Главная ОтзывыВозврат
Главная/Mazda/3/Mazda 3 BL рестайлинг (2011-2013)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Двигатель механический - капитальный ремонт - SKYACTIV-G-2.…
Содержание Электросхемы Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Двигатель механический - капитальный ремонт - SKYACTIV-G-2.0: Диагностика Mazda 3 BL рестайлинг

Механическая часть двигателя 39 иллюстраций ~11 мин чтения

Как проверить электродвигатель / привода электропривода регулируемого газораспределения

ВниманиеНе разбирайте электродвигатель / привод с регулируемой фазой газораспределения, поскольку он является прецизионным устройством. Не применять избыточную силу при вращении сочленения электродвигателя с регулируемым фазовым моментом клапана. Если он вращается с избыточной силой, электрический электродвигатель может быть поврежден.
Схема №254
  1. Повернуть пальцами сочленение электродвигателя регулируемого газораспределения влево и вправо и убедиться, что оно вращается плавно с шагом 15 °.ПРИМЕЧАНИЕ: вращайте участок сочленения плавно только кончиками пальцев. Сочленение электропривода регулируемого вентиля двигается с приращением 15 °, а при 24-кратном перемещении шарнира - поворачивает на один полный оборот. Если вращение происходит неравномерно, заменить электродвигатель / привод электропривода регулирующего клапана (Зпк1):

Как проверить гидравлический привод регулируемых фаз газораспределения

ВниманиеНе разбирайте гидравлический привод регулируемых фаз газораспределения, так как это прецизионный агрегат.
Схема №255
  1. Убедиться, что вырез ротора и выступ крышки на гидравлическом приводе регулируемых фаз газораспределения выровнены и установлены. Если выступ и вырез не совмещены, повернуть ротор (установка распределительного вала) до тех пор, пока не будет слышен щелчок, и проверить, чтобы они были отцентрированы и зафиксированы на месте. В случае несовпадения выступа и выреза ротора и крышки, даже если их выступ и паз выровнены, заменить гидравлический привод с регулируемыми фазами клапана.

Как проверить электропривод привода регулируемых фаз газораспределения

ВниманиеНе разбирайте электропривод регулируемых фаз газораспределения, так как это прецизионный агрегат.
Схема №256
  1. Повернуть вручную эксцентриковый вал электропривода регулируемых фаз газораспределения влево и вправо и убедиться в плавности его вращения. Если он вращается неравномерно, заменить электропривод регулируемых фазовращателей клапанов. ПРИМЕЧАНИЕ: Зацепите палец за соединительную канавку эксцентрикового вала для легкого поворота вала. Эксцентриковый валик перестает вращаться в положении максимальной задержки при повороте против часовой стрелки, как видно спереди, и в положении максимального опережения при вращении по часовой стрелке Вал эксцентрика поворачивается на 15,8 оборота от положения максимальной замедления.
Схема №257
  1. Измерить сопротивление между клеммами A и B с помощью омметра. Сопротивление катушки OCV 6,9-7,5 Ом 20 ° C { 20°C } Если оно не соответствует техническим требованиям, заменить Ocv. (Таблица 4): Идентификация клемм разъема клапана управления маслом (OCV- масло управление клапан)
Схема №258
Схема №259
  1. Проверить, что золотниковый клапан в OCV находится в положении максимального опережения фаз газораспределения, как показано на рисунке. Если есть какие-либо неисправности, заменить OCV.П римечание: при подаче положительного напряжения аккумуляторной батареи между клеммами Ocv подключение может быть любым из следующих способов: Положительный кабель аккумулятора к выводу A, отрицательный кабель аккумулятора - к выводу B Положительный провод аккумулятора к зажиму B, негативный кабель аккумулятора -для вывода A (максимальное положение синхронизации): Идентификация золотникового клапана
  2. Подайте положительное напряжение аккумулятора между клеммами OCV и убедиться, что золотниковый клапан работает и перемещается в положение максимальной задержки фаз газораспределения. (Рисунок 6): Идентификация клемм разъема клапана управления маслом (OCV- масло управление клапан) Если есть какие-либо неисправности, заменить OCB.
  3. Прекратите подачу положительного напряжения на батарею и убедиться, что золотниковый клапан возвращается в положение максимального опережения фаз газораспределения. Если есть какие-либо неисправности, заменить OCV. (Рисунок 7): Идентификация золотникового клапана (опережение фаз газонапряжения до положения запаздывания)
Схема №260
  1. Визуально осмотреть поверхность HLA в месте контакта с коромыслом на предмет износа или повреждения. Если есть какие-либо неисправности, заменить Hla. (Рисунок 8): Идентификация контактной поверхности коромысла
Схема №261
  1. Повернуть ролик или коромысло рукой и убедиться, что вращение происходит плавно. Если он не вращается гладко, заменить коромысла.
  2. Визуально осмотреть поверхность коромысла в месте его контакта с HLA и штоком клапана на предмет износа или повреждения. При наличии неисправности заменить коромысло. (Рисунок 9): Ролик идентификации

