Главная ОтзывыВозврат
Главная/Honda/CR-V/Honda CR-V IV рестайлинг (2014-2018)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Двигатель механический - капитальный ремонт - 2,5 л (L5): К…
Содержание Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Двигатель механический - капитальный ремонт - 2,5 л (L5): Капитальный ремонт Honda CR-V IV рестайлинг

Механическая часть двигателя 72 иллюстрации ~14 мин чтения

Предупреждение о проведении капитального ремонта двигателя

ПредупреждениеПостоянное воздействие моторного масла USED вызвало рак кожи у лабораторных мышей. Защитите свою кожу, смыв с мылом и водой сразу после этой работы.
Схема №404
Схема №405
Схема №406
  1. Установите стопоры (кронштейны) в отверстия блока цилиндров, как показано на рисунке, и затяните вручную болты (No детали: 9YA20-1003) или M10 x 1,5t длиной 90 мм { 3,55 дюйма }. L010
  2. Соберите стопы (болты, гайки и пластину) в указанные положения.
  3. Отрегулируйте пачки (болты) таким образом, чтобы обнажилось менее 20 мм { 0,79 дюйма } резьбы.
  4. Установите параллельные пульты управления (кронштейны и пластины) путем регулировки пультов управления (болты и гайки). (Таблица 2): Определение положения ППУ (болтов, гаек и пластин)
  5. ВНИМАНИЕ: Самоблокирующаяся тормозная система стенда двигателя может быть неэффективной, когда двигатель удерживается в несбалансированном положении. Это может привести к внезапному быстрому движению двигателя и ручки монтажного стенда и вызвать серьезную травму. Никогда не держите двигатель в несимметричном положении и всегда крепко держитесь за вращающуюся ручку при повороте двигателя.
  6. Смонтировать двигатель на SST (49 0107 680A).
  7. Слейте моторное масло в емкость.
  8. Установить сливную пробку масляного поддона. (Рис. 3): Идентификация SST-болтов и гаек Осмотрите резиновое уплотнение сливной пробки масляного противня и убедитесь в отсутствии трещин или повреждений. При необходимости замените сливную заглушку масляного картера. Очистите поверхность фланца (резиновый уплотнитель) на сливной пробке масляного картриджа, затем установите сливная пробка масляного флакона. Момент затяжки 25-30 Н.м { 2,6-3,0 кгф.м, 19-22 фут.лф }

Примечание по разборке толкателя

ПримечаниеТолкатели пронумерованы, чтобы убедиться, что они собраны в своих первоначальных положениях. При удалении держите толкатели с головкой цилиндров, из которой они были удалены. Не смешивайте толкатели.

Схема №407
  1. Ослабьте болты головки цилиндров за 2-3 прохода в порядке, показанном на рисунке. (Рисунок 12): Определение порядка ослабления болтов головки цилиндра
Схема №408
  1. Разборка в порядке, указанном в таблице. (Рисунок 13): Идентификация головки блока цилиндров Порядок разборки
Схема №409
  1. Снять клапанное устройство с помощью стопора. (Рисунок 14): Снятие клапанного устройства
Схема №410
  1. Демонтировать уплотнение клапана с помощью SST. (Рис. 15): Демонтаж уплотнения клапана с использованием SST
Схема №411
  1. Разборка в порядке, указанном в таблице. (Рисунок 16): Идентификация заказа на разборку блока цилиндров
Схема №412
  1. Удерживайте коленчатый вал с помощью SST.
  2. Удалить болты за несколько проходов. (Рисунок 17): Определение последовательности удаления болтов маховика

Как снять блок цилиндров (II)

ВниманиеРазмещение коленчатого вала на столе разборки приведет к тому, что ведущая шестерня войдет в контакт с столом разборки, потому что приводная шестерня коленвала больше, чем противовес. Это может привести к царапинам или повреждению ведущей шестерни, которые могут стать источником шума. Поэтому установите деревянные блоки или аналогичный предмет по обе стороны от коленчатого вала. или поместите толстый чистый тряпку под ведущую шестерню так, чтобы приводная передача не контактировала непосредственно со стендом разборки.
Схема №413
  1. Разборка в порядке, указанном в таблице. (Рисунок 18): Идентификация заказа на разборку блока цилиндров

Примечание по разборке направляющего подшипника

ПримечаниеСнимайте подшипник пилота только в том случае, если есть неисправность в подшипнике пилота или при замене коленчатого вала.

