Система панелей кузова - кузовной ремонт Mercury Grand Marquis IV рестайлинг

Технические условия на материалы

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА МАТЕРИАЛЫ

Общие технические условия

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Технические условия на сварку

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА СВАРКУ

Моменты затяжки

Моменты затяжки

Сводная таблица сварных соединений

СВОДНАЯ ТАБЛИЦА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

В состав кузова входят:

1. Кузов на полной раме
2. Стандартная колесная база 2 913 мм (114,68 дюйма) и длинная колесная база 3 066 мм (120,7 дюйма)
3. Длинная колесная база имеет больший проем задней двери/дверной рамы
4. Высокопрочные низколегированные (HSLA), высокопрочные и мягкие стали
5. Болтовые, съемные передние крылья, навесные двери, крышка багажного отделения и капот
6. Стальная опора радиатора
7. Стальной колпак
8. Стальные крылья
9. Стальные двери
10. Стальная крышка багажного отделения
11. Панель открывания решетки из листового формованного композита (SMC) (GOP)
12. Высокопрочные, профилированные балки переднего и заднего бамперов с болтовым креплением
13. Сварная стальная арматура, используемая в качающейся панели (панелях)
14. Противопожарная система, используемая на некоторых муниципальных и государственных правоохранительных транспортных средствах
15. Каркас системы пожаротушения содержит сварные стальные арматурные вставки в рельсах заднего каркаса
16. Каркас системы пожаротушения использует 21 дополнительное подкрепление

Размерную информацию см. на следующих иллюстрациях:

Схема №1

Войти

Схема №2

Войти

Схема №3

Войти

Размеры под капотом

Схема №4

Войти

Размеры закрытия стороны тела

Схема №5

Войти

Размеры заднего проема

Схема №6

Войти

Схема №7

Войти

Размеры днища кузова

Схема №8

Войти

Схема №9

Войти

Схема №10

Войти

Если система оборудована системой пожаротушения, выполните ее повторную подачу.

При наличии системы пневматической подвески повторно включите источник питания. Это может быть достигнуто повторным подключением аккумулятора или включением сервисного переключателя пневматической подвески, расположенного в багажном отделении с левой стороны.

Схема №11

Войти

Схема №12

Войти

Меры предосторожности при сварке - сталь

МАТЕРИАЛ

СВОДНАЯ ТАБЛИЦА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

При сварке мягкой или высокопрочной стали необходимо использовать правильное оборудование и настройки. Инертный газ по металлу (MIG) и резистивная точечная сварка под давлением (STRW) являются предпочтительными способами. Поверхности должны быть чистыми и свободными от посторонних материалов.

1. Должна быть надета правильная защита глаз.
2. Всегда следует носить правильную защитную одежду.
3. Во избежание накопления ядовитых газов должна быть обеспечена соответствующая вентиляция.
4. Испытательный сварной шов всегда должен выполняться на испытываемом образце.
5. Используйте чистящие щетки и абразивные шлифовальные круги, предназначенные для типа свариваемых материалов.
6. Следуйте инструкциям производителя оборудования и настройкам оборудования для используемого типа сварочного аппарата. Для сварки стали МИГ обычно используют ER70S-2 или ER70S-6 проволоку.
7. Отсоедините кабель заземления батареи. См. статью БАТАРЕЯ, МОНТАЖ И КАБЕЛИ.
8. Отключить бортовые модули и защитить их от возможных тепловых повреждений и электрических токов при сварке.
9. Антикоррозионная защита должна быть восстановлена всякий раз, когда производится ремонт оголенного металла. См. Восстановление антикоррозионной защиты после ремонта.
10. Для обеспечения правильной работы оборудования необходимо использовать соответствующий источник питания.
11. Заводские точечные сварные швы могут быть заменены сварными швами типа STRW или MIG. Точечные/пробочные сварные швы должны быть равны заводским сварным швам как по расположению, так и по количеству. Не размещайте новый точечный сварной шов непосредственно над исходным местом сварки. Отверстие под сварной шов пробки должно быть диаметром 8 мм (0,31 дюйма).
12. Транспортные средства, оснащенные дополнительным защитным навесом, требуют удаления этих компонентов до проведения любых сварочных процедур в зонах крыши или боковых сторон кузова транспортного средства. См. статью ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ УДЕРЖИВАЮЩАЯ СИСТЕМА.

Охотники на тюленей

МАТЕРИАЛ

Правильная герметизация стыков крайне важна для правильного ремонта автомобиля. Герметики используются для предотвращения попадания в автомобиль шума ветра, протечек воды, выхлопных газов и пыли. Они также обеспечивают противокоррозионные барьеры. Герметики наносятся на такие участки, как отбортовки дверей и задних отсеков, рулевая рубка, наружная четверть, пол, капот, крыша и другие точки крепления панели к панели. В зависимости от применения рекомендуется использовать следующие герметики:

1. Щеточный шовный герметик - герметик, предназначенный для восстановления первоначального вида матового шва. Применяется для герметизации нахлесточных соединений в листовом металле, которые свариваются точечной сваркой (например, напольные и капоты).
2. Укупорочное устройство для канавы крыши - Самоустанавливающееся укупорочное устройство, используемое для капельных рельсов, швов крыши, четвертных панелей до задней палубы и для протечек воды.
3. Шовный герметик - Тяжелый, не провисающий клей/герметик для использования на стоячих косметических швах, швах кровати грузовика, швах обшивки двери с инструментами и поддонах пола.
4. Прозрачная силиконовая резина - используется для герметизации протечек воды, шумовых проблем, перемонтажа отделки и ремонта разорванной защиты от атмосферных воздействий.

Герметики должны оставаться гибкими после отверждения и должны быть окрашиваемыми. Следуйте инструкциям производителя для правильного применения этих материалов.

Любое повреждение первоначально герметичных соединений должно быть устранено путем повторной герметизации. Наряду с точками крепления новых панелей открытые стыки, которые требуют перемычки герметизатора для закрытия зазора, следует уплотнять с помощью утяжеленного герметизатора.

Пластиковые компоненты

Схема №13

Войти

Жизнеспособность процедуры (процедур) пластического ремонта будет определяться несколькими соображениями:

1. Является ли повреждение косметическим или структурным?
2. Можно ли проводить ремонт на транспортном средстве?
3. Деталь легко доступна?
4. Является ли ремонт компонентов наиболее экономически эффективным методом?
5. Можно ли экономически восстановить компонент до первоначальной прочности и внешнего вида?
6. Будет ли ремонт предусматривать максимально быстрый и качественный ремонт?

Для применения в автомобилях используется несколько типов пластика. Однако все пластмассы будут относиться к 2 основным категориям термопластичных или термореактивных пластмасс.

Термореактивная пластмасса - как правило, термореактивные пластмассы изготавливаются с 2-х компонентными термореактивными смолами. При смешивании выделяется тепло, что приводит к необратимому отверждению. Из-за этого термореактивные пластмассы потребуют использования для ремонта клея, состоящего из 2 частей.

Листовой формованный композит - Листовой формованный композит (SMC) - это тип термореактивного пластика, в котором используются стекловолокна или нейлоновые волокна в сочетании с термореактивными полиэфирными смолами. При полном отверждении КдПМ является прочным и жестким.

SMC аналогичен, но не идентичен стеклопластику. Ford Motor Company использует SMC в таких компонентах, как крылья, капоты и подъемные ворота.

Термопластичные соединения - термопластичные соединения производятся с помощью обратимого процесса. Термопласты могут повторно формоваться путем повторного нагрева. Эта характеристика термопластов делает сварку пластмасс возможной ремонтной альтернативой. Ремонт термопластичных соединений по-прежнему возможен благодаря использованию 2-компонентных материалов для ремонта адгезивов и наполнителей и усилений по мере необходимости. Термопластики широко используются в компонентах внутренней отделки, колесных вспышках, обшивке боковых сторон кузова и крышках бамперов.

