная величина провисания седла крана (Размер l) IN: 40,64-42,24 мм { 1 601-1 662 дюйма } EX: 40,50-41,30 мм { 1.60-1,65 дюйма } (Габаритная длина 25 дюймов): Измерение длины выступания штока
Схема №70
Схема №71
Схема №72
Схема №73
Схема №74
Схема №75
  1. Измерить толщину головки клапана с помощью нониусного каверномера. Если она меньше, чем указано в спецификации, заменить клапан. Минимальная толщина головки клапана IN: 1,65 мм { 0,0650 дюйма } EX: 1.85 мм { 0.0728 дюймов }
  2. Измерить длину каждого клапана. При необходимости заменить клапан. Если она меньше указанной в спецификации, то заменить клапан ( 26): Проверка запаса по толщине головки клапана Стандартная длина клапана (размер L) IN: 102.99-103.79 мм { 4.0548-4.0862 in } EX: 10,25-105.05 мм { 4,.1044-4,1358 in } Минимальная длина (размер L4) клапана in: 10.58 mm
  3. Измерить диаметр штока каждого клапана в направлениях X и Y в трех точках (A, B и C), как указано на рисунке. Если он превышает спецификацию, заменить клапан. Стандартный диаметр штоков клапанов IN: 5.470-5.485 мм { 0,2154-0,2159 дюйма } EX: 5 465-5 480 мм { 0.2152-0,2157 дюйма } Минимальный диаметр шпинделя клапана В: 5470 мм {.02154 дюйма EX 2.4565мм:
  4. Измерить внутренний диаметр каждой направляющей клапана по осям X и Y в трех точках (A, B и C), как показано на рисунке. (Рис. 28): Измерение диаметра штока каждого клапана в направлениях Х и У по трем точкам (А, В и С) Если не указано иное, заменить направляющую клапана. Стандартный внутренний диаметр направляющей клапана - 5 509-5 539 мм { 0 269 В
  5. Рассчитайте величину зазора между штоком клапана и направляющей, вычитая наружный диаметр штока клапана из внутреннего диаметра соответствующей направляющей клапана. Если он превышает спецификацию, заменить клапан и / или направляющую клапана. Стандартный зазор между шток клапаном и направляющей IN: 0 024-0 069 мм { 0,0010-0,0027 дюйма } EX: 0.029-0 074 мм { 0.0012-0.0029 дюйма } Максимальный просвет между стержнем клапана и направляющей 0.10 мм { 0004 дюйма } ( 30) Проверка зазора:
  6. Измерить высоту выступа (размер A) каждой направляющей клапана без нижнего седла пружины клапана с помощью штангенциркуля. Если она не соответствует спецификации, заменить направляющую клапана. Стандартная высота выступа направляющей клапана 12,2-12,8 мм { 0 481-0 503 дюйма } (Рис. 31): Измерение высоты выступа / размера A / направляющей клапана
Схема №76
  1. Демонтировать направляющую клапана со стороны камеры сгорания с помощью SST. (Выпуск 32): Демонтаж направляющей клапана со сторон камеры сгорания при помощи SSТ
Схема №77
Схема №78
Схема №79
  1. Собрать стопоры таким образом, чтобы глубина L соответствовала указанной высоте. Стандартная высота выступа направляющей клапана 12,2-12,8 мм (0 481-0 503 дюйма): Измерительная головка 33
  2. Постукивание по направляющей клапана со стороны кулачка с использованием стоек, собранных на этапе 1. (Рисунок 34): Направляющая клапана для постукивания
  3. Убедиться в том, что высота направляющего выступа клапана (размер A) соответствует техническим требованиям с помощью штангенциркуля. Стандартная высота выступа направляющей части клапана 12,2-12,8 мм { 0 481-0 503 дюйма }: Измерительная головка 35 дюймов
Схема №80
Схема №81
  1. Приложить прижимное усилие к нажимной пружине и проверить высоту пружины. Если она меньше указанной, заменить клапанную пружину. Высота установки клапанной пружины 28,68 мм { 1 129 дюйма } (390 Н { 39,8 кгс, 87,7 фунт-сила })
  2. Измерить неквадратное значение клапанной пружины, используя квадрат, как показано на рисунке. (Рис. 36): Измерение не-квадратного значения клапанной рессоры с помощью квадрата Повернуть клапанную пружину на один полный оборот и замерить " A " в точке наибольшего зазора. Если он превышает спецификацию, заменить клапанную рессору. Максимальное отклонение пружины от квадрата 3,41 мм { 0 134 } (2 ° (ХХХХ выкл.37):
Схема №82
Схема №83
  1. Измерить внутренний диаметр отверстия толкателя по осям X и Y в двух точках (A и B), как показано на рисунке. Стандартный диаметр канала толкателя 31.000-31.030 мм { 1.2205-1.2216 in } (Рис. 38): Измерение внутреннего диаметра отверстия в осях Х и У по двум точкам (А и В)
  2. Измерить наружный диаметр корпуса толкателя по осям X и Y в двух точках (A и B), как показано на рисунке. Стандартный внешний диаметр корпуса 30.970-30.980 мм { 1.2193-1.2196 in }
  3. Вычесть наружный диаметр корпуса толкателя из внутреннего диаметра отверстия для толкателя. Если он превышает указанный в спецификации, заменить толкатель или головку цилиндра. Стандартный зазор между толкателем и отверстием под толкатель 0,02-0,06 мм { 0 001-0 002 дюйма } Максимальный просвет между толкателями и отверстием для толкателей 0,15 мм { 0,0059 дюйма } ( 39): Измерение наружного диаметра корпуса толкателей по направлениям X и Y в двух точках A (B)