Схема №414
  1. Демонтировать направляющий подшипник с помощью SST (Рис. 19): Демонтаж направляющего подшипника с использованием SSТ

Примечание по разборке крышки шатуна

ПримечаниеОпределите положение каждого снятого колпачка шатуна.

  1. Перед снятием крышки шатуна осмотрите боковой зазор шатуна. (См. " ОСМОТР ШАТУНА ".) (ref-563089-S06080904342013062600000)
  2. Выньте шатунный болт из крышки шатуна, постукивая по нему пластмассовым молотком.
Схема №415
  1. Перед снятием крышки коренного подшипника осмотрите люфт торца коленчатого вала. (См. раздел " ОСМОТР КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА ".) (ref-563089-S30964640652013062600000)
  2. Ослабьте болты крышки главного подшипника в два или три этапа в порядке, показанном на рисунке. (Рисунок 20): Определение последовательности ослабления болтов крышки основного подшипника
Схема №416
Схема №417
  1. Проведите цветоконтрастный пенетрационный осмотр на поверхности головки цилиндров, при необходимости замените головку цилиндров.
  2. Осмотрите следующее и при необходимости отремонтируйте или замените. Утопленные седла клапанов Чрезмерный масляный зазор распределительного вала и люфт торца
  3. Измерьте деформацию головки цилиндра в шести направлениях, как показано на рисунке. Если она превышает максимальную спецификацию, замените головку цилиндров. Максимальная деформация, сторона прокладки головки 0,10 мм { 0 004 дюйма } (Рис. 21): Измерение деформации головки цилиндра по шести направлениям
  4. Измерьте деформацию поверхности контакта коллектора, как показано на рисунке. Если она превышает максимальную спецификацию, зачистите поверхность или замените головку цилиндра. Максимальная деформация, сторона коллектора 0,10 мм { 0,0039 дюйма } Максимальная длина резания, сторона впускной коллектор 0,15 мм { 0.0059 дюйма } (Рис. 22): Измерение деформации поверхности контакта в коллекторе
Схема №418
Схема №419
Схема №420
  1. Измерьте ширину контакта между торцом клапана и седлом клапана с помощью состава для притирки клапана. Если она не соответствует техническим требованиям, снова нанесите поверхность на седло клапана при помощи резака под углом 45 °. Стандартная ширина контакта седла клапана 0,99-1,84 мм { 0 039-0 072 дюйма }
  2. Убедитесь, что посадочное место клапана находится в центре торцевой поверхности клапана. Если посадочное положение слишком внутреннее, отрегулируйте седло клапана с помощью резака 70 ° (IN) или 65 ° (EX) и резака 45 °. (Текст 23): Проверка ширины контакта седла клапана Если посадочной стороной является слишком наружная сторона клапана, отправьте седло вентиля с помощью 30 ° (IN-) или 0 ° (Eх) и 45 ° резца Угол наклона седла 45 ° .
  3. Осмотрите утопание седла клапана. Измерьте длину выступания (размер L) штока клапана. Если не указано, замените клапан. При несоответствии замените головку цилиндра. Стандартная величина провисания седла крана (Размер l) IN: 40,64-42,24 мм { 1 601-1 662 дюйма } EX: 40,50-41,30 мм { 1.60-1,65 дюйма } (Габаритная длина 25 дюймов): Измерение длины выступания штока
Схема №421
Схема №422
Схема №423
Схема №424
Схема №425
Схема №426
  1. Измерьте толщину головки клапана с помощью нониусного каверномера. Если она меньше, чем указано в спецификации, замените клапан. Минимальная толщина головки клапана IN: 1,65 мм { 0,0650 дюйма } EX: 1.85 мм { 0.0728 дюймов }
  2. Измерьте длину каждого клапана. При необходимости замените клапан. Если она меньше указанной в спецификации, то замените клапан ( 26): Проверка запаса по толщине головки клапана Стандартная длина клапана (размер L) IN: 102.99-103.79 мм { 4.0548-4.0862 in } EX: 10,25-105.05 мм { 4,.1044-4,1358 in } Минимальная длина (размер L4) клапана in: 10.58 mm