Полиолефин - Полиолефины относятся к семейству термопластов с одной уникальной характеристикой: маслянистое или восковое ощущение материала при шлифовании или шлифовании. Полиолефин очень хорошо поддается переплавке за счет использования тепла. Из-за этого компоненты, изготовленные из этого материала, хорошо поддаются возможности сварки пластмасс. Большинство адгезивных ремонтных материалов и красок не будут связываться с поверхностью полиолефина, если только на открытую необработанную поверхность сначала не будет нанесен промотор адгезии, специально разработанный для пластика. В противном случае полиолефины ремонтируются, как и большинство других термопластов. Некоторые типичные области применения полиолефинов - это крышки бамперов, бандажи вентиляторов и корпуса колес.

Правильная идентификация различных типов пластика необходима для выбора соответствующего способа (ов) ремонта для проведения высококачественного ремонта пластика. Для получения информации обратитесь к документу Идентификация пластмасс.

Пластыри

МАТЕРИАЛ

Клеи используются в различных областях применения. Типичные области применения клеев включают кровельные панели, дверные обшивки и четвертные панели. Области применения отделки включают в себя боковые молдинги кузова, эмблемы, стационарное стекло и снятие атмосферных воздействий. Также используются комбинированные герметики/клеи. Подготовка поверхности имеет решающее значение для высококачественного ремонта. Крайне важно следовать инструкциям на этикетке продукта.

Работа в хорошо проветриваемом помещении и защита прилегающих поверхностей при работе с клеями. Применение средств защиты глаз и защитной одежды рекомендуется и при работе с клеями. Провести пробную подгонку, разметить и выровнять поверхности перед склеиванием материалов между собой.

Герметики шва и защита от коррозии могут быть необходимы после отверждения клея (клеев), в зависимости от применения. Ниже приведен список клеев, рекомендуемых для определенных видов применения:

1. Клей для склеивания металла - для склеивания холоднокатаной стали, оцинкованной стали, алюминия и правильно подготовленного E-покрытия. Он используется для замены дверной обшивки и кровельной панели и замены конструкционного клея OEM.
2. Клей для склеивания пластмасс - для склеивания различных пластмасс с пластмассами и пластмасс с загрунтованными, окрашенными или покрытыми Е металлами. Также для соединения компонентов отделки общего назначения.
3. Шовный герметик - Тяжелый, не провисающий клей/герметик для использования на: стоячих косметических швах, швах для кровати грузовика, швах для дверной обшивки и поддонах для пола.
4. Отделка и клей Weatherstrip - для использования на формовке со стороны кузова, эмблемах, отделке, ударных полосах бампера и ковровом покрытии.
5. Прозрачная силиконовая резина - используется для герметизации протечек воды, шумовых проблем, перемонтажа отделки и ремонта разорванной защиты от атмосферных воздействий.

Гасители звука и изоляторы

Схема №14

Войти

1. Всякий раз, когда проводится замена существующего мастичного изолятора, поверхность должна быть тщательно очищена, чтобы убедиться, что произойдет правильное сцепление. Перед нанесением мастики поверхность должна быть не ниже 10°C. Использование тепловой пушки для нагрева поверхности металла будет способствовать адгезии.

Как отремонтировать и усиление каркаса

Материал

Меры предосторожности при сварке

1. Если сварка должна выполняться на раме, убедитесь, что выполнены следующие требования: Если рама прикреплена к автомобилю, перед использованием любого электросварочного оборудования необходимо отсоединить кабель заземления аккумулятора. Дополнительная информация приведена в статье СИСТЕМА ЗАРЯДКИ - ОБЩАЯ ИНФОРМАЦИЯ. Не используйте газосварочное оборудование. Используйте карандаш, показывающий температуру, чтобы убедиться, что температура не превышает 750°C. Установите новые компоненты точечной сваркой, где это возможно. Если точечная сварка невозможна, используйте пробковую сварку.

Выпрямление рамы

1. Если для выпрямления элемента рамы требуется нагрев, поддерживайте температуру ниже 650°C (тусклое красное свечение). Для контроля за накоплением тепла следует использовать чувствительный к температуре мелок термического расплава. Нагрев следует поддерживать на минимальном участке, чтобы не влиять на твердость металла. Выпрямление должно предприниматься только на тех рамах, которые не соответствуют спецификациям, или там, где очевидны повреждения. Дополнительную информацию см. в разделе Корпус. Правка должна ограничиваться деталями, которые не сильно изогнуты. Переставьте или защитите любые топливопроводы, тормозные магистрали или жгуты проводов или компоненты в обогреваемой зоне.

Как проверить несоосность нижней части тела

1. Осмотрите раму на наличие повреждений и незакрепленных деталей перед проверкой центровки рамы. Осмотрите все поперечины на наличие трещин, скручиваний или изгибов. Проверьте все сварные соединения на наличие трещин. Проверьте все опорные кронштейны на наличие ослабления.

Рекомендации по секционированию

Общее оборудование

Материал

Стандартная колесная база

Схема №15

Войти

Схема №16

Войти

1. Высверлите точечные сварные швы поврежденной панели, подлежащей секционированию. Используя отрезное колесо, возвратно-поступательную пилу или плазменный резак, прорезать только поврежденный участок наружной панели и удалить заменяемый участок.
2. Защита от коррозии должна быть восстановлена всякий раз, когда необходимо шлифовать или шлифовать окрашенные поверхности или E-покрытие, или когда проводится ремонт оголенного металла. Дополнительную информацию см. в разделе Восстановление антикоррозионной защиты после ремонта. Убедитесь, что горизонтальные стыки и фланцы правильно уплотнены шовным герметиком для предотвращения проникновения влаги. Вода и влага мигрируют в горизонтальные стыки, и коррозия, как правило, происходит более быстро в этих областях. Перед нанесением шовного герметика металлические поверхности должны быть чистыми и сухими.
3. При сварке перекрывающихся поверхностей или подложек перед сваркой между поверхностями следует нанести грунтовку сквозного сварного шва.
4. При наличии пневматической подвески повторно включите источник питания. Этого можно добиться повторным подключением аккумулятора или включением сервисного переключателя пневматической подвески, расположенного в багажном отделении с левой стороны.
5. Продолжайте процесс повторной отделки в соответствии с утвержденными Ford рекомендациями по окраске.

Восстановление антикоррозионной защиты после ремонта

Специальные инструменты Иллюстрация Название инструмента Номер инструмента Ингибитор ржавчины Установочный комплект 286-00002 Грунтовка Пистолет-распылитель 286-00001

Схема №17

Войти

Материал

1. На поверхностях не должно быть масла, грязи и других посторонних материалов. Процесс проводите в следующей последовательности. Тщательно очистить и обезжирить металлические поверхности с помощью подготовки металлической поверхности для удаления воска и смазки. Для достижения наилучших результатов транспортное средство должно находиться при комнатной температуре. Ингибитор ржавчины следует наносить после сварки и повторной отделки. Продукт не может быть сварен насквозь. Уставка давления воздуха для пистолета-аппликатора составляет 448-517 кПа (65-75 фунт/кв. дюйм). Используйте длинную палочку при опрыскивании закрытых зон. Распылительная насадка обеспечивает 360-градусную картину распыления. Вставьте палочку как можно дальше в отверстие для доступа, нажмите на курок и подождите 2-3 секунды и медленно вытяните палочку из отверстия для доступа. Короткий, крючкообразный жезл распыляется в одном направлении и должен быть повернут для обеспечения полного охвата. Нанесите материал в светлых туманообразных покрытиях. Материал вытесняет влагу. Очистите любое разбрызгивание с помощью мягкого растворителя, такого как уайт-спирит или жук и смола.
2. Нанесите ингибитор ржавчины, как показано на иллюстрации, на внутреннюю поверхность дверной коробки на всех внутренних металлических поверхностях, используя наиболее подходящую палочку аппликатора. Нанесите материал на открытые края после проведения процесса сварки. Убедитесь, что горизонтальные поверхности хорошо защищены, так как они более подвержены коррозии.
3. Нанесите ингибитор коррозии на закрытую канальную часть фланцевых участков точечной сварки с помощью короткого крючкообразного переходника. Нанесите материал на открытые края после проведения процесса сварки. Убедитесь, что горизонтальные поверхности хорошо защищены, так как они более подвержены коррозии.
4. Нанесите ингибитор коррозии на закрытую канальную часть фланцевых участков точечной сварки с помощью короткого крючкообразного переходника. Убедитесь, что горизонтальные поверхности хорошо защищены, так как они более подвержены коррозии.