Примечание по сборке крышки шатуна

  1. Затянуть шатунные болты в два этапа с помощью SST (49 D032 316). Момент затяжки 26-32 Н.м { 2,7-3,2 кгс.м, 20-23 фт.лбф } 80-100 °

Примечание по сборке балансировочного блока

ВниманиеБалансировочный блок не может быть разобран из-за прецизионной внутренней конструкции балансирного блока.
Схема №84
Схема №85
Схема №86
Схема №87
Схема №88
Схема №89
Схема №90
  1. Визуально проверить зубчатое колесо балансировочного устройства на предмет повреждений и убедиться, что вал вращается плавно. Если есть какие-либо неисправности, заменить балансировочное устройство.
  2. Снять нижнюю глухую пробку блока цилиндров и установить SST.
  3. Проверните коленчатый вал в направлении вращения двигателя так, чтобы цилиндр № 1 находился в верхней мертвой точке (ВМТ). (До соприкосновения противовеса с SST и упора.) ПРИМЕЧАНИЕ: Если блок цилиндров, коленвал, коренной подшипник коленчатого вала и узел балансира не заменены, использовать регулировочную прокладку как есть. В этом случае переходите к шагу 12. (ВКЛ № 94): Идентификация SST (303-507):
  4. ОСТОРОЖНО: Медленно включить шестерни и поместить блок балансира на блок цилиндров, соблюдая осторожность во избежание сильного контакта шестерни блока балансира с зубчатым колесом привода коленчатого вала и ее повреждения. (Рис. 95) Сборка основных регулировочных прокладок (№ 50) по отношению к поверхности посадки подкладки в блоке балансира при углах
  5. С отметками балансировочного узла в точном верхнем центральном положении собрать балансировочный узел на блоке цилиндров и затянуть болты крест-накрест за два шага. Момент затяжки 25 Н.м { 2,5 кгс.м, 18 фут.лбф } 39-45 Нм { 4,0-4,5 кгс · м, 29-33 кв.фут }
  6. Удалить SST, установленный на шаге 2.
  7. ( 96) Определение люфта Единицы Метки в точном верхнем центральном положении Установить метки ATDC 10 °, 30 °, 100 °, 190 °, 210 °, 280 ° на задней стороне коленчатого вала для указания углов. Вставить плоскую отвертку в кривошипно-шатунный вал № 1 площадь противовеса G011
  8. От 0.03 до 0.08-0,31 { -0,27 } -0,04-0,32 { - { - > -0,50] -0,40 { -) -0,38 { -, -, + -0,42 { -] -, -0,70 { - } -, { - - 0,16-0 267-0 273 { 0 015-0,15 { 0,0452-0,60-0,65 } - 0,18-0,53
  9. Убедиться, что цилиндр № 1 находится в верхней мертвой точке. Если цилиндр не выровнен, выполнить шаги 2-3.
  10. Снять главную прокладку с балансировочного блока и собрать выбранную регулировочную прокладку под углами, показанными на рисунке.
  11. Выполнить шаги 5-7.
  12. Убедиться, что измеренный люфт находится в пределах указанного диапазона. Если люфт превышает максимальную спецификацию, заменить регулировочную прокладку и повторить шаги 4-12. Максимальный измеряемый люфт 0,01-0,10 мм { 0 001-0 003 In } (Макс. 100): Сборка выбранной регулировочной прокладки под углами
Схема №91
Схема №92
  1. Собрать направляющий подшипник, используя соответствующую сторону 20 мм { 0,79 дюйма } защелкивающейся втулки миллиметрового размера марки A160M из комплекта переходника A160M7 (20-22 мм [0,79-0,86 дюйма }). Замена A160M7 (20 мм < 0,79 дюймов }) Наружный диаметр: 21 мм. { 0,83 дюйма } внутренний диаметр: 19 мм { 0.75 дюйма } (ХХХХХ 101): Монтаж направляющего подшипника
Схема №93
  1. Сборка в порядке, указанном в таблице. (Рисунок 103): Идентификация заказа на сборку блока цилиндров
Схема №94
Схема №95
Схема №96
  1. Смазать чистым моторным маслом новую губку масляного уплотнения.