  3. Измерьте диаметр штока каждого клапана в направлениях X и Y в трех точках (A, B и C), как указано на рисунке. Если он превышает спецификацию, замените клапан. Стандартный диаметр штоков клапанов IN: 5.470-5.485 мм { 0,2154-0,2159 дюйма } EX: 5 465-5 480 мм { 0.2152-0,2157 дюйма } Минимальный диаметр шпинделя клапана В: 5470 мм {.02154 дюйма EX 2.4565мм:
  4. Измерьте внутренний диаметр каждой направляющей клапана по осям X и Y в трех точках (A, B и C), как показано на рисунке. (Рис. 28): Измерение диаметра штока каждого клапана в направлениях Х и У по трем точкам (А, В и С) Если не указано иное, замените направляющую клапана. Стандартный внутренний диаметр направляющей клапана - 5 509-5 539 мм { 0 269 В
  5. Рассчитайте величину зазора между штоком клапана и направляющей, вычитая наружный диаметр штока клапана из внутреннего диаметра соответствующей направляющей клапана. Если он превышает спецификацию, замените клапан и / или направляющую клапана. Стандартный зазор между шток клапаном и направляющей IN: 0 024-0 069 мм { 0,0010-0,0027 дюйма } EX: 0.029-0 074 мм { 0.0012-0.0029 дюйма } Максимальный просвет между стержнем клапана и направляющей 0.10 мм { 0004 дюйма } ( 30) Проверка зазора:
  6. Измерьте высоту выступа (размер A) каждой направляющей клапана без нижнего седла пружины клапана с помощью штангенциркуля. Если она не соответствует спецификации, замените направляющую клапана. Стандартная высота выступа направляющей клапана 12,2-12,8 мм { 0 481-0 503 дюйма } (Рис. 31): Измерение высоты выступа / размера A / направляющей клапана
Схема №427
  1. Демонтировать направляющую клапана со стороны камеры сгорания с помощью SST. (Выпуск 32): Демонтаж направляющей клапана со сторон камеры сгорания при помощи SSТ
Схема №428
Схема №429
Схема №430
  1. Соберите стопоры таким образом, чтобы глубина L соответствовала указанной высоте. Стандартная высота выступа направляющей клапана 12,2-12,8 мм (0 481-0 503 дюйма): Измерительная головка 33
  2. Постукивание по направляющей клапана со стороны кулачка с использованием стоек, собранных на этапе 1. (Рисунок 34): Направляющая клапана для постукивания
  3. Убедиться в том, что высота направляющего выступа клапана (размер A) соответствует техническим требованиям с помощью штангенциркуля. Стандартная высота выступа направляющей части клапана 12,2-12,8 мм { 0 481-0 503 дюйма }: Измерительная головка 35 дюймов
Схема №431
Схема №432
  1. Приложить прижимное усилие к нажимной пружине и проверить высоту пружины. Если она меньше указанной, заменить клапанную пружину. Высота установки клапанной пружины 28,68 мм { 1 129 дюйма } (390 Н { 39,8 кгс, 87,7 фунт-сила })
  2. Измерить неквадратное значение клапанной пружины, используя квадрат, как показано на рисунке. (Рис. 36): Измерение не-квадратного значения клапанной рессоры с помощью квадрата Повернуть клапанную пружину на один полный оборот и замерить " A " в точке наибольшего зазора. Если он превышает спецификацию, заменить клапанную рессору. Максимальное отклонение пружины от квадрата 3,41 мм { 0 134 } (2 ° (ХХХХ выкл.37):
Схема №433
Схема №434
  1. Измерить внутренний диаметр отверстия толкателя по осям X и Y в двух точках (A и B), как показано на рисунке. Стандартный диаметр канала толкателя 31.000-31.030 мм { 1.2205-1.2216 in } (Рис. 38): Измерение внутреннего диаметра отверстия в осях Х и У по двум точкам (А и В)
  2. Измерить наружный диаметр корпуса толкателя по осям X и Y в двух точках (A и B), как показано на рисунке. Стандартный внешний диаметр корпуса 30.970-30.980 мм { 1.2193-1.2196 in }
  3. Вычесть наружный диаметр корпуса толкателя из внутреннего диаметра отверстия для толкателя. Если он превышает указанный в спецификации, заменить толкатель или головку цилиндра. Стандартный зазор между толкателем и отверстием под толкатель 0,02-0,06 мм { 0 001-0 002 дюйма } Максимальный просвет между толкателями и отверстием для толкателей 0,15 мм { 0,0059 дюйма } ( 39): Измерение наружного диаметра корпуса толкателей по направлениям X и Y в двух точках A (B)