Грунтовка кузова и рамы

1. Протрите участок проволочной щеткой и убедитесь, что на поверхностях нет масла, грязи и других посторонних материалов. Процесс нанесения грунтовки осуществляют в следующей последовательности. Тщательно очистить и обезжирить металлические поверхности с помощью подготовки металлической поверхности для удаления воска и смазки. Для достижения наилучших результатов транспортное средство должно находиться при комнатной температуре. Флакон крепится непосредственно к раздаточному пистолету. Грунтовку следует наносить после сварки и повторной отделки. Продукт не может быть сварен насквозь. Давление воздуха для пистолета-аппликатора составляет 552-621 кПа (80-90 фунт/кв. дюйм). Нанесите легкие аэрозольные покрытия, аппликаторные спреи в виде тумана. Материал вытесняет влагу. Очистите любое разбрызгивание с помощью мягкого растворителя, такого как уайт-спирит или жук и смола.
2. Нанести грунтовочный материал на наружные открытые кромки после выполнения процесса сварки и повторной отделки.
3. Нанесите ингибитор ржавчины на внутренние поверхности рельса после проведения сварочного процесса. Используйте длинную палочку и вставьте, насколько это возможно, нажмите спусковой крючок и подождите 2-3 секунды и медленно потяните палочку, чтобы убедиться, что область полностью затуманена.
4. На открытые поверхности после проведения сварочного процесса нанести грунтовочный материал. Убедитесь, что полностью покрыты любые голые металлические участки.

Повторная отделка - экологический ущерб

Материал

Оксид железа (рельсовая пыль) или кислотная очистка от дождя

1. Смойте любую пыль, грязь и посторонний материал с кузова автомобиля холодной водой. Промыть обильно.
2. Подготовить нейтрализатор кислоты путем смешивания 8 частей воды с нейтрализатором 1 части в ведре.
3. Работая быстро и начиная с верхней части автомобиля и работая в стороны, нанесите смесь нейтрализатора кислоты на весь автомобиль. Смочите носитель раствором и слегка перемешайте в течение 5-7 минут. Продолжайте движение вокруг автомобиля от 4 до 5 раз. Для тяжелых условий работайте изделие до 8 минут.
4. Полностью промойте транспортное средство холодной водой для удаления продукта.
5. Сушите только горизонтальные поверхности автомобиля, не сушите стекло в это время.
6. Налейте щелочной нейтрализатор в бутылку для сквирта и нанесите раствор на чистую промывочную митту.
7. Нанесите продукт на носитель, сохраняя раствор влажным, и слегка перемешивайте в течение 5-7 минут. Для тяжелых условий работайте изделие до 8 минут.
8. Полностью промойте транспортное средство холодной водой для удаления продукта.
9. Готовят детальную промывку путем смешивания 29,5 мл (1 унция) с 3.78L воды.
10. Используя чистую промывочную митту, вымойте шампунем весь автомобиль и промойте холодной водой. Полностью высушите транспортное средство.
11. Визуально проверьте поверхность краски на наличие оставшихся следов частиц черного металла. При необходимости повторите процедуру.

Отделка поверхности после обеззараживания

1. Нанесите на поверхность автомобиля трущийся состав в соответствии с рекомендациями производителя продукции.
2. Нанести машинную глазурь на поверхность автомобиля в соответствии с рекомендациями производителя продукции.
3. Используйте смесь спирта и воды (1 к 1), чтобы очистить отшлифованные и полированные участки. Проверьте удаление царапин и завитков перед нанесением окончательного лака.
4. Нанесите окончательный полировальный материал вручную, с помощью шлифовального станка двойного действия и пенной подушки или с помощью орбитального полировальника и соответствующего полировального колпака.
5. Промойте и просушите автомобиль.

Исправление - производственный ущерб

Материал

1. Промойте место ремонта детальной промывкой или рН-нейтральным мылом и водой.
2. Удалите всю отделку, эмблемы и оборудование из области, подлежащей ремонту.
3. Песок или среда взрывают поврежденную поверхность, сохраняя зону ремонта как можно меньшей.
4. Обработайте любую оголенную металлическую поверхность, чтобы предотвратить мгновенную коррозию, и при необходимости загрунтуйте и замкните песок перед повторной обработкой.
5. Маскируйте соседние панели для защиты от распыления.
6. При необходимости произведите точечный ремонт основного покрытия в соответствии с предписанными изготовителем красок процедурами.
7. Следуя предписанной изготовителем краски процедуре, нанесите прозрачное покрытие на всю панель.

Идентификация пластмасс

1. Термопласты являются реакционноспособными по отношению к растворителям. Типы термопластов включают термопластичный олефин (TPO), поливинилхлорид (PVC) и акрилонитрил бутадиен стирол (ABS). Полиолефины имеют маслянистый или воскообразный внешний вид. Примеры включают в себя некоторые крышки бамперов, каменные щиты, фартуки крыльев и обшивки вентиляторов. Полиолефины требуют активатора адгезии перед проведением любой процедуры повторной отделки. Чтобы определить, является ли деталь полиолефином, зачистите поврежденный участок в зоне вне зоны видимости. Измельчение полиолефина расплавит и размажет пластик и оставит рваный край. Если деталь не является полиолефином, участок будет шлифоваться или шлифоваться гладко, образуя порошкообразную пыль. ЖЕСТКИЕ ПЛАСТИКОВЫЕ ДЕТАЛИ Код Название семейства Общее торговое название Типичное применение ABS Акрилонитрил Бутадиен Стирол ABS, Cycolac, Lustran, Kralical A-Pillars, консоли, решетки SMC Листовые формованные композитные панели корпуса SMC ГИБКИЕ ПЛАСТИКОВЫЕ ДЕТАЛИ Кодовое название семейства Общее торговое название Типичное применение RRIM Армированный реакционный материал для литья под давлением PUR RRIM Fascias, Панели кузова, обрезки кузова TPO термопластичный полиолефиновый политроп, Renflex, Santropren Telcar, Vistaflex, ETA, Apex, TPO Бамперы, Торцевые крышки, Резиновые полосы, Смотровые щиты, Облицовка, Интерьер B-Post
2. Олефиновый пластик можно также идентифицировать, поместив небольшую щепку в контейнер с водой, если образец плавает, то это олефиновый пластик. Неолефин будет тонуть при помещении в контейнер с водой.
3. Как правило, термореактивные пластмассы бывают жесткими или полужесткими. Листовой формованный композит (SMC) армирован стеклом и другими волокнами и является прочным и жестким. SMC используется для больших панелей, таких как капоты, подъемные ворота, крылья и четвертные панели. Испытание на горение может быть надежным методом определения того, является ли пластик термореактивным пластиком. При использовании этого метода необходимо проявлять крайнюю осторожность. Приложите открытое пламя к углу поврежденного компонента. Если материал кристаллизуется и становится твердым, то это термореактивный пластик.