  2. Установить SST на стороне нетканого материала заднего масляного уплотнения. (Рисунок 104): Установка SST (303-328) в сторону нетканого полотна заднего сальника
  3. С обратной стороны заднего масляного уплотнения убедиться в отсутствии повреждений или отслоений на кромке заднего сальника.
  4. Установить заднее масляное уплотнение на двигатель. (Рисунок 105): Осмотр зоны выступа заднего масляного уплотнения
  5. Затянуть задние болты масляного уплотнения в порядке, показанном на рисунке. (Кроме TRIBUTE (L.h.d.) модели с торцевым подъемом.) Момент затяжки 8-11 Н.м { 82-112 кгс.cm, 71-97 in.lbf }
Схема №97
  1. Удерживайте коленчатый вал с помощью SST.
  2. Затянуть болты в 3 этапа на рисунке. Момент затяжки 46-54 Н.м { 4,7-5,5 кгс.м, 34-39 фт.лбф } 76-84 Н.м. { 7,8-8,5 кгсф } м, 57-61 фт.сб } 108-116 Н.м.м { 11,1-11,8 кгс · м, 80-85 фтлбп } (ГОСТ 107): Идентификация маховиковых болтов Последовательность затяжек
Схема №98
Схема №99
Схема №100
  1. Нанести непрерывный шарик силиконового герметика на масляный поддон, как указано на рисунке. (Рисунок 108): Нанесение непрерывного шарика силиконового уплотнителя на масляной поддон
  2. Использовать квадратную линейку, чтобы объединить масляный поддон и соединительную сторону блока цилиндров на стороне передней крышки двигателя. (Рисунок 109): Сборка масляного поддона и соединительной стороны блока цилиндров с помощью квадратной линейки
  3. Затянуть задние болты масляного поддона в порядке, показанном на рисунке. Момент затяжки 17-23 Н.м { 1,8-2,3 кгс.м, 13-16 фт.лбф } (Рис. 110): Указание порядка затягивания заднего болта масляного картера
Схема №101
  1. Сборка в порядке, указанном в таблице. (Рисунок 111): Указание порядка сборки головки цилиндров
Схема №102
  1. Прижмите рукой уплотнение клапана к направляющей клапана.
  2. Слегка постучите по SST с помощью пластикового молотка. (Рисунок 112): Постукивание по SST с использованием пластикового молота
Схема №103
  1. Установить запорную арматуру с помощью КНБК. (Лист 113): Установка запорной арматуры
Схема №104
  1. Сборка в порядке, указанном в таблице. (Рисунок 114): Идентификация порядка сборки головки цилиндров
Схема №105
  1. Затянуть болты головки цилиндров в указанном на рисунке порядке за 5 шагов. Однако, использовать SST (49 D32 316) по шагам 4 и 5.момент затяжки 3-11 Н.м { 31-112 кгс.см, 27-97 в.лбф } 13-17 Н.м. { 133-173 кгс.км, 116-150 в.лб } 43-47 Н.m { 4,4-4,7 кгф.м, 32-34.фтбф 88 } ° 92-17 Изл.
Схема №106
Схема №107
Схема №108
  1. Нанести трансмиссионное масло (SAE № 90 или аналогичное) на каждую шейку головки цилиндров, как показано на рисунке.
  2. Установить положение кулачка цилиндра No1 в верхней мертвой точке (ВМТ) и установить распределительный вал. (Рисунок 116): Нанесение трансмиссионного масла (SAE No90 или эквивалент) на каждую шейку головки цилиндров
  3. Смазать каждую шейку распределительного вала трансмиссионным маслом (SAE № 90 или эквивалентным), как показано на рисунке.
  4. Временно затянуть болты крышки распределительного вала равномерно за 2-3 шага.
  5. Затянуть болты колпачка распределительного вала в указанном порядке, выполнив следующие два действия. (Таблица 117): Нанесение трансмиссионного масла (SAE № 90 или аналог) на каждую шейку кулачкового вала Момент затяжки 5,0-9,0 Н.м { 51-91 кгс.см, 45-79 дюйм фунт / кв. фут } 14-17 Н / кв.м { 1,5-1,7 к Гф, 11-12 фут.лбф } (см. 118 для определения степени затяжки болта)