Примечание по сборке крышки шатуна

  1. Затянуть шатунные болты в два этапа с помощью SST (49 D032 316). Момент затяжки 26-32 Н.м { 2,7-3,2 кгс.м, 20-23 фт.лбф } 80-100 °

Примечание по сборке балансировочного блока

ВниманиеБалансировочный блок не может быть разобран из-за прецизионной внутренней конструкции балансирного блока.
Схема №435
Схема №436
Схема №437
Схема №438
Схема №439
Схема №440
Схема №441
  1. Визуально проверьте зубчатое колесо балансировочного устройства на предмет повреждений и убедитесь, что вал вращается плавно. Если есть какие-либо неисправности, замените балансировочное устройство.
  2. Снимите нижнюю глухую пробку блока цилиндров и установите SST.
  3. Проверните коленчатый вал в направлении вращения двигателя так, чтобы цилиндр № 1 находился в верхней мертвой точке (ВМТ). (До соприкосновения противовеса с SST и упора.) ПРИМЕЧАНИЕ: Если блок цилиндров, коленвал, коренной подшипник коленчатого вала и узел балансира не заменены, используйте регулировочную прокладку как есть. В этом случае переходите к шагу 12. (ВКЛ № 94): Идентификация SST (303-507):
  4. ОСТОРОЖНО: Медленно включите шестерни и поместите блок балансира на блок цилиндров, соблюдая осторожность во избежание сильного контакта шестерни блока балансира с зубчатым колесом привода коленчатого вала и ее повреждения. (Рис. 95) Сборка основных регулировочных прокладок (№ 50) по отношению к поверхности посадки подкладки в блоке балансира при углах
  5. С отметками балансировочного узла в точном верхнем центральном положении собрать балансировочный узел на блоке цилиндров и затянуть болты крест-накрест за два шага. Момент затяжки 25 Н.м { 2,5 кгс.м, 18 фут.лбф } 39-45 Нм { 4,0-4,5 кгс · м, 29-33 кв.фут }
  6. Удалите SST, установленный на шаге 2.
  7. ( 96) Определение люфта Единицы Метки в точном верхнем центральном положении Установите метки ATDC 10 °, 30 °, 100 °, 190 °, 210 °, 280 ° на задней стороне коленчатого вала для указания углов. Вставьте плоскую отвертку в кривошипно-шатунный вал № 1 площадь противовеса G011
  8. От 0.03 до 0.08-0,31 { -0,27 } -0,04-0,32 { - { - > -0,50] -0,40 { -) -0,38 { -, -, + -0,42 { -] -, -0,70 { - } -, { - - 0,16-0 267-0 273 { 0 015-0,15 { 0,0452-0,60-0,65 } - 0,18-0,53
  9. Убедитесь, что цилиндр № 1 находится в верхней мертвой точке. Если цилиндр не выровнен, выполните шаги 2-3.
  10. Снимите главную прокладку с балансировочного блока и соберите выбранную регулировочную прокладку под углами, показанными на рисунке.
  11. Выполните шаги 5-7.
  12. Убедитесь, что измеренный люфт находится в пределах указанного диапазона. Если люфт превышает максимальную спецификацию, замените регулировочную прокладку и повторите шаги 4-12. Максимальный измеряемый люфт 0,01-0,10 мм { 0 001-0 003 In } (Макс. 100): Сборка выбранной регулировочной прокладки под углами
Схема №442
Схема №443
  1. Собрать направляющий подшипник, используя соответствующую сторону 20 мм { 0,79 дюйма } защелкивающейся втулки миллиметрового размера марки A160M из комплекта переходника A160M7 (20-22 мм [0,79-0,86 дюйма }). Замена A160M7 (20 мм < 0,79 дюймов }) Наружный диаметр: 21 мм. { 0,83 дюйма } внутренний диаметр: 19 мм { 0.75 дюйма } (ХХХХХ 101): Монтаж направляющего подшипника
Схема №444
  1. Сборка в порядке, указанном в таблице. (Рисунок 103): Идентификация заказа на сборку блока цилиндров
Схема №445
Схема №446
Схема №447
  1. Смажьте чистым моторным маслом новую губку масляного уплотнения.