Пластика Refishing - Интерьер

Материал

1. Первым шагом к любой процедуре ремонта или повторной отделки является идентификация типа пластика. Он термореактивный или термопластичный, зернистый или гладкий? Это определит, как она должна быть очищена и подготовлена к повторной отделке. Дополнительную информацию см. в документе Идентификация пластмасс. Очистите деталь теплой водой/мягким моющим средством и серой подушкой, затем пластиковым очистителем для удаления воска, силикона и других загрязнений.
2. Используйте краску для внутренней отделки только тогда, когда температура продукта и поверхности составляет от 15 ° C до 33 ° C (от 16°C до 33°C). Помутнение может происходить в условиях высокой влажности. Чтобы облегчить это, нанесите краску в распылительной камере или контролируемом климате. Для создания движения воздуха с целью ускорения процесса отверждения краски можно использовать фены или вентиляторы. Перед использованием можно энергично встряхивать в течение 2 полных минут. Нанесите на небольшую незаметную область, чтобы проверить соответствие цвета.
3. Держите банку вертикально на расстоянии 305 мм (12 дюймов) от окрашиваемой поверхности. Наносить в легком тумане пальто, используя ровные штрихи из стороны в сторону. Прекратить распыление в конце тактов.
4. Нанесите 2-3 слоя тумана, оставляя примерно 10 минут между слоями. Тяжелые покрытия будут приводить к образованию пятен и прогибов и могут захватывать растворители, что приводит к неправильному отверждению.

Промотор адгезии

1. Для достижения наилучших результатов используйте только в том случае, если температура продукта и поверхности составляет от 15 ° C до 33 ° C (от 16°C до 33°C). В случаях высокой влажности нанесите активатор адгезии в распылительной кабине или контролируемом климате. Для создания движения воздуха с целью ускорения процесса отверждения промотора адгезии можно использовать фены или вентиляторы.
2. Энергично встряхивать можно в течение одной полной минуты перед применением и повторять в течение 10 секунд после каждой полной минуты применения. Испытайте спрей на скрытой области перед продолжением.
3. Держите банку на расстоянии от 150 мм (5,9 дюйма) до 254 мм (10 дюймов) от поверхности и распыляйте полное влажное покрытие с устойчивым движением назад и вперед. Убедитесь, что все участки поверхности покрыты. Наблюдают равномерный блеск/покрытие по поверхности, пока промотор адгезии еще влажный.
4. Дать активатору адгезии высохнуть 2-3 минуты и снова нанести второе влажное покрытие. Дать высохнуть 2-3 минуты.
5. Нанесите цветное покрытие как можно скорее после высыхания второго слоя промотора адгезии, в течение 10 минут, если это возможно.

Сварное соединение

Общее оборудование

Материал

Сварное соединение - метод контактной точечной сварки под давлением (STRW)

1. Убедиться в правильности размеров транспортного средства на рамной машине. При необходимости выпрямить.
2. Удалите поврежденные панели воздушной пилой или воздушным долотом. Удалите только большие части поврежденной панели. Избегайте врезания в ответные фланцы или смежные детали.
3. Высверлите точечные сварные швы с помощью соответствующего инструмента для точечной сварки и удалите оставшиеся части панели для замены.
4. Подготовить поврежденные фланцы на транспортном средстве с помощью молотка и тележки.
5. Зачистите сопрягаемую поверхность исходных фланцев не более чем на 25 мм (0,98 дюйма) в месте нанесения металлического связующего клея. Обязательно удалите оцинковку на металле. Металл должен иметь блестящий внешний вид. Будьте осторожны, чтобы не повредить углы и не утончить металл. E-покрытие также должно быть удалено с противоположной стороны фланца только там, где должны быть размещены точечные сварные швы.
6. Выполните сухую посадку и зажмите запасные сервисные детали для проверки правильности посадки. Извлеките сервисную часть после проверки правильности посадки и центровки.
7. Следуйте предписанным производителем процедурам сварки и настройкам. Дополнительную информацию см. в документе Меры предосторожности при сварке - сталь.
8. Приготовьте клей. Дозируйте небольшое количество металлического связующего клея из картриджа, чтобы убедиться в равномерном потоке обоих компонентов. Прикрепите смесительный наконечник и дозируйте длину смесительного наконечника клея, чтобы убедиться в правильном соотношении смеси.
9. Создайте тестовый образец. Приготовьте металл и клей, как описано. Нанести валик клея 6-9 мм (0,23-0,35 дюйма) и приварить образец. Поместите сваренный образец в тиски и проведите разрушающие испытания сварного шва путем отслаивания металлолома с помощью больших плоскогубцев замкового типа. Измерьте сварное соединение, чтобы убедиться, что оно соответствует требованиям к сварным соединениям Ford. Если сварное соединение не соответствует требуемому размеру, отрегулируйте настройки сварщика до тех пор, пока не будет достигнут правильный размер сварного соединения. При достижении правильного размера сварной точки сервисная деталь может быть соединена сваркой. ТАБЛИЦА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ Толщина металла (мм) Размер сварных соединений 0,7 + 0,7 4,3 мм (0,16 дюйма) 0,7 + 0,7 + 0,7 4,3 мм (0,16 дюйма) 0,9 + 0,9 4,7 мм (0,18 дюйма) 0,9 + 0,9 + 0,9 4,7 мм (0,18 дюйма) 1,0 + 1,0 5,2 мм (0,2 дюйма) 1,0 + 1,0 + 1,0 5,2 мм (0,2 дюйма) 2,0 + 2,0 7,1 мм (0,27 дюйма) 2,0 + 2,0 + 2,0 7,1 мм (0,27 дюйма) 3,0 + 3,0 8,7 мм (0,34 дюйма) 3,0 + 3,0 + 3,0 8,7 мм (0,34 дюйма) 3,0 + 0,7 4,3 мм (0,16 дюйма) 0,7 + 3,0 + 1,0 5,2 мм (0,2 дюйма) 2,0 + 2,0 + 0,7 4,3 мм (0,16 дюйма) 0,9 + 0,9 + 2,0 4,7 мм (0,18 дюйма) 2,0 + 0,9 + 1,0 5,2 мм (0,2 дюйма) 1,0 + 3,0 + 1,0 5,2 мм (0,2 дюйма) 3,0 + 1,0 + 2,0 7,1 мм (0,27 дюйма) 0,9 + 0,7 + 0,9 4,3 мм (0,16 дюйма)
10. Нанесите на подготовленную поверхность фланца транспортного средства валик металлического связующего клея толщиной 6-9 мм (0,23-0,35 дюйма).
11. Установите сервисную (ые) часть (и) в правильное положение на транспортном средстве. При установке не оттягивайте компонент от транспортного средства. Если необходимо изменить положение, сдвиньте сервисную деталь (детали). Это позволит убедиться в правильном контакте компонентов и клея.
12. Зажим равномерно и плотно. Клей содержит стеклянные шарики, которые предотвращают чрезмерное зажатие компонента.
13. Излишки клея вытрите с панели до ее отверждения.
14. Отделка любых швов косметического сечения наполнителем тела, заполненным волокном. Грубый песок наполнитель, нанести обычный наполнитель тела после отверждения клея и блок-песок области.
15. Используйте шовный герметик везде, где требуется косметический шовный герметик.
16. Смешайте и нанесите грунтовку в соответствии с рекомендациями по покраске, одобренными Ford.
17. Смешайте и нанесите базовое покрытие в соответствии с рекомендациями по краске, одобренными Ford.
18. Смешайте и нанесите прозрачное покрытие в соответствии с рекомендациями по краске, одобренными Ford. Материалы для повторной отделки могут подвергаться принудительной сушке в соответствии с рекомендациями изготовителя краски.
19. При необходимости нанесите антикоррозионную обработку на ремонтный участок. Дополнительную информацию см. в разделе Восстановление антикоррозионной защиты после ремонта.