Звездочка распределительного вала, исполнительный механизм регулируемых фаз газораспределения в сборе Примечания

  1. Временно затянуть вручную болты установки звездочки распределительного вала или привода регулируемых фаз газораспределения до тех пор, пока не будет установлена цепь ГРМ.
  2. Полностью затянуть болты установки звездочки распределительного вала или привода регулируемых фаз газораспределения после монтажа цепи ГРМ.
Схема №109
  1. Сборка в порядке, указанном в таблице. (Рисунок 119): Определение порядка сборки цепи синхронизации
Схема №110
  1. Временно установить на коленчатый вал шкив коленчатого вала и болт блокировки шкива коленвала, а масляный насос зафиксировать от вращения как показано на рисунке.
  2. Установить звездочку масляного насоса, а затем снять шкив коленчатого вала и болт блокировки шкива коленчатого вала. Момент затяжки 20-30 Н.м { 2,1-3,0 кгс.м, 15-22 фт.лбф } (Ост. 120): Затяжка болта блокировки шкивов коленвала
Схема №111
Схема №112
Схема №113
  1. Установить SST на распределительный вал, затем выровняйте положение распределительного вала № 1 с ВМТ.
  2. Снять нижнюю глухую пробку блока цилиндров. (Рисунок 121): Установка SST на распредвал
  3. Установить SST, как показано на рисунке.
  4. Проверните коленчатый вал по часовой стрелке так, чтобы он находился в положении ВМТ цилиндра № 1.
  5. Установить цепь ГРМ. (Рисунок 122): Идентификация SST (303-507)
  6. Установить натяжитель цепи и снять удерживающую проволоку. (Рисунок 123): Идентификация устройства для натяжения цепи и удерживающей проволоки
Схема №114
  1. Удерживайте распредвал с помощью подходящего ключа на литом шестиграннике, как показано на рисунке.
  2. Затянуть стопорный болт звездочки распределительного вала. Момент затяжки 69-75 Н.м { 7.1-7.6 кгс.м, 51-55 фт.лбф } (винт 124): Затяжка стопорного болта звездочки распредвала
Схема №115
Схема №116
  1. Смазать масляное уплотнение чистым моторным маслом.
  2. Слегка протолкните масляное уплотнение рукой.
  3. Уплотнение сжимается с помощью SST и молотка. (Таблица 125): Сжатие уплотнения с помощью SST (49 H010 401) Переднее масляное уплотнение в количестве 0-0,5 мм { 0-0 019 дюйма } (таблица 126): Идентификация переднего масляного уплотнения