Как проверить пружину клапана

ВниманиеПружины клапанов различаются в зависимости от сторон IN и E. Поэтому предварительно проверить свободную длину или идентификационную краску и осмотреть пружины клапана.
Определение свободной длины пружины клапана. Схема №262
Схема №263
Схема №264
  1. Измерить высоту пружины клапана с помощью тестера пружин. Если она не соответствует спецификации, заменить пружину клапана. Высота установки пружины клапана IN При сжатии усилием пружины 190-210 Н { 19,4-21,4 кгс, 42,8-47,2 фунт }, высота пружины 38,0 мм { 1,50 дюйма } E При нажатии усилием 228-252 Н (23,3-25,6 кг) измерение высоты пружины: 51,3-56,6 lbf 1,0 мм
  2. Измерить величину неквадратного отклонения на клапанной пружине с помощью квадрата. Повернуть клапанную пружину на один полный оборот и замерить A в точке, где зазор наибольший. Если он превышает максимальную спецификацию, заменить клапанную рессору. Ma imum Клапанная пружина off-square IN 2.0 (1.6 мм { 0.063 дюйма }) E 2.0 (1,7 мм { 0 067 дюймов }) (Рис.
Схема №265
Схема №266
Схема №267
Схема №268
Схема №269
  1. Установить шейки No1 и No5 распределительного вала на клиновые колодки
  2. Измерить биение распределительного вала с помощью циферблатного индикатора. Если оно превышает максимальную спецификацию, заменить распределительный вал. Ma максимальное биение распредвала 0 030 мм { 0,0012 дюйма } (Макс. 64): Измерение биения кулачкового вала с использованием стрелочного индикатора
  3. Измерить высоту кулачка с помощью микрометра, как показано на рисунке. Если она меньше минимальной спецификации, заменить распределительный вал. Стандартная высота кулачка IN 41,57 мм { 1 637 дюйма } E 40,37 мм { 1.589 дюйма } Минимальная высота кулака IN 41, 50 мм { 1 634 дюйма } Е 40.30 мм { 1,5 87 дюймов }: Идентификация высоты выступа кулачкового вала
  4. Измерить диаметр цапфы с помощью микрометра. Всего позиций измерения четыре и они находятся в направлениях X и Y, в двух точках (A и B), как показано на рисунке. Если он меньше минимальной спецификации, заменить распределительный вал. Стандартный диаметр цапф распределительного вала 24,96-24,98 мм { 0,9827-0.9834 дюйма } Минимальный диаметр шеек распредвала 24,93 мм { 0,09815 дюймов):
  5. Измерить масляный зазор шейки распределительного вала 35, используя следующую процедуру: Очистить шейку распределительного вала0.031 и приемную часть цапфы 80. Надеть кулачковый вал на головку цилиндра с отсоединенным коромыслом 67. Срезать плашку на ту же длину, что и ширина цапфы и расположить ее параллельно распредвалу. (См. " ГОЛОВКА ЦИЛИНДРОВ В СБОРЕ (II) ".) Снять максимальные крышки распределительных валов замерить при наличии зазора между кулачковым валом и масляной головкой (см. (ref-537692-S15572377252013032500000)(ref-537692-S26796126482013032500000)
  6. Измерить люфт торца распределительного вала с помощью циферблатного индикатора. Если он превышает максимальную спецификацию, заменить головку цилиндра или распределительный вал. Стандартный люфт торца распредвала 0,07-0,22 мм { 0 003-0 008 дюйма } Ma максимальный люфт кулачкового вала 0,23 мм { 0.0091 дюйм } (Макс. 68): Измерение люфтового зазора на конце распределительного вала.по стрелочному индикатору
Схема №270
Схема №271
  1. Измерить блок цилиндров на искажение в шести направлениях, как показано на рисунке, используя прямую кромку и щуп. Если он превышает максимальную спецификацию, заменить блок цилиндров. Ma максимальная деформация, сторона прокладки головки блока цилиндров 0,10 мм { 0,0039 дюйма } (Рис. 69): Измерение блока цилиндров на предмет искажения с помощью прямой кромки и щупа
  2. Измерить диаметр отверстия цилиндра с помощью цилиндрического манометра. Положение измерения находится в направлениях X и Y в точке на 43,9 мм { 1,73 дюйма } ниже верхней поверхности цилиндра, как показано на рисунке. Если это не соответствует спецификации, заменить блок цилиндров. Стандартный диаметр отверстия баллона 83,50-83,53 мм { 3.2875-3.2885 дюймов } (Рис. 70): Идентификация положений измерений диаметра отверстия баллера
Схема №272
  1. Подайте сжатый воздух к масляному струйному клапану А и убедиться, что воздух проходит через масляный струйный клапан В. Если воздух не поступает, заменить масляный реактивный клапан. При наличии потока воздуха с воздушным компрессором менее 180 к Па { 1,84 кгс / см 2, 26,1 фунт / кв. дюйм }, заменить нефтяной струйный кран. Давление воздуха 180-220 КП а < 1,84-2,24 кгс / см2, 26,2-31,9 фунт / кв.дюйм } (ГОСТ 71):