  2. Установите SST на стороне нетканого материала заднего масляного уплотнения. (Рисунок 104): Установка SST (303-328) в сторону нетканого полотна заднего сальника
  3. С обратной стороны заднего масляного уплотнения убедитесь в отсутствии повреждений или отслоений на кромке заднего сальника.
  4. Установить заднее масляное уплотнение на двигатель. (Рисунок 105): Осмотр зоны выступа заднего масляного уплотнения
  5. Затянуть задние болты масляного уплотнения в порядке, показанном на рисунке. (Кроме TRIBUTE (L.h.d.) модели с торцевым подъемом.) Момент затяжки 8-11 Н.м { 82-112 кгс.cm, 71-97 in.lbf }
Схема №448
  1. Удерживайте коленчатый вал с помощью SST.
  2. Затянуть болты в 3 этапа на рисунке. Момент затяжки 46-54 Н.м { 4,7-5,5 кгс.м, 34-39 фт.лбф } 76-84 Н.м. { 7,8-8,5 кгсф } м, 57-61 фт.сб } 108-116 Н.м.м { 11,1-11,8 кгс · м, 80-85 фтлбп } (ГОСТ 107): Идентификация маховиковых болтов Последовательность затяжек
Схема №449
Схема №450
Схема №451
  1. Нанесите непрерывный шарик силиконового герметика на масляный поддон, как указано на рисунке. (Рисунок 108): Нанесение непрерывного шарика силиконового уплотнителя на масляной поддон
  2. Используйте квадратную линейку, чтобы объединить масляный поддон и соединительную сторону блока цилиндров на стороне передней крышки двигателя. (Рисунок 109): Сборка масляного поддона и соединительной стороны блока цилиндров с помощью квадратной линейки
  3. Затянуть задние болты масляного поддона в порядке, показанном на рисунке. Момент затяжки 17-23 Н.м { 1,8-2,3 кгс.м, 13-16 фт.лбф } (Рис. 110): Указание порядка затягивания заднего болта масляного картера
Схема №452
  1. Сборка в порядке, указанном в таблице. (Рисунок 111): Указание порядка сборки головки цилиндров
Схема №453
  1. Прижмите рукой уплотнение клапана к направляющей клапана.
  2. Слегка постучите по SST с помощью пластикового молотка. (Рисунок 112): Постукивание по SST с использованием пластикового молота
Схема №454
  1. Установить запорную арматуру с помощью КНБК. (Лист 113): Установка запорной арматуры
Схема №455
  1. Сборка в порядке, указанном в таблице. (Рисунок 114): Идентификация порядка сборки головки цилиндров
Схема №456
  1. Затянуть болты головки цилиндров в указанном на рисунке порядке за 5 шагов. Однако, использовать SST (49 D32 316) по шагам 4 и 5.момент затяжки 3-11 Н.м { 31-112 кгс.см, 27-97 в.лбф } 13-17 Н.м. { 133-173 кгс.км, 116-150 в.лб } 43-47 Н.m { 4,4-4,7 кгф.м, 32-34.фтбф 88 } ° 92-17 Изл.
Схема №457
Схема №458
Схема №459
  1. Нанесите трансмиссионное масло (SAE № 90 или аналогичное) на каждую шейку головки цилиндров, как показано на рисунке.
  2. Установите положение кулачка цилиндра No1 в верхней мертвой точке (ВМТ) и установите распределительный вал. (Рисунок 116): Нанесение трансмиссионного масла (SAE No90 или эквивалент) на каждую шейку головки цилиндров
  3. Смажьте каждую шейку распределительного вала трансмиссионным маслом (SAE № 90 или эквивалентным), как показано на рисунке.
  4. Временно затяните болты крышки распределительного вала равномерно за 2-3 шага.
  5. Затянуть болты колпачка распределительного вала в указанном порядке, выполнив следующие два действия. (Таблица 117): Нанесение трансмиссионного масла (SAE № 90 или аналог) на каждую шейку кулачкового вала Момент затяжки 5,0-9,0 Н.м { 51-91 кгс.см, 45-79 дюйм фунт / кв. фут } 14-17 Н / кв.м { 1,5-1,7 к Гф, 11-12 фут.лбф } (см. 118 для определения степени затяжки болта)

