Электросхемы и диагностика неисправностей
При ознакомлении с монтажными схемами руководствоваться следующими
- " " КАК ЧИТАТЬ электросхемы " " (ref-239881-S04635663472006080200000)
- " " МАРШРУТИЗАЦИЯ ИСТОЧНИКА ПИТАНИЯ " " (ref-239883-S38652676312006080100000)
При выполнении диагностики неисправностей руководствуйтесь следующим:
- " " КАК СЛЕДОВАТЬ ГРУППАМ ТЕСТИРОВАНИЯ В ДИАГНОСТИКЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ " " (ref-239881-S33888701562006080200000)
- " " КАК ВЫПОЛНИТЬ ЭФФЕКТИВНУЮ ДИАГНОСТИКУ ДЛЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ИНЦИДЕНТА " " (ref-239881-S21902160772006080200000)
Таблица устранения неполадок NVH
Используйте таблицу ниже, чтобы помочь вам найти причину симптома. При необходимости отремонтируйте или замените эти детали.
Схема №1
Как проверить тормозной система: диагностику
Проверьте тормозные магистрали (трубки и шланги) на наличие трещин, повреждений или других повреждений.
| Внимание | Тщательно контролируйте уровень тормозной жидкости в главном цилиндре. Используйте новую тормозную жидкость " DOT 3 ". Будьте осторожны, чтобы не брызгать тормозную воду на окрашенные участки; это может привести к повреждению краски. Если тормозная жидкость разбрызгивается по краскам, немедленно смойте ее водой. |
|---|
Схема №2
Схема №3
- Подсоедините инструмент к воздухоотводчикам переднего и заднего тормозов на левом или правом борту.
- Стравите воздух из инструмента.
- Проверка давления жидкости нажатием педали тормоза. ХАРАКТЕРИСТИКИ КЛАПАНА ПРОВЕРКИ ДАВЛЕНИЯ ЖИДКОСТИ Единица измерения: к Па (кг / см 2, фунт / кв. дюйм) Применяемая модель ALL QG18DE QR25DE без 42 ABS xtigx2 с АБС Прилагаемое давление (Передний тормоз) 7 355 (75, 1 067) 6 374 (65 924) Выходное давление (Задний Тормоз) 5 099-5 492 (52-56 740 - Заменить - 796 QR25DE
- Стравить воздух после отсоединения инструмента. См. раздел " СИСТЕМА ТОРМОЗОВ ДЛЯ СТРАВЛИВАНИЯ ДАВЛЕНИЯ ". (ref-239906-S37614379242006080100000)
Схема №4
- Проверьте педаль тормоза по следующим пунктам: Изгиб педали тормоза Деформация штифта с отверстием под шплинт Трещина любой сварной части Трещины или деформации стопора штифта со скобой
Схема №5
Проверьте наличие следующих элементов.
В случае повреждения замените любую деталь.
Главный тормозной цилиндр
- Штифтовые отверстия или царапины на внутренней стенке. Поршень
- Деформация или царапины на чашках поршня.
Схема №6
Схема №7
Схема №8
- Вставить вторичный поршень в сборе, затем вставить первичный поршень в комплекте. Смазать тормозной жидкостью. Обратить внимание на совмещение щели вторичного поршня со стопором клапана посадочного отверстия корпуса цилиндра (с АБС).
- Установите стопорный палец поршня, пока поршень вталкивается в цилиндр (с АБС).
- Протолкните уплотнения бачка и бачок в корпус цилиндра, смажьте тормозной жидкостью.
- Установите пружинный штифт (с АБС).
- Установите колпачок стопора. Перед установкой колпачка стопора убедитесь, что когти отогнуты внутрь.
Как проверить износ колодок
- Проверьте толщину прокладки через смотровое отверстие суппорта. При необходимости используйте линейку или суппорт для осмотра. Стандартная Стандартная толщина: 11 мм (0 433 дюйма) Предельная толщина ремонта: 2,0 мм (0 079 дюйма)
Схема №9
Схема №10
- Проверьте толщину прокладки через смотровое отверстие суппорта. При необходимости используйте линейку или суппорт для проверки. Стандартная Стандартная толщина: 9,3 мм (0 366 дюйма) Предельная толщина ремонта: 2,0 мм (0 079 дюйма)
Схема №11
Визуальный осмотр
Проверьте поверхность дискового ротора на предмет неравномерного износа, трещин и серьезных повреждений. При обнаружении какого-либо нестандартного состояния замените применимую деталь.
Схема №12
- С помощью колесных гаек прикрепите дисковый ротор к ступице колеса не менее чем двумя колесными гайками.
- Стандартное значение (измеренное на расстоянии 10 мм (0,39 дюйма) внутри края диска) Предел биения: 0 050 мм (0,0020 дюйма (при креплении к транспортному средству)) или менее; предел биения (только ротор диска): 0 040 мм (0 016 дюйма) или меньше. ВНИМАНИЕ! Перед измерением убедитесь, что зазор между осями составляет 0 мм (0 дюймов).
- Если биение выходит за пределы, определите минимальную точку биения путем смещения установочных положений диска и ступицы колеса на одно отверстие.
Контроль толщины
С помощью микрометра проверьте толщину дискового ротора. Если толщина выходит за рамки стандарта, замените дисковый ротор.
Стандарт
Стандартная толщина: 22 мм (0,87 дюйма)
Предел износа: 20 мм (0,79 дюйма)
Максимальный неравномерный износ (измеренный в 8 положениях): 0 015 мм (0,0006 дюйма) или менее
Схема №13
Схема №14
Схема №15
- Нанесите резиновую смазку на уплотнение поршня и прикрепите к корпусу цилиндра. См. " " РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ЖИДКОСТИ И СМАЗКИ " ". ВНИМАНИЕ: Не используйте при сборке смазку Nissan Rubber Grease (KRE00 00010, KRE00 00010 01).ОСТОРОЖНОСТЬ: Запрещается повторное использование уплотнений поршня. (ref-239887-S35752151732006080100000)
- Смажьте башмак поршня тормозной жидкостью или резиновой смазкой, поместите его на поршень и прочно вставьте боковую кромку цилиндра башмака поршня в канавку корпуса цилиндра.
- Вставьте поршень в корпус цилиндра вручную и прочно прикрепите губку со стороны поршня кожуха поршня к канавке поршня. ВНИМАНИЕ: Равномерно надавливайте на поршень и изменяйте точку нажатия, чтобы не допустить протирания внутренней стенки цилиндра.
- Прикрепите регулировочную прокладку и ее крышку к подкладке, а затем - к суппорту.
- Проверьте толщину прокладки через смотровое отверстие суппорта. При необходимости используйте линейку или суппорт для осмотра. Стандартная Стандартная толщина: 10 мм (0,39 дюйма) Предельная толщина ремонта: 2,0 мм (0 079 дюйма)
Схема №16
Как проверить каверномер
| Внимание | Используйте тормозную жидкость для очистки цилиндра. Никогда не используйте минеральное масло. |
|---|