Как осмотреть поршень

ВниманиеВ случае замены поршня заменить поршень, поршневой палец и стопорное кольцо как единый компонент.
Схема №273
Схема №274
  1. Измерить с помощью микрометра наружный диаметр поршня в положении 8,0 мм { 0,31 дюйма } от нижнего торца поршня (зона без покрытия на юбке поршня) и по направлению тяги, если это не соответствует техническим условиям - заменить поршень. Стандартный наружный диаметр плунжера 83.465-83.495 мм { 3.2861-3.2872 дюймов }
  2. Измерить диаметр отверстия цилиндра. (См. " ПРОВЕРКА БЛОКА ЦИЛИНДРОВ ") (Рис. 72): Измерение наружного диаметра поршня с помощью микрометра (ref-537692-S18171099202013032500000)
  3. Рассчитайте зазор между цилиндром и поршнем по диаметру отверстия цилиндра и наружному диаметру поршня. Если зазор превышает максимальное значение, заменить поршень или блок цилиндров. Стандартный зазор между поршнем и цилиндром 0 025-0 045 мм { 0,0010-0,0017 дюйма } Ma максимальный зазор между плунжером и цилиндрами 0 063 мм { 0,0025 дюйма }
  4. Измерение зазора между поршнем и кольцевой канавкой по периметру при помощи щупа. Для уплотнительного кольца замерить зазор с уплотнительным кольцом, собранным на поршень. Если зазор превышает максимальную спецификацию, заменить поршень или поршневое кольцо. Стандартный зазор между поршневым кольцом и кольцевой проточкой Верх 0,04-0,08 мм { 0 002-0 003 дюйма } Секунда 0,03-0,07 мм { 0,0012-0,0027 дюйма } Масло 0.04-0.12 мм { 0.73-0.004 мм в верхней части зазора
Схема №275
Схема №276
  1. С помощью поршня надавите на поршневое кольцо параллельно цилиндру до 43,9 мм { 1,73 дюйма } от верхнего торца блока цилиндров. (Рисунок 74): Вдавливание поршневого кольца параллельно в цилиндр при помощи поршня
  2. Измерить концевой зазор поршневого кольца с помощью щупа. Если он превышает максимальную спецификацию, заменить поршневое кольцо. Стандартный концевой зазор для поршневых колец Верх 0,13-0,18 мм { 0,0052-0,0070 дюйма } Секунда 0,18-0,28 мм { 0.008-0.011 дюйма } Масло 0,10-0,35 мм { 0004-0 013 дюйма } Ma Максимальный концевой промежуток для поршневой шайбы Верх 0.35 мм { 0 014 дюйма } Измерение зазора 0,45 мм { 0,01 в масле 20 мм