Сварное соединение - метод сварки металлическим инертным газом (MIG)

1. Удалите поврежденные панели воздушной пилой или воздушным долотом. Удалите только большие части поврежденной панели. Избегайте врезания в ответные фланцы или смежные детали. Высверлите точечные сварные швы с помощью соответствующего инструмента для точечной сварки и удалите оставшиеся части панели для замены.
2. После удаления поврежденной панели (панелей) из листового металла восстановите поврежденные фланцы на транспортном средстве с помощью молотка и тележки.
3. С помощью соответствующей шлифовальной машины тщательно отшлифуйте всю зону приемного фланца, следуя первоначальным сварным швам. Обязательно удалите все Е-покрытие, краску или оцинкованное покрытие с сопрягаемых поверхностей соединения. Обязательно удалите оцинковку на металле. Металл должен иметь блестящий внешний вид. Будьте осторожны, чтобы не повредить углы и не утончить металл. E-покрытие также должно быть удалено с противоположной стороны фланца только там, где должны быть размещены точечные сварные швы.
4. Повторите процедуру с шага 3 на сопрягаемой поверхности сменной сервисной детали (деталей).
5. Подготовьте новую сервисную панель для сварных пробок. Используя исходную панель в качестве привязки, просверлите или пробейте отверстия диаметром 8 мм (0,31 дюйма) точно в таком же количестве, как и исходные точечные сварные швы. Отверстия должны быть расположены как можно ближе к исходным местам точечной сварки, без выравнивания точно поверх исходного места точечной сварки. Чтобы убедиться в правильности выполнения сварки, зачистите непосредственный периметр сварного отверстия пробки. Зачистить только в зоне сварного шва пробки; это сведет коррозию к минимуму.
6. Выполните сухую посадку и зажмите запасные сервисные детали для проверки правильности посадки и центровки. Извлеките сервисную часть после проверки правильности посадки и центровки.
7. Подготовленные фланцевые участки транспортного средства, на которых будут находиться сварные швы, должны быть свободны от клея. Нанесите ленту 25 мм (0,98 дюйма) на места сварного шва пробки для предотвращения загрязнения от клея.
8. Приготовьте клей. Дозируйте небольшое количество металлического связующего клея из картриджа, чтобы убедиться в равномерном потоке обоих компонентов. Прикрепите смесительный наконечник и дозируйте длину смесительного наконечника клея, чтобы убедиться в правильном соотношении смеси.
9. Нанести на подготовленную поверхность фланца транспортного средства валик клея толщиной 6-9 мм (0,23-0,35 дюйма). Снимите ленту с мест сварки пробок.
10. Установите сервисную (ые) часть (и) в правильное положение на транспортном средстве. При установке не оттягивайте компонент от транспортного средства. Если необходимо изменить положение, сдвиньте сервисную деталь (детали). Это позволит убедиться в правильном контакте компонентов и клея.
11. Зажим равномерно и плотно. Клей содержит стеклянные шарики, которые предотвращают чрезмерное зажатие компонента.
12. Излишки клея вытрите с панели до ее отверждения.
13. Отделка любых швов косметического сечения наполнителем тела, заполненным волокном. Грубый песок наполнитель, нанести обычный наполнитель тела после отверждения клея и блок-песок области.
14. Используйте шовный герметик везде, где требуется косметический шовный герметик.
15. Смешайте и нанесите грунтовку в соответствии с рекомендациями по покраске, одобренными Ford.
16. Смешайте и нанесите базовое покрытие в соответствии с рекомендациями по краске, одобренными Ford.
17. Смешайте и нанесите прозрачное покрытие в соответствии с рекомендациями по краске, одобренными Ford. Материалы для повторной отделки могут подвергаться принудительной сушке в соответствии с рекомендациями изготовителя краски.
18. При необходимости нанесите антикоррозионную обработку на ремонтный участок. Дополнительную информацию см. в разделе Восстановление антикоррозионной защиты после ремонта.

Пластика Refishing - Внешний

Материал

1. Первым шагом к любой процедуре ремонта или повторной отделки является идентификация типа пластика. Он термореактивный или термопластичный, зернистый или гладкий? Это определит, как она должна быть очищена и подготовлена к повторной отделке. Дополнительную информацию см. в документе Идентификация пластмасс. Важно, чтобы использовался правильный очиститель, в зависимости от того, какая система покраски используется, на основе растворителя или на водной основе. Очистите деталь теплой водой/мягким моющим средством и серой подушкой, затем пластиковым очистителем для удаления воска, силикона и других загрязнений. Как правило, если на детали водяные шарики, то это требует дополнительной очистки, так как весь производственный антиадгезив не удален.
2. Для новых деталей может потребоваться обжиг в распылительной камере или нагревание с помощью нагревательных ламп, чтобы высвободить захваченные растворители или антиадгезивы, используемые в процессе производства.
3. После очистки слегка посыпьте песком 600-зернистую или более мелкую наждачную бумагу. Очистите остатки шлифовки пластиковым очистителем и протрите чисто.
4. Для предотвращения сморщивания и подъема верхнего покрытия перед выполнением процедуры повторной отделки может потребоваться герметик.
5. Гибкие и неэластичные компоненты должны подвергаться повторной отделке отдельно, так как гибкая добавка обычно добавляется в лакокрасочный материал при повторной отделке гибких пластиков.
6. Рекомендуется выполнять процесс повторной отделки с компонентом, установленным на транспортном средстве, для контроля цвета и смешивания соседних панелей.
7. Нанести промотор адгезии. Для достижения наилучших результатов используйте только в том случае, если температура продукта и поверхности составляет от 15°C до 33°C. В случаях высокой влажности нанесите активатор адгезии в распылительной кабине или контролируемом климате. Для создания движения воздуха с целью ускорения процесса отверждения промотора адгезии можно использовать фены или вентиляторы. Энергично встряхивать можно в течение одной полной минуты перед применением и повторять в течение 10 секунд после каждой полной минуты применения. Испытайте спрей на скрытой области перед продолжением.
8. Держите банку на расстоянии от 150 мм (5,9 дюйма) до 254 мм (10 дюймов) от поверхности и распыляйте полное влажное покрытие с устойчивым движением назад и вперед. Убедитесь, что все участки поверхности покрыты. Наблюдают равномерный блеск/покрытие по поверхности, пока промотор адгезии еще влажный.
9. Дать активатору адгезии высохнуть 2-3 минуты и снова нанести второе влажное покрытие. Дать высохнуть 2-3 минуты.
10. Продолжайте процесс повторной отделки и следуйте процедурам системы покраски, одобренным Ford. Шаги могут различаться у разных производителей красок.

Как отремонтировать пластмассы

Материал

1. При принятии решения о восстановлении или установке нового компонента следуйте приведенным ниже рекомендациям. Доступна ли деталь? Можно ли экономически вернуть поврежденной детали первоначальную прочность и внешний вид, или трудозатраты превысят стоимость нового компонента? Обеспечит ли ремонт максимально быстрый и качественный ремонт?
2. Выберите правильный способ ремонта, определив тип ремонтируемого пластика. Для получения дополнительной информации обратитесь к разделу Идентификация пластмасс, чтобы определить тип ремонтируемой пластмассы.
3. Определите, нужен ли кусок арматуры в качестве подкладки при большом ремонте. Изготовьте кусок арматуры из лома того типа пластика, который ремонтируется, и следуйте указаниям изготовителя на этикетке для типа используемой системы. При ремонте листового формованного композита (SMC) армирующий элемент может быть изготовлен с использованием нескольких слоев стеклоткани, пропитанной смолой или структурным клеем. Переплетение ткани или сетки должно быть достаточно рыхлым, чтобы позволить смоле тщательно проникать. Армирование должно охватывать всю площадь повреждения и выходить наружу за область повреждения или стыка.

