Главная ОтзывыВозврат
Главная/Ford/Escape/Ford Escape III (2012-2015)/Руководство по ремонту/Карданный вал и крестовины/Система привода - общая информация: Прочее
Содержание Электросхемы Раздел: Карданный вал и крестовины Все разделы

Система привода - общая информация: Прочее Ford Escape III

Карданный вал и крестовины 13 иллюстраций ~6 мин чтения

Анализ утечки

Достаточно очистить место утечки, чтобы определить точный источник.

С помощью динамометрического ключа затяните шестигранную гайку 8 мм (0 314 дюйма) до 20 Нм на 180 градусов ± 5 градусов.

Засорение вентиляционного отверстия в корпусе заднего привода (RDU) может привести к чрезмерному износу уплотнительной манжеты шестерни из-за повышения внутреннего давления.

Убедитесь, что уровень смазки RDU находится на 3-5 мм (1/8-3/16 дюйма) ниже дна заливочного отверстия.

Вентиляция оси

Закупорка вентиляционного канала приведет к чрезмерному износу уплотнительной манжеты из-за повышения внутреннего давления. При возникновении течи проверьте вентиляционное отверстие. Если вентиляционное отверстие не может быть очищено, установите новое вентиляционное отверстие.

Уплотнение ведущей шестерни

Утечки на уплотнении ведущей шестерни происходят по следующим причинам:

  1. Повреждение уплотнения
  2. Изношенная поверхность шейки уплотнения

Любое повреждение канала уплотнения (вмятины, вмятины, вмятины или другие дефекты) деформирует корпус уплотнения и допускает утечку за наружный край уплотнения ведущей шестерни.

Уплотнение ведущей шестерни может быть разорвано, разрезано или выдавлено, если оно установлено неправильно. Пружина, которая удерживает уплотнение ведущей шестерни на фланце шестерни, может быть выбита и позволить жидкости проходить через выступ.

Металлическая стружка, попавшая на уплотнительную кромку, может вызвать течь масла. Это может привести к износу канавки на фланце ведущей шестерни и износу уплотнения шестерни.

В случае протечки уплотнения, уплотнение шестерни не является исправной деталью. Установите новый Rdu. См. " ЗАДНИЙ ВЕДУЩИЙ МОСТ / ДИФФЕРЕНЦИАЛ ". (ref-569563)

Гайка ведущей шестерни и фланец ведущей шестерни

Гайка ведущей шестерни и фланец неисправны. Если возникла проблема с гайкой ведущей шестерни или фланцем, установите новый Rdu. См. " ЗАДНИЙ ВЕДУЩИЙ МОСТ / ДИФФЕРЕНЦИАЛ ". (ref-569563)

Дифференциальные уплотнения

ПримечаниеПри установке валов не допускайте соприкосновения шлицев с уплотнениями при монтаже или может произойти повреждение уплотнений.

Уплотнения корпуса полуосевого направляющего подшипника подвержены тем же типам повреждений, что и уплотнения ведущей шестерни при неправильной установке. Отверстие уплотнения должно быть чистым, а с выступом обращаться осторожно, чтобы избежать его порезов или разрывов. Поверхность шейки уплотнения не должна иметь забоин, борозд и шероховатой текстуры поверхности.

За информацией о уплотнениях дифференциала обратитесь к разделу " ЗАДНИЙ ВЕДУЩИЙ МОСТ / ДИФФЕРЕНЦИАЛ ". (ref-569563)

Измерение угла привода

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ Anglemaster II Приводной инклинометр / транспортир 164-R2402 или аналог

Схема №5

ПримечаниеЭта процедура не применяется к соединениям для коммерческих автомобилей, гибким муфтам или двойным карданным соединениям, которые используются в некоторых приводных валах. Эта проверка проводится для односкатных и роликовых соединений, обнаруженных в карданных валах.

ПримечаниеПеред проверкой углового положения трансмиссии проверьте правильность работы U-образных соединений.