Как осмотреть поршневой палец

ВниманиеВ случае замены поршня или поршневого пальца заменить поршень, поршневой палец и стопорное кольцо как единый компонент.
Схема №277
Схема №278
Схема №279
  1. Измерить наружный диаметр поршневого пальца с помощью микрометра. Всего восемь позиций измерения в направлениях X и Y, в четырех точках (A, B, C и D), как показано на рисунке. Стандартный внешний диаметр поршневой иглы 20 995-21 000 мм { 0,82658-0.82677 in } (Рис. 76): Измерение внешнего диаметра поршневой шпильки с помощью микрометра
  2. Измерить диаметр отверстия под поршневой палец с помощью каверномера. Всего восемь позиций измерения в направлениях X и Y, в четырех точках (A, B, C и D), как показано на рисунке. Стандартный диаметр отверстия для поршневого пальца 21 004-21,.008 мм { 0,82693-0,82708 дюйма } (Рис. 77): Измерение диаметра отверстия под поршень с помощью калибратора
  3. Рассчитайте зазор между диаметром отверстия под поршневой палец и наружным диаметром поршневого пальца. Если он не соответствует спецификации, заменить поршень или поршневой штифт. Стандартный зазор между диаметрами отверстий под поршневые пальцы 0 004-0 013 мм { 0,0002-0,0005 дюйма }
  4. Измерить внутренний диаметр на малом конце шатуна штангенциркулем в направлениях X и Y, как показано на рисунке. Стандартный диаметр внутреннего конца шатуна 21 006-21 017 мм { 0,82701-0,82844 дюйма }
  5. Рассчитайте зазор между внутренним диаметром на малом конце шатуна и наружным диаметром поршневого пальца. Если он не соответствует техническим условиям, заменить шатун или поршневой палец. (Штамп 78): Измерение внутреннего диаметра на малом торце шатуна с помощью штангенциркуля Стандартный зазор между малым концом шатуна внутренним диаметром и внешним диаметром поршня 0 006-0 022 мм { 0,0003-0,0008 in }
Схема №280
  1. Проверить крутящий момент колебаний, как показано на рисунке. Убедиться в том, что большой конец опускается под собственным весом без сопротивления. Если поршень сильно или не гладко трясется, разобрать поршень и шатун, затем осмотреть следующее: (См. " ОСМОТР ПОРШНЕВОГО ПАЛЬЦА ".) Зазор между наружным диаметром поршневого пальца и диаметром отверстия под поршневой палец. (ref-537692-S35607934652013032500000)
Схема №281
  1. Проверить шатун на изгиб и деформацию с помощью центратора шатуна. Если он превышает максимальную спецификацию, заменить шатун. Ma максимальный изгиб шатуна 0 050 мм { 0,0020 дюйма } Mа минимальный перекос шатуна 0.050 мм [0,0020 дюймов } Расстояние между центрами 155,2 мм { 6 110 дюймов } ( 80): Проверка шатуна на изгибы и искажение с помощью выравнивателя шатуна
Схема №282
Схема №283
  1. Измерить боковой зазор на большом конце шатуна с помощью щупа. Если он превышает максимальную спецификацию, заменить шатун или коленчатый вал. Стандартный боковой зазор у большого конца шатуна 0,14-0,36 мм { 0 006-0 014 дюйма } Максимальный боковой просвет у большого торца шатуна 0.465 мм { 0,0183 дюйма } (ГОСТ 81): Измерение бокового зазора при большом торце шатуна щупом
  2. Измерить масляный зазор на большом конце шатуна, используя следующую процедуру: Отрежьте пластигауг шириной ширины подшипника шатуна и расположить его параллельно коленчатому валу, держась в стороне от отверстия для масла. Установить нижний подшипник шатунного механизма и колпачок шатуна (см. " БЛОК ЦИЛИНДРОВ В СБОРЕ (I) ". Снять крышку шатуна. (См. " РАЗБОРКА БЛОКА ЦИЛИНДРА (II) ") Замерить масляной зазор у большого конца шатуна или использовать больший палец. (ref-537692-S25089358432013032500000)(ref-537692-S00261907302013032500000)

Стандартный зазор масла подшипника на большом конце шатуна 0 026-0 052 мм { 0,0011-0,0020 дюйма }

Максимальный зазор для масла подшипника на большом конце шатуна 0,10 мм { 0,0039 дюйма }