Примечание по сборке передней крышки двигателя

ВниманиеУстановить переднюю крышку двигателя в течение 10 минут после нанесения силиконового герметика.
Схема №117
Схема №118
  1. Нанести силиконовый герметик на переднюю крышку двигателя, как показано на рисунке (Рис. 127): Нанесение силиконового герметика на лицевую крышку двигателя Толщина 2,2-3,2 мм { 0,09-0,12 дюйма } 1,5-2,5 мм [0,06-0 098 дюйма } 2,2-4,3 мм { 0.09-0,16 дюйма } 3,3-4,3 мм.
  2. Установить болты крышки головки цилиндров в порядке, показанном на рисунке. № Момент затяжки 1-18 8,0-11,5 Н.м { 81,6-117,2 кгс.см, 70,9-101,7 в.лбф } 19-22 40-55 Н.м.м { 4,1-5,6 кгс.м, 30-40 фт.лбж } (Рис. 128): Идентификация Болтов крышки головки цилиндра Порядок установки
Схема №119
Схема №120
Схема №121
Схема №122
  1. Установить SST на распределительный вал, как показано на рисунке.
  2. Убедиться, что цилиндр No1 находится в верхней мертвой точке такта сжатия. (Позиционные противовесы контактируют с SST) (Рисунок 129): Установка SSТ на распределительный вал
  3. Чтобы расположить шкив коленчатого вала, временно затянуть его и с помощью подходящего болта (M6 X 1.0) прикрепите шкив к передней крышке двигателя. (Таблица 130): Идентификация SST (303-507) и болт (М6 х 1,0)
  4. Установить SST на коронную шестерню, чтобы зафиксировать коленчатый вал от вращения.
  5. Затянуть стопорный болт шкива коленчатого вала в порядке, показанном на следующих двух шагах с помощью SST (49 D032 316). Процедура затяжки 96-104 Н.м { 9,8-10 кгс.м, 71-76 фт.лбф } 87-93 ° (Рис. 131): Идентификация SSD на кольцевом зубчатом колесе для блокировки коленвала от вращения
  6. Вывернуть болт (М6 Х 1,0), установленный на шкив коленчатого вала.
  7. Снять SST с распределительного вала.
  8. Извлечь SST из отверстия нижней глухой пробки блока цилиндров.
  9. Снять SST с зубчатого венца.
  10. Повернуть коленчатый вал по часовой стрелке на два оборота и проверить фазы газораспределения. Если они не совпадают, ослабить болт блокировки шкива коленчатого вала и повторить шаг 1.
  11. Установить нижнюю глухую пробку блока цилиндров. Момент затяжки 18-22 Н.м { 1,9-2,2 кгс.м, 14-16 фут.lbf } (Макс. 132): Идентификация нижней глухой пробки блока цилиндров

Примечание по сборке крышки головок цилиндров

ВниманиеУстановить крышку головки цилиндров в течение 10 мин после нанесения силиконового герметика.
Схема №123
Схема №124
  1. Нанести силиконовый герметик на сопрягаемые грани, как показано на рисунке. Толщина 4,0-6,0 мм { 0,16-0,23 дюйма }
  2. Установить крышку головки цилиндров с новой прокладкой. (Рисунок 133): Нанесение силиконового герметика на сопрягаемые грани крышки головки цилиндров
  3. Затянуть болты в порядке, показанном на рисунке. Момент затяжки 8,0 -9,5 Н.м { 82-96 кгс.см, 71-84 дюйм.lbf } (Рис. 134): Указание порядка затяжки болтов крышки головки блока цилиндров

Другие статьи — Двигатель механический - капитальный ремонт - 2,5 л (L5)