Звездочка распределительного вала, исполнительный механизм регулируемых фаз газораспределения в сборе Примечания

  1. Временно затяните вручную болты установки звездочки распределительного вала или привода регулируемых фаз газораспределения до тех пор, пока не будет установлена цепь ГРМ.
  2. Полностью затяните болты установки звездочки распределительного вала или привода регулируемых фаз газораспределения после монтажа цепи ГРМ.
Схема №460
  1. Сборка в порядке, указанном в таблице. (Рисунок 119): Определение порядка сборки цепи синхронизации
Схема №461
  1. Временно установите на коленчатый вал шкив коленчатого вала и болт блокировки шкива коленвала, а масляный насос зафиксируйте от вращения как показано на рисунке.
  2. Установить звездочку масляного насоса, а затем снять шкив коленчатого вала и болт блокировки шкива коленчатого вала. Момент затяжки 20-30 Н.м { 2,1-3,0 кгс.м, 15-22 фт.лбф } (Ост. 120): Затяжка болта блокировки шкивов коленвала
Схема №462
Схема №463
Схема №464
  1. Установите SST на распределительный вал, затем выровняйте положение распределительного вала № 1 с ВМТ.
  2. Снять нижнюю глухую пробку блока цилиндров. (Рисунок 121): Установка SST на распредвал
  3. Установите SST, как показано на рисунке.
  4. Проверните коленчатый вал по часовой стрелке так, чтобы он находился в положении ВМТ цилиндра № 1.
  5. Установить цепь ГРМ. (Рисунок 122): Идентификация SST (303-507)
  6. Установить натяжитель цепи и снять удерживающую проволоку. (Рисунок 123): Идентификация устройства для натяжения цепи и удерживающей проволоки
Схема №465
  1. Удерживайте распредвал с помощью подходящего ключа на литом шестиграннике, как показано на рисунке.
  2. Затянуть стопорный болт звездочки распределительного вала. Момент затяжки 69-75 Н.м { 7.1-7.6 кгс.м, 51-55 фт.лбф } (винт 124): Затяжка стопорного болта звездочки распредвала
Схема №466
Схема №467
  1. Смажьте масляное уплотнение чистым моторным маслом.
  2. Слегка протолкните масляное уплотнение рукой.
  3. Уплотнение сжимается с помощью SST и молотка. (Таблица 125): Сжатие уплотнения с помощью SST (49 H010 401) Переднее масляное уплотнение в количестве 0-0,5 мм { 0-0 019 дюйма } (таблица 126): Идентификация переднего масляного уплотнения