ПримечаниеНеправильный угол привода может вызвать вибрацию или дрожь. Для получения дополнительной информации обратитесь к разделу " ШУМ, ВИБРАЦИЯ И РЕЗКОСТЬ ". (ref-569560)

ПримечаниеУгловатость трансмиссии - угловое соотношение между коленчатым валом двигателя, карданным валом и шестерней заднего моста. Факторы, определяющие угловатость трансмиссии, включают в себя высоту езды, заднюю пружину и опоры двигателя.

Все транспортные средства

Схема №6
Схема №7
Схема №8
Схема №9
  1. Специальный инструмент (ы): Anglemaster II Driveline Split Inclinometer / Protractor 164-R2402. Выполните следующие предварительные этапы настройки: Проверьте U-образные соединения для правильной работы. Поставьте транспортное средство на ровную поверхность, такую как приводная лебедка, или обратно на переднюю концевую центровочную стойку. Убедитесь, что высота езды на бордюре соответствует спецификациям с разгруженным транспортным средством, и все шины накачены до их плоских давлений.
  2. ПРИМЕЧАНИЕ: Если установлено, снимите стопорное кольцо, чтобы обеспечить доступ к основанию чашки U-образного соединения. Убедитесь, что инклинометр / транспортир привода Anglemaster II посажен на чашку U-образного соединения. ПРИМЕЧАНИЕ: Вращайте вал привода до тех пор, пока чашка U-образного соединения фланца не будет параллельна полу. Это упростит проведение измерений. Специальный инструмент (ы): Anglemaster II Driveline Inclinometer / Protractor 164-Xag0. R2402
  3. Специальный инструмент (ы): Anglemaster II Приводной инклинометр / транспортир 164-R2402. Измерьте наклон соединительного компонента. Запишите измерение угла компонента как угол B. Несколько частей приводных валов
  4. ПРИМЕЧАНИЕ: Повторите этот шаг для каждого центрального опорного подшипника на приводном валу. ПРИМЕЧАНИЕ: Нет необходимости снимать стопорное кольцо U-образного соединения, если оно оборудовано, для этих измерений. Специальный инструмент (ы): Anglemaster II Driveline инклинометр / транспортир 164-R2402. Измерьте наклон компонентов спереди и сзади центрального опорного подшипника U-образного соединения в указанной области. Запишите передний компонент как угол A и задний компонент как угол B для всех транспортных средств.
  5. ПРИМЕЧАНИЕ: Когда 2 соединенных компонента наклоняются в одном и том же направлении, вычесть наименьшее число из большего числа, чтобы найти рабочий угол U-образного соединения. Когда 2 соединенных компонента наклоняются в противоположном направлении, сложите измерения, чтобы найти рабочий угол U-образного соединения. Рассчитайте разницу в наклоне компонентов, чтобы определить рабочий угол U-образного соединения. Рабочий угол U-образного соединения - это угол, образованный 2 хомутами, соединенными крестовиной и комплектом подшипников. В идеале рабочие углы на каждом соединении приводного вала должны быть равны или равны друг другу.
  6. Если угол не соответствует спецификациям, отремонтируйте или отрегулируйте для получения правильного угла. Осмотрите опоры двигателя, опоры трансмиссии, опору подшипника центральной опоры, заднюю подвеску, заднюю ось, опору задней оси или раму на предмет износа или повреждения.

Биение и балансировка карданного вала

Циферблатный индикатор SPECIAL TOOLS с зажимным приспособлением 100-002 (TOOL-4201-C) или эквивалентным устройством Mastertech ® серии MTS 4000 для балансировки привода и анализатором Nvh (Vetronix) 257-00018 или эквивалентным устройством

Схема №10
Схема №11

Балансировка карданного вала - Использование трансмиссионного баланса серии Mastertech® MTS 4000 и анализатора NVH (Vetronix)