Шатунный подшипник si e

STD 1 503-1 520 мм { 0,05918-0,05 984 дюйма }

OS 0,25 1 628-1 631 мм { 0,06410-0,06421 дюйма }

ОС 0,50 1 753-1 756 мм { 0,06902-0,069913 дюйма }

Схема №284
Схема №285
Схема №286
Схема №287
  1. Замер торцевого люфта коленчатого вала производите по стрелочному манометру. Если он превышает максимальную спецификацию, заменить кривошипный вал или выполнить притирку упорной стороны коленвала 0,25 и использовать упорный подшипник негабаритного размера 1075 таким образом, чтобы был получен указанный концевой люфт. Стандартный торцевой люфт коленчатого вала0,08-0,29 мм { 0 004-0 011 дюйм } Ма Мальный торцовой люфт 0,30 мм { 0 012 дюйм } Si e STD 2.500-2,50 мм { 0,0x25 + 0,65т1тг OS0
  2. Измерить биение коренной шейки с помощью V-образного блока и циферблатного индикатора. Если оно превышает максимальную спецификацию, заменить коленчатый вал. Максимальное биение главной шейки 0,10 мм { 0,0039 дюйма } (Рис. 84): Измерение биения главной шейки с использованием цифербинового индикатора
  3. Осмотреть диаметр коренной шейки и диаметр пальца кривошипа. Всего позиций измерения четыре и находятся в направлениях X и Y, в двух точках (A и B) как показано на рисунке. Если он не соответствует спецификации или превышает максимальное отклонение от круглой формы, отшлифуйте шейку с помощью большего размера подшипника. Стандартный диаметр коренных шеек 46 980-47 000 мм { 1,8497-1,8503 in } Ma imum главная шейка со скругленной формой 8,4 мм { 0,0002 in } Диаметр кривошипа-0,95 mm
  4. Осмотреть масляный зазор главной цапфы с помощью следующей процедуры: Установить упорный подшипник 0.21мм + 0.07мм { 2.43мм основной подшипник и коленчатый вал. Расположить пластигауг на шейках. Установить нижний главный подшипник и нижний блок цилиндров 95 } (см ".БЛОК ЦИЛИНДРА (I) ".) Снять нижний блок цилиндра. (См ".БЛОКА БЛОКА ЦИЛИНДРОВ РАЗБОРКА (II) ".) Измерить размер главного масляного зазора цапфы так, чтобы он превышал максимальную спецификацию, заменить основной подшипник или зачистить основной зазор цапфы. (ref-537692-S25089358432013032500000)(ref-537692-S00261907302013032500000)
Схема №288
Схема №289
  1. Выполнить следующие действия для проверки маховика. При наличии неисправности или ее превышении максимального значения заменить маховик. Осмотреть поверхность, контактирующую с диском сцепления, на наличие царапин, забоин и обесцвечивания. } Устранить незначительные царапины и обесцветление шлифовальной шкалой. Проверить зубья кольцевого зубчатого колеса на предмет повреждений и износа. (Рис. 87): Удаление незначительных царапин и выкрашивания с помощью шлифовального круга Измерить биение поверхности, соприкасающейся с дисковой шкуркой.
Схема №290
  1. Не снимая направляющего подшипника, повернуть подшипник, прикладывая усилие в осевом направлении. Если есть какие-либо неисправности, заменить направляющий подшипник (Рис. 89): Приложение усилия в аксиальном направлении направляющей опоры
Схема №291
  1. Измерить длину каждого болта, если она превышает максимальную спецификацию, заменить болт. Стандартная длина болта головки цилиндров 145,2-145,8 мм { 5 717-5 740 дюйма } Ma Максимальная длина болтового соединения с головкой цилиндров 146,5 мм { 6 768 дюйма } Стандартная длинна шатуна 43,7-44,3 мм { 1,73-1,74 дюйма } Ма Минимальная длина шатуна 45,0 мм { 1.77 дюймов } (ГОСТ 90): Идентификация Точки измерения болтов
Схема №292
  1. Сборка в порядке, указанном в таблице. (Рисунок 91): Порядок сборки блока цилиндров в сборе (I) со спецификацией крутящего момента

Другие статьи — Двигатель механический - капитальный ремонт - SKYACTIV-G-2.0