Как отремонтировать панели из листового формованного композита (SMC)

1. Панели, подлежащие ремонту, должны быть сухими и находиться при комнатной температуре от 18°C до 24°C до проведения ремонта. Обе стороны панели перед шлифовкой или шлифованием должны быть тщательно очищены.
2. Закройте разрыв в SMC (спереди и сзади) маскирующей лентой. Это защищает поврежденный участок от поглощения очистителем препарата и исключает затекание очистителя через волокна в КдПМ.
3. Удалите все воски, силиконы, грязь и дорожные масла с участка, окружающего обе стороны поврежденного участка, с помощью пластикового воска и средства для удаления жира. Удалите ленту и отшлифуйте заднюю часть ремонтной зоны с помощью угловой шлифовальной машины, шлифовального станка двойного действия (D/A) или вручную с помощью наждачной бумаги с зернистостью 80. Удалите всю пыль с помощью вакуума и липкой ткани.
4. Создайте упрочняющую накладку, используя кусок лома SMC, который хорошо соответствует задней части поврежденного участка, или сформируйте накладку из стеклоткани. Обрежьте участок ткани, достаточно большой, чтобы покрыть зону ремонта, плюс 25,4 мм (1 дюйм) вокруг зоны ремонта. Отрежьте участок подложки из пластиковой пленки приблизительно на 25,4 мм (1 дюйм) больше, чем ткань. Уложите пластик на гладкую, ровную поверхность, где он будет использоваться для создания пирамидальной накладки.
5. Следуйте инструкциям производителя и нанесите пластиковый ремонтный клей на подложку из пластиковой пленки и смажьте пластиковым распределителем до рекомендуемой толщины. Поместите предварительно нарезанную стеклоткань на пластиковую пленку с клеевым покрытием. Покройте тряпку слоем ремонтного клея и расправьте до рекомендуемой толщины.
6. Нанесите подготовленный пластырь на обратную сторону панели и сожмите. Следуйте инструкциям производителя для отверждения клея. Снимите пластиковую пленку после отверждения клея и песок по мере необходимости для удаления шероховатостей.
7. Удалите маскирующую ленту с передней стороны поврежденного участка и зачистите до опорной накладки. Используйте угловую шлифовальную машину с 30-40-зернистым колесом. Сделайте постепенное сужение в области, это предотвратит бычьи глаза или чтение в готовом ремонте. Зона, подготовленная песком с помощью шлифовального станка D/A или ручным песком с помощью наждачной бумаги с зернистостью 80.
8. Постройте пирамидальную заплату, используя стеклоткань или эквивалент и пластичный ремонтный клей. Следуя инструкциям производителя, нанесите заплатку на поврежденный участок.
9. Участок грубой зачистки для удаления излишков клея. Зона ремонта песка наждачной бумагой с зернистостью 80, не забывая вырезать немного ниже готовой поверхности SMC. Это позволит получить финишное покрытие из пластикового материала для ремонта кузова.
10. Нанести отделочное покрытие из пластичного ремонтного присадочного материала в соответствии с указаниями производителя.
11. Отделочный песок, грунтовка и верхнее покрытие с использованием систем покраски, одобренных Ford.

Термопластичные соединения

1. При принятии решения о восстановлении или установке нового компонента следуйте приведенным ниже рекомендациям. Доступна ли деталь? Можно ли экономически вернуть поврежденной детали первоначальную прочность и внешний вид, или трудозатраты превысят стоимость нового компонента? Обеспечит ли ремонт максимально быстрый и качественный ремонт?
2. Тщательно очистите поврежденный участок с помощью воска и средства для удаления жира, разработанного для использования с пластмассами.
3. Обработайте вручную участок ремонта шлифовальной шкуркой с зернистостью 80 и удалите любые инородные материалы сжатым воздухом.
4. Нанесите пластиковый активатор адгезии в соответствии с указаниями на этикетке в зону ремонта.
5. Для мелкого ремонта на поврежденный участок можно нанести пластиковый клеевой наполнитель. Следуйте инструкциям производителя и постройте слои, чтобы сформировать толщину над поврежденным участком. Это позволит отшлифовать участок гладким.
6. Для ремонта больших отверстий или трещин отмерьте и отрежьте кусок стеклоткани или эквивалент 25,4 мм (1 дюйм) больше, чем трещина или отверстие. Нанесите пластиковый ремонтный клей на поврежденный участок и сразу же нанесите стеклоткань в пластиковый клей для усиления. Нанесите дополнительный пластичный ремонтный клей для прочности и формы по мере необходимости.
7. Контур и форма ремонта по мере необходимости с помощью шлифовального станка D/A. Избегайте шлифовки во время ремонта.
8. Отделка участка и выполнение всех необходимых покрасочных работ с использованием систем покраски, одобренных Ford.

Восстановление вкладки - Бампер

1. Снимите поврежденный бампер. Дополнительная информация приведена в статье БАМПЕРЫ.
2. Очистите сломанную лапку (и) с помощью пластикового воска и средства для удаления жира.
3. Обработайте вручную участок ремонта шлифовальной шкуркой с зернистостью 80 и удалите любые инородные материалы сжатым воздухом.
4. Нанесите пластиковый активатор адгезии в соответствии с указаниями на этикетке в зону ремонта.
5. Отмерьте и отрежьте кусок стеклоткани или ее эквивалент, достаточно большой, чтобы сформировать переднюю часть язычка, затем отогните назад в форме клина примерно на 51 мм (2 дюйма) от исходного язычка.
6. Подготовьте заплату из ремонтной клеевой ткани в соответствии с инструкциями производителя и нанесите на пораженный участок. Немедленно расположите пластырь из пластикового ремонтного материала, чтобы сформировать форму язычка.
7. Обеспечьте соответствующее время отверждения и форму ремонтного язычка с помощью шлифовального станка с малым углом. Используйте крайнюю осторожность, чтобы не песок через внешнюю поверхность.
8. Выполните все необходимые операции по ремонту лакокрасочного покрытия бампера с использованием систем покраски, одобренных Ford.
9. Соберите и установите крышку бампера. Дополнительная информация приведена в статье БАМПЕРЫ.