Все транспортные средства

Схема №12
Схема №13
Схема №14
  1. Специальный инструмент (ы): Mastertech ® Series MTS 4000 Driveline Balance и анализатор Nvh (Vetronix) 257-00018. Работая под автомобилем, установите акселерометр. Акселерометр может быть прикреплен и установлен рядом с трансмиссией или дифференциальным концом карданного вала.
  2. Очистите участок карданного вала и установите отражающую ленту, затем установите датчик фото-тахометра. Датчик следует размещать приблизительно под углом 20 градусов от перпендикуляра к поверхности отражающей ленты. Убедитесь, что датчик не перемещается во время процедуры балансировки. Светоотражающая лента. Датчик фото-тахометра.
  3. Специальный инструмент (ы): Mastertech ® Series MTS 4000 Driveline Balance и Nvh Analyzer (Vetronix) 257-00018. Проведите тест балансировки карданного вала без изменений. Транспортные средства с нарезанными фланцами шестерни
  4. Маркер. Маркировать резьбовые отверстия во фланце шестерни численно, начиная с верхнего отверстия как 1. Маркировать остальные отверстия 2, 3 и 4. Маркировать в направлении вращения.
  5. Специальный инструмент (ы): Mastertech ® Series MTS 4000 Driveline Balance и анализатор Nvh (Vetronix) 257-00018. Выполните второе испытание с помощью установочного винта 12 мм (0,47 дюйма) в отверстии № 1, предварительно отмеченного на фланце шестерни.
  6. Снимите тестовый груз, затем установите весовую комбинацию под управлением анализатора трансмиссионного баланса Mastertech® MTS 4000 и анализатора NVH (Vetronix). Транспортные средства без фланцев шестерни с резьбой
  7. Специальный (ые) инструмент (ы): Приводной противовес Mastertech ® серии MTS 4000 на основе приводного вала 76 меньшего размера и фланец Nvh aeshoz (Vetronix) 257-00018. Выполните второе испытание с использованием испытательного веса. Используя металлическую ленту, прикрепите испытательный вес к концу приводного вала. Вес должен быть размещен на конце трубы приводного вала, как можно ближе к испытательному весу, как показано на рисунке. Отметьте место испытательного веса на шве.
  8. Снимите испытательный груз, затем установите рекомендуемый груз в положение, управляемое прибором Mastertech® MTS 4000 Driveline Balance и NVH Analyzer (Vetronix). Закрепите испытательный груз на приводном валу с помощью металлической ленты и эпоксидной смолы, как показано на рисунке ниже. Испытательный вес. Измерьте в этом направлении. Диаметр карданного вала. Направленное вращение. Балансировочный груз относительно оси испытательного груза. Результаты отображаются относительно места, в которое был помещен тестовый груз. Все транспортные средства
  9. Специальный инструмент (ы): Mastertech ® Series MTS 4000 Driveline Balance и анализатор Nvh (Vetronix) 257-00018. Проведите третье испытание, чтобы проверить ремонт.
Схема №15
Схема №16
Схема №17
  1. Установите 1 или 2 хомута для шланга на карданный вал, рядом с задней частью. Положение головки (головок) зажима шланга может быть определено методом проб и ошибок.
  2. Разметьте заднюю часть карданного вала на 4 примерно равных сектора и пронумеруйте метки с 1 по 4. Установите хомут для шланга на карданный вал головкой в положении № 1, как показано на рисунке ниже. Проверка на вибрацию при дорожной скорости. Перепроверьте положение зажима в каждом из других положений, чтобы найти положение, показывающее минимальную вибрацию. Если 2 соседние позиции показывают равное улучшение, расположите между ними зажимную головку.
  3. Если вибрация сохраняется, добавьте второй зажим в том же положении и повторно проверьте наличие вибрации.
  4. Если улучшение не отмечается, вращайте зажимы в противоположных направлениях, на равных расстояниях от наилучшего положения, определенного на шаге 2. Отделите головки зажимов примерно на 13 мм (1/2 дюйма) и перепроверьте на вибрацию на дорожной скорости.
  5. Повторяйте процесс с увеличением разделения до тех пор, пока не будет найдена наилучшая комбинация или вибрация не снизится до приемлемого уровня.

Другие статьи — Система привода - общая информация