Примечание по сборке передней крышки двигателя

ВниманиеУстановите переднюю крышку двигателя в течение 10 минут после нанесения силиконового герметика.
Схема №468
Схема №469
  1. Нанесите силиконовый герметик на переднюю крышку двигателя, как показано на рисунке (Рис. 127): Нанесение силиконового герметика на лицевую крышку двигателя Толщина 2,2-3,2 мм { 0,09-0,12 дюйма } 1,5-2,5 мм [0,06-0 098 дюйма } 2,2-4,3 мм { 0.09-0,16 дюйма } 3,3-4,3 мм.
  2. Установите болты крышки головки цилиндров в порядке, показанном на рисунке. № Момент затяжки 1-18 8,0-11,5 Н.м { 81,6-117,2 кгс.см, 70,9-101,7 в.лбф } 19-22 40-55 Н.м.м { 4,1-5,6 кгс.м, 30-40 фт.лбж } (Рис. 128): Идентификация Болтов крышки головки цилиндра Порядок установки
Схема №470
Схема №471
Схема №472
Схема №473
  1. Установите SST на распределительный вал, как показано на рисунке.
  2. Убедитесь, что цилиндр No1 находится в верхней мертвой точке такта сжатия. (Позиционные противовесы контактируют с SST) (Рисунок 129): Установка SSТ на распределительный вал
  3. Чтобы расположить шкив коленчатого вала, временно затяните его и с помощью подходящего болта (M6 X 1.0) прикрепите шкив к передней крышке двигателя. (Таблица 130): Идентификация SST (303-507) и болт (М6 х 1,0)
  4. Установите SST на коронную шестерню, чтобы зафиксировать коленчатый вал от вращения.
  5. Затянуть стопорный болт шкива коленчатого вала в порядке, показанном на следующих двух шагах с помощью SST (49 D032 316). Процедура затяжки 96-104 Н.м { 9,8-10 кгс.м, 71-76 фт.лбф } 87-93 ° (Рис. 131): Идентификация SSD на кольцевом зубчатом колесе для блокировки коленвала от вращения
  6. Выверните болт (М6 Х 1,0), установленный на шкив коленчатого вала.
  7. Снимите SST с распределительного вала.
  8. Извлеките SST из отверстия нижней глухой пробки блока цилиндров.
  9. Снимите SST с зубчатого венца.
  10. Поверните коленчатый вал по часовой стрелке на два оборота и проверьте фазы газораспределения. Если они не совпадают, ослабьте болт блокировки шкива коленчатого вала и повторите шаг 1.
  11. Установить нижнюю глухую пробку блока цилиндров. Момент затяжки 18-22 Н.м { 1,9-2,2 кгс.м, 14-16 фут.lbf } (Макс. 132): Идентификация нижней глухой пробки блока цилиндров

Примечание по сборке крышки головок цилиндров

ВниманиеУстановите крышку головки цилиндров в течение 10 мин после нанесения силиконового герметика.
Схема №474
Схема №475
  1. Нанести силиконовый герметик на сопрягаемые грани, как показано на рисунке. Толщина 4,0-6,0 мм { 0,16-0,23 дюйма }
  2. Установите крышку головки цилиндров с новой прокладкой. (Рисунок 133): Нанесение силиконового герметика на сопрягаемые грани крышки головки цилиндров
  3. Затяните болты в порядке, показанном на рисунке. Момент затяжки 8,0 -9,5 Н.м { 82-96 кгс.см, 71-84 дюйм.lbf } (Рис. 134): Указание порядка затяжки болтов крышки головки блока цилиндров

Другие статьи — Двигатель механический - капитальный ремонт - 2,5 л (L5)