Элементы рамы

Общее оборудование

Материал

Схема №18

Войти

Схема №19

Войти

Схема №20

Войти

1. Измерить автомобиль, чтобы определить, требует ли кузов выпрямления и выравнивания. Информацию о размерах корпуса см. в разделе Корпус. Закрепить транспортное средство на раме в соответствии с инструкциями изготовителя.
2. Снимите передний бампер. Дополнительная информация приведена в статье БАМПЕРЫ.
3. Снимите радиатор. Дополнительная информация приведена в статье ОХЛАЖДЕНИЕ ДВИГАТЕЛЯ. Высверлите точечные сварные швы крепления опоры радиатора и снимите опору радиатора.
4. Снимите двигатель. Дополнительная информация приведена в статье ДВИГАТЕЛЬ - 4.6L (2В).
5. Снимите компоненты подвески. Дополнительная информация приведена в статье ПЕРЕДНЯЯ ПОДВЕСКА.
6. С помощью плазменной фрезы, возвратно-поступательной пилы или отрезного колеса при необходимости снимите поперечину № 1.
7. Снимите поперечину № 2.
8. Измерьте по прямой линии расстояние по диагонали от центра отверстия ведущего локатора А1 (2) до переднего монтажного отверстия траверсы No2 (7) и запишите. Повторите эту операцию для отверстия A2 (6) в главном фиксаторе до переднего монтажного отверстия поперечины № 2 на противоположной стороне. Разница в этих расстояниях не должна превышать 6 мм (0,23 дюйма). Если разница больше 6 мм (0,23 дюйма), необходимо заменить всю раму.
9. С помощью плазменной фрезы, возвратно-поступательной пилы или отрезного колеса срезать поврежденный участок переднего рельса по линии среза (1). Не разрезать непосредственно по писаной линии. Оставьте достаточное количество материала на передней стороне линии скрайбирования, чтобы можно было отшлифовать край точно до линии. Это необходимо для того, чтобы убедиться в правильной подгонке между рамой и сменным участком рельса. Нарисуйте вертикальную линию разреза 60 мм (2,36 дюйма) перед установочным отверстием поперечины № 2. № 2 установочное отверстие траверсы.
10. Зачистить излишки поврежденной рамы перед разметочной линией на существующих рельсах. Зачистите фаску 45 градусов по краю существующей рейки.
11. Просверлите четыре отверстия 10 мм (0,39 дюйма) в поврежденной раме, верхней и нижней поверхностях, чтобы помочь будущей сварке внутренней усиливающей втулки. Отверстия располагаются на расстоянии 20 мм (0,78 дюйма) назад от линии реза и на расстоянии 30 мм (1,18 дюйма) от края направляющей рамы.
12. Просверлите четыре отверстия 10 мм (0,39 дюйма) в поврежденной раме, внутренней и внешней поверхностях, чтобы помочь сварке внутренней усиливающей втулки. Отверстия располагаются на расстоянии 20 мм (0,78 дюйма) назад от линии реза и на расстоянии 45 мм (1,77 дюйма) от верхней и нижней поверхностей.
13. Удалите Е-покрытие с краев, в том числе вокруг свариваемых отверстий, путем шлифовки или шлифовки рамы до тех пор, пока не будет виден голый металл. Удалите проволочной щеткой любые инородные материалы с краев рамы в пределах 15 мм (0,59 дюйма) от ремонтного стыка.
14. Для подготовки к монтажу рельс сервисной части будет разрезан между линиями реза 1 и 3. Разметить линии реза 1, 2 и 3 (линия реза 2 будет использована позже в процедуре изготовления армирующего рукава). Линия разреза 1 находится на расстоянии 55 мм (2,16 дюйма) перед центром установочного отверстия поперечины № 2. Линия разреза 2 находится на расстоянии 10 мм (0,39 дюйма) назад от установочного отверстия поперечины № 2. Линия разреза 3 находится на расстоянии 65 мм (2,55 дюйма) перед центром установочного отверстия поперечины № 2.
15. Просверлите четыре отверстия 10 мм (0,39 дюйма) в сервисной сменной раме, верхней и нижней поверхностях, чтобы помочь в будущей сварке внутренней усиливающей втулки. Отверстия расположены на расстоянии 15 мм (0,59 дюйма) перед линией разреза 3 (ранее описанной) и на расстоянии 27 мм (1,06 дюйма) и 30 мм (1,18 дюйма) от края направляющей рамы.
16. Просверлите четыре отверстия 10 мм (0,39 дюйма) в каркасе для сервисной замены, внутренней и внешней поверхностях, чтобы помочь в будущей сварке внутренней усиливающей втулки. Отверстия располагаются на расстоянии 15 мм (0,59 дюйма) перед линией разреза 3 и на расстоянии 45 мм (1,77 дюйма) от верхней и нижней поверхностей.
17. Используя возвратно-поступательную пилу, плазменный резак или отрезное колесо, разрезать рельс сервисной части по линии реза 3. Не разрезайте непосредственно вдоль линии разметки: разрезайте между линиями 1 и 3, оставляя достаточно материала на задней стороне линии 3, чтобы край можно было отшлифовать точно до линии. Это необходимо для того, чтобы убедиться в правильной подгонке между рамой и сменной секцией рельса. Линия разреза 1 находится на расстоянии 55 мм (2,16 дюйма) перед центром установочного отверстия поперечины № 2. Линия разреза 2 находится на расстоянии 10 мм (0,39 дюйма) назад от установочного отверстия поперечины № 2. Линия разреза 3 находится на расстоянии 65 мм (2,55 дюйма) перед центром установочного отверстия поперечины № 2.
18. Излишки материала рамы зачистить до задней части линии реза 3 на рейке сервисной части.
19. Зачистите фаску 45 градусов по краю рейки сервисной части.
20. Удалите Е-покрытие с краев, в том числе вокруг свариваемых отверстий, путем шлифовки или шлифовки рамы до тех пор, пока не будет виден голый металл. Удалите проволочной щеткой любые инородные материалы с краев рамы в пределах 15 мм (0,59 дюйма) от ремонтного стыка.
21. Изготовьте армирующую втулку из оставшейся части сервисной части. Сделайте разрез непосредственно к задней части линии разреза 2. Это приводит к получению рукава длиной от 70 мм (2,75 дюйма) до 75 мм (2,95 дюйма), в зависимости от точного расположения разреза, выполненного между линиями разреза 1 и 3. Линия разреза 1 находится на расстоянии 55 мм (2,16 дюйма) от центра установочного отверстия поперечины № 2. Линия разреза 2 находится на расстоянии 10 мм (0,39 дюйма) назад от установочного отверстия поперечины № 2. Сделайте разрез как раз к задней части линии разреза.
22. Разметьте 4 метки на каждой поверхности рукава, чтобы помочь в рисовании линий разметки. На наружной поверхности гильз измерьте и разметьте метку на расстоянии 70 мм (2,75 дюйма) вверх от нижней поверхности вдоль передней и задней кромок и на расстоянии 70 мм (2,75 дюйма) вниз от верхней поверхности вдоль передней и задней кромок. Повторить для рукавов внутреннюю грань. На верхней поверхности гильз измерить и разметить отметку 41,5 мм (1,63 дюйма) от внутренней поверхности вдоль переднего и заднего краев, 51 мм (2 дюйма) от наружной поверхности вдоль переднего края и 43,5 мм (1,71 дюйма) от наружной поверхности вдоль заднего края.
23. Соедините нарисованные метки, чтобы сформировать 8 прямых линий. Разрежьте рукав на 4 L-образных куска, проверяя, чтобы 4 куска уместились внутри существующей рамы.
24. Установите 4 штуки по одной только в рейку сервисной замены. Обрезать детали по мере необходимости для посадки заподлицо с внутренней поверхностью рельса. Если сначала установить на существующую раму, геометрия рамы может не позволить рейке сервисной замены скользить по втулке.
25. Через 8 ранее просверленных отверстий заварите втулки пробкой. Когда рукава будут на месте, проверьте посадку и центровку рейки сервисной части. Вставить и закрепить рельс и втулку в транспортном средстве, оставив зазор 5 мм (0,19 дюйма) в стыковом соединении при измерении центровки.
26. Проверьте совмещение траверсы № 2 с монтажными отверстиями на рамных рельсах.
27. Проверьте положение переднего крепления кузова как на левой, так и на правой рейке. Измерьте и запишите диагональное расстояние от отверстия А1 ведущего локатора до переднего крепления корпуса. Повторите операцию для отверстия A2 ведущего локатора. Это расстояние должно быть 1689 мм (66,49 дюйма). Разница между 2 измерениями не должна превышать 6 мм (0,23 дюйма). Если измерения превышают 6 мм (0,23 дюйма), отрегулируйте рамный рельс до тех пор, пока поперечина № 2 не установится правильно и разница между диагональными измерениями не составит менее 6 мм (0,23 дюйма).
28. Подготовьте все оголенные металлические поверхности с помощью очистителя металлических поверхностей и эпоксидной грунтовки. Запрещается использовать грунтовку с проплавлением.
29. Поддерживая зазор 5 мм (0,19 дюйма) в стыковом соединении, приваривайте сменную направляющую к существующей раме в восьми отверстиях 10 мм (0,39 дюйма). Перепроверьте центровку рамы и при необходимости отрегулируйте.
30. Прошить швом по стыку секций сварочным аппаратом с металлическим инертным газом (МИГ) с ER70S-3 проволокой АРМ 0,9-0,11 мм (0 035-0 045 дюйма). Выполнить сварные швы 50 мм (1,96 дюйма) со всех 4 сторон рельса. Поддержите сменную рейку обслуживания (1) и повторите шаг, чтобы проверить выравнивание рейки. Завершите стежок-шов по всему стыку секций. Это создаст прочное соединение с минимальными тепловыми искажениями.
31. Одеть все сварные швы по мере необходимости.
32. Используйте краситель для определения наличия трещин или больших пустот в сварном соединении. При наличии трещин или других дефектов зачистите дефект и устраните его до тех пор, пока сварной шов не будет свободен от дефектов. Очистите место ремонта очистителем металлической поверхности и нанесите антикоррозионную защиту на внутреннюю и внешнюю сторону рамы.
33. Установите поперечину № 1. Удалите E-покрытие с сопрягаемых поверхностей, подлежащих сварке, на расстоянии 15 мм (0,59 дюйма) от кромок или отверстий путем шлифовки или шлифовки до тех пор, пока не будет виден обнаженный металл.
34. Установите поперечину № 1. Выровняйте поперечину № 1 по рамным рельсам. Для справки используйте главное отверстие локатора в центре поперечины. Расстояние между левым и правым передним креплением корпуса к главному установочному отверстию составляет 520 мм (20,47 дюйма) ± 3 мм (0,11 дюйма). С помощью сварочного аппарата MIG сшить швом верхнюю и нижнюю части 55 мм (2,16 дюйма), где поперечина С-образного сечения № 1 встречается с верхней и нижней поверхностью рамы. Используйте ER70S-3 провод AWS 9 мм (0,35 дюйма).
35. Одеть все сварные швы по мере необходимости.
36. Используйте краситель для определения наличия трещин или больших пустот в сварном соединении. При наличии трещин или других дефектов зачистите дефект и устраните его до тех пор, пока сварной шов не будет свободен от дефектов. Очистите место ремонта очистителем металлической поверхности и нанесите антикоррозийное покрытие на оголенные участки металла.
37. Повторно установите компоненты, снятые во время разборки, убедившись, что все крепежные элементы затянуты до правильной спецификации.
38. При наличии системы пневматической подвески включите источник питания. Это может быть достигнуто повторным подключением аккумулятора или включением сервисного переключателя пневматической подвески, расположенного в багажном отделении с левой стороны.
39. Если устройство оборудовано системой пожаротушения, выполните повторную подачу питания.

Баллистическая дверная панель

Специальные инструменты Название инструмента Номер инструмента Заклепочный станок повышенной прочности 501-D011 (D80L-23200-A) или аналог

Схема №21

Войти

Как снять систему панелей кузова - кузовного ремонта

1. Снимите верхнюю ветвь стекла передней двери. Дополнительную информацию см. в статье СТЕКЛО, РАМЫ И МЕХАНИЗМЫ.
2. Снимите регулятор окна передней двери и мотор. Дополнительную информацию см. в статье СТЕКЛО, РАМЫ И МЕХАНИЗМЫ.
3. Снимите защелку передней двери. Дополнительную информацию см. в статье РУЧКИ, ЗАМКИ, ЗАЩЕЛКИ И СИСТЕМЫ ВВОДА.
4. Отверните болт на передней баллистической дверной панели.
5. Отверните болт на задней баллистической дверной панели.
6. Снимите центральный болт баллистической дверной панели.
7. Сдвиньте переднюю баллистическую дверную панель как можно дальше вперед и снимите заднюю панель.
8. Снимите переднюю баллистическую дверную панель.

Как установить систему панелей кузова - кузовного ремонта

1. Установите защитную пленку на линию ремня наружной панели передней двери, расположите до низа фланца линии ремня.
2. Нанесите на балку интрузии двухслойную ленту из пенопласта.
3. Установите J-образные зажимы.
4. Вставьте переднюю панель баллистической двери через оконный проем и зацепите верхний кронштейн за листовой металл внешней линии ремня. Расположите как можно дальше вперед.
5. Вставьте заднюю пуленепробиваемую дверную панель через оконный проем и зацепите верхний кронштейн за листовой материал внешней линии ремня. Сдвиньте переднюю панель назад до совмещения с задней панелью.
6. Выровняйте панели так, чтобы керамическая пластина доходила до соседней панели.
7. Установите болт в нижний Г-образный кронштейн. Затянуть до 12 Нм.
8. Установите болт в J-образный зажим кронштейна балки задней интрузии, но не затягивайте его.
9. Установите болт в J-образную скобу передней балки вторжения, но не затягивайте.
10. Визуально проверьте отсутствие зазора между панелями. При необходимости отрегулируйте.
11. Затяните задний болт на 12 Нм.
12. Затяните передний болт до 12 Нм (106 фунтов-дюйм).
13. Установите защелку передней двери. Дополнительную информацию см. в статье РУЧКИ, ЗАМКИ, ЗАЩЕЛКИ И СИСТЕМЫ ВВОДА.
14. Установите регулятор окна передней двери и мотор. Дополнительную информацию см. в статье СТЕКЛО, РАМЫ И МЕХАНИЗМЫ.
15. Установите верхнюю ветвь стекла передней двери. Дополнительную информацию см. в статье СТЕКЛО, РАМЫ И МЕХАНИЗМЫ.
16. Наклейте наклейку BALLISTIC PANEL на панель отделки двери прямо перед ручкой дверной защелки.

Внутренние усиливающие панели кузова

Общее оборудование

Материал

Схема №22

Войти

Схема №23

Войти

Схема №24

Войти

Схема №25

Войти

1. Перед выполнением любой замены усиливающей панели удалите листовой металл наружного корпуса из пораженного участка. Дополнительную информацию см. в Руководстве по секционированию (/mercury/grand-marquis/iv-2005-2011/remont/naruzhnye-kuzovnye-paneli/#sistema-panelei-kuzova-kuzovnoi-remont__rekomendatsii-po-sektsionirovaniiu).
2. Перед выполнением любой замены усиливающей панели удалите листовой металл наружного корпуса из пораженного участка. Дополнительную информацию см. в Руководстве по секционированию (/mercury/grand-marquis/iv-2005-2011/remont/naruzhnye-kuzovnye-paneli/#sistema-panelei-kuzova-kuzovnoi-remont__rekomendatsii-po-sektsionirovaniiu).
3. При сварке перекрывающихся поверхностей или подложек перед сваркой нанесите между поверхностями антикоррозионный материал. После сварки поверхностей нанесите антикоррозионный материал на наружные поверхности или подложки. Дополнительную информацию см. в разделе Восстановление антикоррозионной защиты после ремонта. Убедитесь, что горизонтальные стыки и фланцы правильно уплотнены шовным герметиком для предотвращения проникновения влаги. Вода и влага мигрируют в горизонтальные стыки, и коррозия, как правило, происходит более быстро в этих областях. Перед нанесением шовного герметика металлические поверхности должны быть чистыми и сухими.
4. Если система оборудована системой пожаротушения, выполните ее повторную подачу. Важные предупреждения и процедуры по технике безопасности приведены в статье СИСТЕМА ПОЖАРОТУШЕНИЯ.
5. При наличии системы пневматической подвески повторно включите источник питания. Этого можно добиться повторным подключением аккумулятора или включением сервисного переключателя пневматической подвески, расположенного в багажном отделении с левой стороны.
6. Продолжайте процесс повторной отделки, следуя рекомендациям по покраске, одобренным Ford.